安师大风雨操场施工组织设计方案

精品资料推荐精品资料推荐#料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。2）钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量切断成型。3）在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。4）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。（3）钢筋弯曲成型1）钢筋弯曲前， 对形状复杂的钢筋 （如弯起钢筋） ，根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：a.根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。b.钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加 0.5d。c.弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。2）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的 2.5倍，成型轴宜加偏心轴套， 以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。 同时，为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整） 。3）箍筋成型时， 应先做样品。 弯钩要求： 135°弯钩的平直段长度为10d,且两端弯钩成等号平行，长度误差不得超过 5mm。（4）钢筋加工质量要求1）钢筋拉直应平直，无局部曲折。2）钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。3）钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。4）成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放，防止锈蚀和污染。挂上标牌，并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量、制作人等。2、钢筋制作（1）本工程钢筋工作量较大，现场应根据工程进展及材料情况，先绑扎的先加工，加工与绑扎密切配合，加工好的钢筋分类、编号堆放，做好合格标识，现用的钢筋堆在上面，减少不必要的二次搬运，加工视结构施工情况进行，不得拖延施工进度。（2）钢筋进场时应检查钢筋的出厂合格证或质保书，按规定取样复试合格后方可加工，制作加工前，先检查钢筋，表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈在使用前必须清理干净。（3）圆盘钢筋调直后，不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少 5%。（4）钢筋切断应根据直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，节约钢材。（5）钢筋的弯曲和弯钩：I级光面钢筋端部做180的弯钩,弯心直径为2.5d,平直部分长度A3d;箍筋端部做135的弯钩,弯心直径2.5d,平直部分长度A10do弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径 D不小于钢筋直径的 5倍。（6）本工程梁主筋焊接采用绑扎连接，柱筋采用电渣压力焊。用于本工程钢筋进场和焊接后必须经旁站法抽样复试，合格后方可用于工程。3、钢筋绑扎钢筋绑扎必须严格按施工图要求组织施工，钢筋绑扎尺寸、间距、位置正确，所有钢筋搭接和锚固长度必须满足设计和施工规范的要求。 本工程保护层厚度严格按设计要求， 钢筋绑扎完后，必先垫好砼保护层垫块，保证钢筋位置正确，在钢筋工程中特别注意柱梁节点，钢筋密集处的钢筋分布情况及悬挑梁板结构的受力筋位置，由专人随时纠正因踩踏而变形、移位或坍塌的钢筋。（1）框架柱框架柱箍筋的弯钩应朝向中心， 角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角对矩形柱应为 45°角， 小截面柱为振动器插入需要将弯钩偏转时，与模板夹角也不得小于 15°。箍筋接头应交错排列，水平放置，箍盘转上角与竖盘交叉点均应扎牢，平直部分与主筋交叉点可隔一根互成梅花形扎牢，当框架柱节点核心区钢筋较密，箍筋绑扎困难时，应设置开口箍并用单面焊 12d连接。在结构砼浇筑时易造成柱插筋移位， 所以在结构扎筋时采取防止插筋偏位的措施是很有必要的，至少在结构层上绑扎三根定型箍筋，同时柱头部位的钢筋定位及保护层控制详见附图大样。上下层柱截面变化时，下层钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋前先行收分准确，柱主筋搭接一般在楼面以上搭接，每一根主筋错开接头，两头相距一个搭接长度。（2）框架梁与板梁板钢筋绑扎施工工艺流程：接槎部位混凝土软弱层剔除处理-人工配合清理杂物-弹

底层钢筋位置及预留孔线-摆放绑扎梁及板底层钢筋 -支放垫块-电工配合自检、专检（看是否有高于梁板上部钢筋的线管）-绑扎铁马凳及上层钢筋-铺设马道-安放固定预留孔模具-施工缝封挡-自检-互检-报监理隐检。现浇板外围两行筋的相交点全绑扎， 中间部分相交点可间接绑扎，双向受力筋的相交点全部绑扎。梁板钢筋先弹线后绑扎，上层筋弯钩朝下，下层筋的弯钩朝上，钢丝尾部与弯钩一致，塑料保护层垫块到位。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下层。阳台、花台、空调板等挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。双向板弯矩较大方向钢筋摆在弯矩较小方向钢筋外层。双向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应设固定筋，以保证其设计距离。箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱。梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：先支梁底模板，再绑扎梁钢筋，梁钢筋验收合格后安装梁侧模。梁板钢筋绑扎时应避免水电管线将钢筋移位或错位。箍筋接头交错设置，接头与相应部位的架立筋绑扎。悬挑梁的箍筋接头设置在梁下部；板筋绑扎应注意板上部负筋，防止被踩下，尤其是悬挑板的负筋位置要严格控制，应设骑马撑或在市场上购买定型硬塑保护层垫块，在梁板浇筑砼时应安排钢筋工值班，随时监控修整钢筋。主、次梁与板钢筋交叉处，应使板负筋在上，次梁钢筋在中层，主梁钢筋在下，保证结构荷载的有效传递。在工程钢筋绑扎前，由钢筋翻样和工程技术负责人讨论明确主次梁的受力关系和梁钢筋的正确位置，并由钢筋翻样在翻样图中详细说明，施工班组应接受技术负责人和钢筋翻样的技术交底，做到思想明确，操作准确。梁板各钢筋相互关系应为隐蔽工程验收的主要内容加以认真检查，验收完全合格后方可进行砼浇筑工作，如对局部应整改的限时限人负责，整改完成后再经验收确认符合设计规范要求后方可浇筑砼。4、电渣压力焊工艺流程：检查设备、电源-钢筋端头制备-选择焊接参数-安装焊接夹具和钢筋-安放焊剂罐、填装焊剂-试焊、作试件-确定焊接参数-施焊-回收焊剂-卸下夹具-质量检查检查设备、 电源，确保随时处于正常状态， 严禁超负荷工作。钢筋端头的制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触（150mm区段内） 钢筋表面上的锈斑、 油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折扭曲，应予以矫直或用无齿锯切除，但不得用锤击矫直。本工程中①14以上的竖向钢筋均采用电渣压力焊连接。电渣压力焊钢筋接头应洁净平整， 焊剂应经烘箱 270℃烘焙。钢筋电渣压力焊的接头外观检查应逐个进行。每 300个同一类型接头作为一验收批。外观检查应符合下列要求：接头焊包应饱满和比较均匀，钢筋表面无明显烧伤等缺陷；接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的 0.1倍，同时不得大于2mm；接头弯折不得大于4。；正式焊接前应先试焊，调整好各种参数，试焊焊件合格后方可正式焊接。焊接的端头垂直，端面要平，上下钢筋要对压紧密，焊接过程中不允许搬动钢筋。雨天不得施焊。5、保护层控制措施钢筋保护层厚度直接影响钢筋砼受力和使用性能影响混凝土构件断面的有效高度等。保护层太厚，钢筋砼有效截面减小，并易产生裂缝，影响受力性能；保护层厚度太小，钢筋会锈蚀，影响使用性能。所以，必须严格按设计文件及规范要求施工。其控制措施如下：（1）钢筋下料准确，确保有效截面尺寸。依据保护层要求和钢筋制作工艺下料。（2）受力钢筋保护层厚度，采用垫块，垫在钢筋与模板之间进行控制。垫块制作要求：内埋20#铅丝，规格为长宽50X50mm,采用1:1水泥砂浆，选择粗砂，并要求龄期大于28天。垫块设置间距：梁柱不大于1000mm,板不大于1000X1000mm,板底部预制砂浆垫块布置成梅花形，其互相间距不大于 1m。（3）现浇板负筋用兀型钢筋马凳支撑，确保负筋位置正确，钢筋马凳间距每隔 1m放置一个， 离梁边400mm左右，马凳均选用①10钢筋制作，长宽不大于80mm,或采用市场上购买的硬塑四脚马凳。（4）预制砂浆垫块放置位置：柱侧面、梁底面及侧面、现浇板底、独立承台四侧及底部。并要求用垫块中埋入的 20#铁丝与受力钢筋绑扎牢固。柱上端间距应控制为 0.7m，防止砼浇捣时钢筋骨架移位。 柱头钢筋定位及保护层控制方法详见附图五。（5）现浇板的上部钢筋采用钢筋马凳或定型新产品进行控制。浇捣砼时应铺设周密的施工通道，翻斗车将砼倒在铁板上，再用铁锹铲入。严禁随意踩踏钢筋，落实专人看护，并签订责任状。（6）严格控制砼运输通道安装与拆除顺序，防止随意踩踏即将浇筑部位钢筋。 加强对操作人员的教育， 强化成品保护意识，并做好运输通道的管理。（7）浇捣时配两名钢筋操作工人，对已破坏部位钢筋进行整改和有效维护。6、钢筋工程质量控制程序：详见附图四（三）模板工程1、模板设计的基本原则（1）保证模板的平整度及刚度、强度，保证砼出模后的整体效果。（2）采用定型化、整体化、工具化的模板，提高工效，缩短工期。（3）采用组合定型模板，增强模板可变性、适应性和再利用性，减少投资，提高经济效益。2、本工程顶棚拟采用准清水砼顶棚新工艺的施工方法（减少抹灰层厚度） 。（1）支撑体系采取满堂内脚手架的形式，立柱采用钢管顶撑外加上下两个支撑头。主木龙骨采用100X100通长木方。次木龙骨采用80X100木方，模板采用竹胶板。施工流程为：放线、验线-支撑架搭设f架主龙骨-铺次龙骨-铺竹胶板-用胶带封竹胶板间的接缝-刷脱模剂-钢筋绑扎-水电施工-硅施工及养护-拆模。（2）过程控制在模板工程施工前， 技术人员对施工操作人员进行书面交底和口头交底，使操作人员熟悉工艺施工的每一个过程，严格按照操作规程施工；使清水砼顶棚施工工艺处于过程的预控状态。①放线、验线控制放线工作由施工人员根据图纸提供的尺寸进行引测。 施工人员要经常检查放线所用的仪器、工具是否有损坏，保证放线的质量。验线工作由施工人员配合质检员、 技术负责人在放线的工作中同时进行，发现有较大的偏差时，及时找出原因并更正。技术负责人全面负责放线、验线的工作，同时根据实际情况做好施工放线、验线记录工作；使放线验线工作的整个过程在受控的状态之下。②支撑架搭设支撑架按满堂架要求搭设。 考虑到各部位的轴线尺寸都不一样，设计布局较复杂，施工操作人员在搭设支撑架时根据各房间的轴线尺寸进行立杆间距的调整。调整后的间距不得大于规范间距1.5米。下支撑头根据钢管的长度进行调整。上支撑头顶标高根据技术人员抄设的水平线进行控制。支撑架搭设完毕后，由技术负责人和质检员进行支撑架稳定性的验收，并做好相应的验收记录。③架主龙骨操作人员架木主龙骨前先对100X100的木方进行选取，有裂纹、树节等缺陷的木方不得用作主龙骨。支撑架搭设完毕并经过验收后开始加设 100*100木主龙骨。主龙骨必须牢固地嵌入立杆上支撑头。主龙骨要保证在一个水平面上。水平误差不得大于 5mm。④铺次龙骨操作人员在架木次龙骨前先对 100*80的木方进行选取，有裂纹、树节等缺陷的木方不得用作次龙骨。次龙骨间距不得大于规范 500mm。主、次龙骨的连接用钉子钉牢。次龙骨要保证在一个水平面上。水平误差不得大于 5mm。⑤铺竹胶板根据图纸提供的尺寸配模并绘制出配模图。 次龙骨铺设完毕后进入竹胶板的铺设。操作人员严格按照配模图进行竹胶板的铺设。 任何人不得任意割竹胶板。竹胶板与次龙骨的连接用小钢钉。⑥用胶带封竹胶板间的接缝用胶带封好竹胶板间的接缝，用于控制砼的漏浆，保证砼成型后达到清水砼顶棚的效果有利于降低施工成本。封竹胶板间的接缝时不得有漏封。⑦刷脱模剂刷脱模剂前将模板上的垃圾清理干净。选用水溶性的脱模剂，防止砼与模板粘接，便于拆模，使顶棚砼达到清水后尽量不需抹灰或少抹灰。进行模板的验收，由技术负责人做好相应的记录。⑧拆模模板的拆除必须在砼达到设计强度的 75%后才能拆除。 对于跨度大于 8m的梁板及悬挑构件底模，必须在砼达到设计强度100%后， 才能拆除（详见附表八： 底模拆除时混凝土强度要求） 。拆模前先由班组长提出模板拆除申请， 质检员根据同条件养护试块的拆模强度进行判定是否可以拆模。若达到模板拆除的设计强度，经技术负责人审批后方可拆除模板。3、柱、梁模板施工（1）柱模板本工程柱子断面基本为矩形断面。 采用18mm厚竹胶合板配制，竖向采用 50*100木方背楞， 横向采用 12#槽钢柱箍， 以保证砼的施工质量，且模板不被破坏。槽钢箍沿竖向间距 500mm。（2）框架梁模板模板拟采用 18mm厚胶合板， 采用钢管脚手架支撑体系 （钢管立杆间距 1000*1000），此支撑体系具有多功能、 效率高、承载力大、安装可靠。 便于管理等特点。 梁板底模顶板搁栅采用 80*100木方，搁栅间距 300mm，100*100木方作搁栅托梁，间距 1.2m。（3）支模时应按下列要求起拱：板短向跨度大于 4米时，起拱 1/400；梁跨度大于 4米时，起拱 1/500；梁跨度大于 6米时，起拱 3/1000。（4）模板施工注意事项①严格控制柱顶标高 （误差不超过± 10mm），模板安装必须严格按模板设计施工， 模板相邻高差不超过 3mm，所有节点必须逐个检查是否拧牢卡紧。②模板在使用前，均刷隔离剂，使用后及时清理归堆备用。③严格控制模板和立柱拆除时间。④模板的装拆和运输应轻放， 严禁摔砸， 严格控制施工荷载，上料要分散堆放，在支撑过程中必须先将一个网格的水平支撑及斜撑安装好，再逐渐向外安装，以保证支撑系统在安装过程中的稳定性。⑤模板钢筋施工完毕，浇捣碎前，用工业吸尘器将模板内的杂质吸尽。⑥模板拼缝处要逐个处理， 为保证模板拆除后砼表面能达到清水砼效果，所有模板的拼缝处均用双海棉嵌缝胶粘贴密实，防止梁、柱阳角处因漏浆引起的露筋和不密实现象。⑦每层楼的梁、柱模板同时支撑好，以免因二次支模造成硅漏浆和表面不平整现象。⑧模板的拆除实行拆除通知单制度，所有的部位在硅浇捣后，都有专人负责将统一制作的标牌悬挂于该处最醒目的地方，标牌上标明此处砼的浇捣时间、砼的强度等级、责任人、以及侧模和底模的拆除时间。4、模板工程质量控制程序（详见附图五）（四）砼工程施工本工程砼工程采用商品混凝土，由供应商提供。1、机具准备及检查平板式、插入式振动器机具设备准备充足， 并考虑发生故障时的修理时间。浇筑前，必须与商品砼供应商交底本次施工任务， 以免停工待料。证水电供应在混凝土浇筑期间，要保证水、电、照明不中断，为了防备临时停水停电，准备人工拌和捣固用的工具，以防出现意外施工停歇缝。握天气季度变化情况加强气象预测预报的联系工作。在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况，特别在雷雨台风季节突袭之前和寒流来临更应注意，以保证混凝土连续浇筑的顺利进行，确保混凝土质量。根据工程需要和季节施工特点，应准备好在浇筑过程中的抽水设备和防雨等物资。查模板、支架、钢筋和预埋件在浇筑混凝土之前，应检查和控制模板、钢筋保护层和预埋件预留孔洞等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合国家现行标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定。此外，还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。构造柱、圈梁浇灌混凝土前， 必须将砌体留槎部位和模板浇水湿润，将模板内的落地灰、砖渣和其他杂物清理干净，并在结合面处注入适量与构造柱混凝土相同的去石水泥砂浆。振捣时应避免触碰墙体，严禁通过墙体传震。（7）模板和隐蔽工程项目应分别进行检验和隐蔽验收。符合要求时进行浇筑。检查时应注意以下几点：①模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合；构件的预埋预留是否正确；②所安装的支架是否稳定；支柱的支撑和模板的固定是否可靠；③模板的紧密程度；④钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝是否与设计符合。2、混凝土的运输场外运送采用混凝土泵车， 为保证混凝土的坍落度， 运送的时间不宜超过 10min。场内采用混凝土输送泵， 混凝土的供应必须保证能够连续工作。3、混凝土泵送的施工要点混凝土的泵送应遵守以下施工要求 :1)布料设备不得碰撞或直接搁置在模板上。泵送施工时， 应规定统一联络信号， 做到统一指挥和调度，以保证顺利施工。混凝土泵送应连续进行， 如须中断时， 其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的连续时间。混凝土泵送过程中， 不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。混凝土的上、 下层浇筑间歇时间， 不得超过混凝土的初凝时间。当下层混凝土初凝后， 浇筑上层混凝土时， 应按留设施工缝的规定进行处理。根据混凝土的泵送高度， 选择混凝土施工现场所需的坍落度。4、混凝土输送泵操作工艺开始泵送混凝土时， 泵车操作人员应先使混凝土泵低速运转，并应注意观察泵的压力和各部分工作的具体情况，待工作正常能顺利泵送后，再提高运转速度，加大行程转入正常的泵送。在连续泵送混凝土过程中， 受料斗中的混凝土料面应始终保持在搅拌轴的上面 (约为受料斗高度的 2/3)，防止混凝土输送泵吸空。在泵送过程中如出现混凝土泵送困难， 泵的压力急剧升高和输送管线产生较大的推动等异常情况时，不宜勉强提高压力进行泵送，宜用木棰敲击管线中的锥形管、弯管等部位，将泵进行反转或放慢泵送速度，以疏通泵管内的堵塞部位，如仍不能排除故障，拆除下部泵管进行清理后再进行泵送，重新泵送时，要待管内的空气排尽后，才能将拆卸过的管段接头拧紧。在浇筑混凝土的整个过程中， 试验人员应随时进行现场坍落度的测试，当测试的实际坍落度大于或小于规定要求 2cm时，立即退回搅拌站，严禁往受料斗内加灰、加水。混凝土在操作面下料要分散开， 不应太集中， 防止因堆料太多而使模板体系变形。每次混凝土泵送结束后， 需立即将残留在混凝土缸和管中的混凝土清理和冲洗干净，冲洗完的水要先经沉淀池，沉淀后方可进入下水道，严禁冲洗用水直接注入下水道。5、主体结构混凝土的浇筑（1）柱砼浇筑施工①柱砼浇筑前， 必须对水平施工缝认真清理， 剔除砂浆杂屑，浇水湿润，填 50-100mm厚与混凝土配合比相同的减半石子砼，使新老砼有良好的结合。②为了避免发生离析现象，硅自高处倾落时，其自由倾落高度不宜超过2m,如高度超过2m,设置串桶、溜槽。为了保证硅结构良好的整体性，砼连续进行浇筑，不留或少留施工缝，如必须间隙时，间隙时间尽量缩短，并在上一层砼初凝前分层次将砼灌筑完毕。③柱混凝土分层振捣， 使用插入式振捣器时每层厚度不大于500mm,振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板