玉柴实习报告

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参观玉林柴油机厂实习报告

班级：03311001姓名：毛海俊学号：1120230710指导老师：卢继平

目录

1.概述32.对发动机四个典型零件生产过程的参观学习32.1.

参观汽缸盖生产线3

参观重机工段汽缸盖生产线3参观缸盖工段的汽缸盖生产线4

2.1.1.2.1.2.2.2.2.3.2.4.

参观汽缸体生产线4参观曲轴生产线6参观凸轮轴生产线7

3.在玉柴实习期间所听取的几场专题讲座93.1.

制造技术培训专题讲座9

制造系统工程学的体系结构9产品的生命周期全过程106M柴油机的工艺过程能力10

3.1.1.3.1.2.3.1.3.3.2.

精益运营管理介绍专题讲座11

什么是“精益生产〞11“精益生产〞与传统生产的区别12精益的组成12玉柴的精益运营管理系统（YCOS）13

3.2.1.3.2.2.3.2.3.3.2.4.3.3.

质量意识培训专题讲座13

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3.3.1.3.3.2.3.4.

质量的概念14质量管理的系统模式14

玉柴基于信息化和TPM模式下的设备管理15

4.专题报告——分析玉柴曲轴的生产过程流程，并分析该生产过程的合理性174.1.4.2.4.3.4.4.

曲轴在发动机中的作用17曲轴的需求现状17玉柴集团的曲轴生产过程19玉柴集团曲轴生产过程的合理性分析20

生产过程的连续性21生产过程的比例性21生产过程的节奏性22生产过程的适应性23

4.4.1.4.4.2.4.4.3.4.4.4.

5.实习总结246.样，是一条全部由HELLER加工中心构成的柔性生产线，因此并不能明白的看到每道工序的加工过程，故而在下面的表达中我将主要以冷加工厂机二工段的汽缸体生产线为例。

在机二工段的这条生产线上，我们同样从起点参观，逐道工序进行记录和学习，看到了从铸件到汽缸体成品的过程，下面我就将该生产线的各主要工序记录如下：（1）（2）（3）（4）（5）（6）（7）（8）（9）

机打编号粗铣左右侧面粗铣顶底面半精铣顶底面工艺孔工序铣右侧面凸台粗铣前后端面粗镗缸孔钻主副油道

（19）检测螺孔（20）加工四侧面孔（21）加工底顶面孔（22）攻底面孔（23）扩铰挺柱孔（24）电解去毛刺（25）装曲轴箱（26）钻攻前后端面孔（27）粗镗五孔（28）半精镗九孔

（29）压装衬套及复装曲轴箱（30）精镗八孔及精车止推面（31）珩铰主轴孔（32）扩攻底顶面（33）中间清洗（34）最终清洗（35）最终检查主轴孔

（10）粗扩凸轮孔（11）铣轴承座两侧面（12）钻斜油孔（13）铣过油槽（14）粗铣左右侧面（15）半精镗缸孔（16）钻攻斜孔（17）钻攻左右侧面孔（18）精铣底面

在与工厂师傅们的交谈中，我们还进一步体会到了这条专机生产线高效率的特点。据师傅们介绍，该生产线的瓶颈节拍时间仅为6分钟，其他节拍时间仅为3分钟，与重机工段40几分钟的生产节拍时间相比，的确算是高效了。当然，如此高效的流水生产线也有它的弊端，除了上面提到的变换机型困难外，还有一条就是各工序之间难以相互替换，也就是说，一但流水线上有一台机床出现故障，那么整条线都要停产。鉴于此，在各个工序处都会有一定量的待加工件，一般是

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该道工序三天的工作量。这些待加工件看似是生产积压，实际上则是维持生产线在故障的状况下保持一定生产能力的有效措施，这也算是参观机二工段过程中学到的一点经验吧，故而记录于此。

最终，我还想记录下的一点就是一位工人师傅的一句话：设备出了故障，仅仅修好是远远不够的，还要找出故障的原因，更要做好预防，防止类似故障再发生。虽然只是短短一句话，可能好多人都并没有在意，但我却记录下来了这句话，并把它放在这里。由于我认为这句话放映出了一位基层的机械工人的做事精神和工作态度，反映出了一个车间的整体工作气氛，更反映出了玉柴集团孜孜钻研，不断进取的风气，正也是很值得我们学习的。2.3.参观曲轴生产线

8月29日下午，我们来到了冷加工厂的曲轴工段，来参观该工段的曲轴生产线。该工段的生产线是一条于1993年从巴西引进的从事曲轴生产的专机线，可生产430和630两种型号的曲轴，年产能力在6万件左右，全工段分为粗加工，热处理和精加工三个部分，下面就是这三部分加工所包含的主要工序：

（1）粗铣两端面（2）打中心孔（3）粗车大端（4）粗车小端（5）复铣两端面（6）铣导向角（7）钻斜油孔（8）钻横油孔（9）清洗（10）淬火处理（11）回火处理（12）光整加工（13）滚压（14）重钻中心孔（15）粗磨大头及外圆

在曲轴工段的参观过程中，我最主要的收获是从工人师傅那里学到了一些关

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（16）粗磨一二六七轴颈（17）钻大头螺孔（18）精磨轴颈及连杆（19）磁粉探伤（20）精磨大头（21）精磨小头（22）铣键槽（23）精磨油孔（24）动平衡检测（25）清洗（26）抛光（27）清理（28）清洁（29）入库前检测

于基准选择的经验和方法。就以曲轴的加工为例，在粗加工阶段，要先依照图纸上的尺寸要求，对铸件毛坯的两侧的端面进行粗铣加工，然后用专用的机床在毛坯的大端和小端打出一对中心孔（由于时间的原因，我们并没有去参观打中心孔这一工序，不过据工人师傅介绍，该工序使用的机床是一台进口机床，可以保证两中心孔的同轴度要求，以保证后续加工的精度），作为后续各粗加工工序的定位基准。然而这个基准并不是一尘不变的，在工件经过淬火处理后，中心孔的形状和位置精度将发生变化，于是在进入精加工阶段前，需要重新加工中心孔。这一过程告诉我们，在基准选用时，应尽可能的使各工序基准一致，以减少误差的累积效应；然而在某些状况下（如经过淬火和回火处理后），也要灵活运用，适当的加工或引入新的基准。

还有一道工序让我很感兴趣，那就是铣导向角工序。这道工序名字很简单，但在我看来，确实整个车间中最为繁杂的一步。以六缸发动机的曲轴为例，共有七个轴颈和六个连杆颈。七个轴颈可以在一台车拉床上完成加工，可是连杆颈的加工就没那么简单了。六个连杆颈两两一组（1号和6号；2号和5号；3号和4号），各组间分别相差120°的相位角，以保证曲轴在发动机中工作时的平稳转动。这样看来，保证各组间的相位差就是重中之重。于是在该生产线上，安排了三台专用车拉床，每台车拉床的停车装夹位置相差120°，在上一台加工完成后，机械手稳固的将工件装卡至下一车拉床，通过机床来保证120°的相位差。以此类推，从而完成三组连杆颈的加工。

最终，我用该车间的一句宣传语作为终止吧，也是我认为作为一名当代机械行业从业者所必需牢记的一句话，那就是：符合工艺要求的产品未必是合格品，符合用户要求的产品才是真正的合格品。2.4.参观凸轮轴生产线

8月30日上午，我们来到了冷加工厂凸轮轴工段进行参观。该工段拥有一条专门用于凸轮轴生产的专机生产线，由组合机床和加工中心共同组成，可生产四缸发动机和六缸发动机使用的凸轮轴，年产能力约为15万根。下面我先将该生产线上进行的主要加工工序记录如下：

（1）清洗毛坯（2）校直毛坯（3）机打编号

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（4）粗铣两端面（5）打中心孔定粗基准（6）车小头外圆

（7）车油槽（8）磨小头外圆（9）铣键槽（10）定相位角（11）粗铣外形

（采用液压仿形的方法）（12）粗磨凸轮（13）钻端油孔（14）中频淬火（15）校直及回火定形（16）半精磨轴颈

（17）精磨轴颈（18）细磨轴颈（19）细磨小头（20）去毛刺（21）探伤（22）清洗（23）抛光（24）检验（25）清洗（26）上油（27）包装

相比于其他零件的加工，我在凸轮轴生产线上参观时最为直观的感觉就是多了大量磨床的加工工序。在发动机实际工作的时候，凸轮轴要与曲轴协同，实现转速比为2:1的联动，在通过凸轮轴上各个凸轮的周期转动，控制各个汽缸进气口和排气口的周期性开合。为了准

确凿的控制各气门的开合，就要求凸轮轴（特别是凸轮部分）具有很高的形状和位置精度。也正因如此，在凸轮轴的加工过程中参与了大量的磨削加工。

在该工段参观过程中的另一大亮点是粗铣外形中使用到的液压仿形机床。这是一种能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环的机床，适用于形状较繁杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。在此之前我一直很好奇凸轮是怎样加工出来的，在凸轮轴工段的参观终究帮我解开了这一不解。对于繁杂的零件，感觉上似乎要用到很繁杂的加工过程，但实际上却十分简便，正如贺老师所说的，就像配钥匙一样（如图1）。这也让我再一次体验到了机械行业的魅力。

说到仿形机床，我还有一点想在这里说一下。我观测到，生产线上的仿形机床包括单刀式和多刀式两种。单刀式的仿形机床每次只能加工一个凸轮，而

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图1液压仿形的工作原理

多刀式的仿形机床则可同时加工整根凸轮轴，于是我想到了它们的效率问题。从直觉上来说，感觉应当是多刀式的仿形机床效率更高一些，然而通过向车间师傅请教，才发现事实并非如此。相对于单刀式仿形机床，多刀式仿形机床每次的进给量都很小，且换刀的过程也要麻烦的多，所以导致最终的生产效率并不比单刀式的仿形机床多多少。这也再一次告诉我们每一名未来机械行业的从业者一个道理：第一直觉往往是靠不住的，事实还是要出自实际的经验，正所谓实践出真知啊。

3.在玉柴实习期间所听取的几场专题讲座

3.1.制造技术培训专题讲座

9月3日上午，我们听取了玉柴集团制造技术部邱建春老师带给我们的第一场专题讲座——“制造技术培训〞。我把这场讲座的内容大约分为三个部分，下面我将分别从这三个部分加以表达3.1.1.制造系统工程学的体系结构

我们往往会提到制造系统这个词，那么什么才是制造系统呢？按邱老师的说法，制造系统就是由关乎制造的系统论，信息论，控制论和方法论整合起来的一个系统，包括了物质系统，能量系统和信息系统。或者说，制造系统就是是人、机器和装备以及物料流和信息流的一个组合体。其中物质系统又包含了加工，装配，拆卸，物料和监控等方面，是制造系统的硬件保障；能量系统包括了能量转换，分派以及运输等方面，是制造系统的能源支撑；信息系统则包括了质量加工，工况监控，过程管理，工程设计等方面，是制造系统的软件平台。通过邱老师的讲解，我对制造系统的概念有了一定的认识。用简单直观的方法，可以将制造系统的体系结构表示成图2的形式。

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（21）精磨小头（22）铣键槽（23）精磨油孔（24）动平衡检测（25）清洗

（26）抛光（27）清理（28）清洁（29）入库前检测

由于在玉柴集团，曲轴的毛坯铸造工作是在铸造厂完成的，所以我们在冷加工厂的曲轴工段只看到了曲轴的机加工部分工序。从我们参观过程所看到的加工过程来说，我认为玉柴的曲轴生产流程基本上与目前常用的曲轴生产方法是一致的，即包括了粗加工（包括铣两端面，车主轴颈，车连杆颈），热处理（淬火和回火处理），精加工（对轴颈和连杆颈的磨削加工）以及检验（动平衡检测，入库前检测）等过程；但是在某些方面玉柴集团做的要更好一些，如在磨削加工中分为粗磨，半精磨，精磨几道工序来完成，以提高产品的加工质量。

在曲轴加工的全部29道工序中，我对其中的第19道工序，即磁粉探伤最为感兴趣。磁粉探伤就是利用工件缺陷处的漏磁场与磁粉的相互作用，完成对工件的探伤检查的。钢铁制品表面和近表面缺陷（如裂纹，夹渣，发纹等）磁导率与钢铁磁导率存在着差异，工件磁化后，材料不连续处的磁场将发生崎变，形成部分磁通泄漏，并进而在这些漏磁处产生了漏磁场，吸引磁粉，形成缺陷处的磁粉堆积——磁痕。当有适当的光照射是，便会显现出缺陷位置和形状。磁粉探伤正是通过对这些磁粉的堆积现象加以观测和解释，实现了对工件缺陷的检测。这种方法的优点是对钢铁材料或工件表面裂纹等缺陷的检验十分有效;设备和操作均较简单;检验速度快，便于在现场对大型设备和工件进行探伤；检验费用也较低。

正是由于采用了包括磁粉探伤在内的种种检测方法，才最终保证了每一根曲轴的质量，这也是玉柴集团“卓越品质〞这一口号的一个表达吧。4.4.玉柴集团曲轴生产过程的合理性分析

什么是生产过程呢，生产过程就是指从投料开始，经过一系列的加工工艺工序，直至产出合格的产品的全部过程。在生产过程中，主要是劳动者运用劳动工具，直接或间接地作用于劳动对象，使之按人们预定目的变成工业产品。而在机械行业里，生产过程更多的指的是机械加工生产过程。机械加工生产过

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程就是将原材料经过若干方式的机械或非机械加工，使之转变为机械产品的全部过程。在后文中，约定除特别说明外，生产过程指代机械加工生产过程。

关于生产过程的合理性问题，我认为可以从四个角度入手，加以分析，即生产过程的连续性，生产过程的比例性，生产过程的节奏型和生产过程的适应性。

4.4.1.生产过程的连续性

生产过程的连续性是指产品和零部件在生产过程各个环节上的运动，自始至终处于连续状态，不发生或少发生不必要的中断、停顿和等待等现象。这就是要求加工对象或处于加工之中，或处于检验和运输之中。保持生产过程的连续性，可以充分地利用机器设备和劳动力，可以缩短生产周期，加速资金周转。

生产过程的连续性是整个生产过程合理性的基石，是重中之重的一个方面。只有保证了生产线的连续运作，才能保证产品的连续产出，保证整个工厂的稳定运作。在玉柴集团的曲轴生产中，我就发现了玉柴集团在保证生产过程连续性方面的一些经验，下面我举一例加以说明。由于玉柴集团的曲轴生产线是一条专机流水线，由大量不同种类的机床组成，有通用机床，有组合机床，还有特制的专用机床。那么假使其中一台机床出现了故障而无法正常工作，则意味着整条流水线的停产，生产过程将不再连续。为了解决这个问题，在玉柴集团的生产线上，小型的通用床往往不止一台，一般为三台，有些主要工序为六台，其主要目的就是在一台机床出现故障时可以继续保证生产过程的连续性；而对于大型的专用机床，增加加床数量将导致成本的大幅增涨，于是玉柴人想出了备料的方法，在后续的加工部位往往备有大量的待加工品，以避免因一台机床的故障导致生产过程的中断。当然这些经验并不是曲轴工段所特有的，我在前文2.2节中也有提及，而且我看到在这一做法在其他的各个工段中也得到了广泛的应用，从一定程度上保证了整个生产的连续。4.4.2.生产过程的比例性

生产过程的比例性是指生产过程的各个阶段、各道工序之间，在生产能力上要保持必要的比例关系。它要求各生产环节之间，在劳动力、生产效率、设备等方面，相互均衡发展，避免\瓶颈\现象。保证生产过程的比例性，既可以有效地提高劳动生产率和设备利用率，也进一步保证了生产过程的连续性。

至于生产过程的比例性，我认为主要取决于生产线的设计阶段，即通过对

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生产线的设计来保证各生产环节之间的相互均衡，以避免出现“瓶颈〞的现象。在玉柴集团的曲轴生产线上，检测环节的设计就很好的表达了这一点。通过和一名老师傅的交谈，我了解到由于曲轴的形状繁杂，不但加工起来很困难，检测也十分麻烦，因此在早期的生产中，检测环节往往成为生产过程中的“瓶颈〞。为了解决这一问题，玉柴集团做了以下几个方面的改进：

（1）引进先进的专用加工设备替代原有设备，利用机床自身的高精度来保证工件加工的质量，从而缩减检测的环节；

（2）在曲轴的精加工阶段，有大量的磨削工序，在早期的生产过程中，需要设置众多的检测环节以检验每一步磨削加工的质量。改进后，则是将检测用的量具直接安装在磨床上（如图8），工人在加工的同时就可以保证其尺寸要求，从而减少检测环节；

图8

（3）将缩减后有限的检测环节（磁粉探伤，动平衡测试和入库前检测）后移至生产线末端，以尽量避免其在生产线中形成“瓶颈〞。这样的话，即使出现“瓶颈〞，也是在最终的几道工序，从而将其对整条生产线的不利影响降到最低。

正是得益于这些行之有效的举措，我们在曲轴工段参观时并没有看到特别明显的“瓶颈〞工序。毛坯依次通过各道加工工序完成加工，运行平稳均衡，实现了生产过程的比例性。4.4.3.生产过程的节奏性

生产过程的节奏性是指产品在生产过程的各个阶段，包括从投料到成品完工入库，都能保持有节奏地均衡地进行。这就要求在一致的时间间隔内生产大

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致一致数量的产品，避免前后不均衡的现象。实现生产过程的节奏性，有利于劳动资源的合理利用，减少时间的浪费和损失；有利于设备的正常运转和维护保养，避免因超负荷使用而产生难以修复的损坏；有利于产量质量的提高和防止废品大量的产生。

在实现过程节奏性方面，玉柴集团冷加工厂曲轴工段做了好多努力，也取得了很好的效果。再此我想举一个例子加以说明。玉柴集团的曲轴生产过程中，第11道工序是回火处理。所谓回火处理是指将经过淬火硬化处理过的钢材再浸置于一低于临界温度的环境里一段时间，使其以一定的速率冷却下来，以增加材料的韧性的一种处理方法。这一处理虽然能增加材料的韧性，但是需要花费大量的时间，会破坏生产过程的节奏性。为了解决这一问题，在玉柴的实际生产中，采用了厂外回火的方式，即将比较耗时的回火处理工序安排在车间以外。这样一来，虽然会在运输上带来一定的时间和经济上的消耗，却保证了生产线上各道工序在一致的时间里完成大致相等数目的产品加工，也保证了整条生产线有节奏的均匀的生产，实现了生产过程的节奏性。4.4.4.生产过程的适应性

生产过程的适应性是指生产过程的组织形式要灵活，能及时满足变化了的需要。随着生产过程的前行，加工工序的增加，有时还会遇到几个不同生产线上所产出的零件间的安装协同问题，这就需要在生产过程中考虑适应性的问题。实现生产过程的适应性，有利于提高产品的加工和协同质量，减少废品率和提高生产效率。

关于生产过程的适应性，我想举玉柴集团对曲轴进行检测分组标记入库的例子加以说明。在曲轴生产线的最终一道工序入库前检测中，工人师傅们会根据检测的结果在每一根曲轴的每一个曲轴颈上用不同颜色的颜料画上一个点(如图9)。刚开始的时候，我还不知道工人师傅这样做的目的是什么，一问才知道，原来是在给曲轴分组啊。据师傅们介绍，他们用不同的颜色来表示曲轴连杆颈所处的不同尺寸范围，如用红色的点来表示该连杆颈尺寸超过基本尺寸，用绿色来表示该连杆颈尺寸小于基本尺寸。采用同样的方法，在连杆的生产车间，也用不同的颜色为连杆的大头尺寸分组。这样的话，在后面的的连杆颈和连杆的装配中，就可以有选