生产成本控制与效率提升-2

工业工程意识增值与非增值成本和效率意识问题和改革意识工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为中心的意识现场是宝山第一页，共222页。生产系统生产要素人财物投入转换产出生产的财富产品服务生产率=产出/投入技术管理第二页，共222页。增值的概念站在客户的立场上，有四种增值的工作

-使物料变形

-组装

-改变性能

-部分包装物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！第三页，共222页。识别浪费1什么是价值2什么是浪费3七种浪费4削减库存是消灭浪费的入手点对客户有利的活动。物理上发生变化，对客户更具吸引力的活动。超过客户需求的，生产所必须的任何设备，场地，人工等都是浪费。第四页，共222页。1、制造业七大典型浪费分析与改进1）过量生产-制造以后需要的多余的部件。2）运输-原材料或操作线上部件运送超过需求。3）返工-第一次就正确操作，不要返工修改错误。4）动作-不增值得原料，设备和人员的移动。5）等待-由于原材料，部件或供应原因造成人员或操作的空闲。6）库存-由于过量生产或材料流动不同步造成的多余的原材料，半成品或成品。7）多余处理-在不必要的部件上花费多余的精力。第五页，共222页。当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间

等待第六页，共222页。一切物料搬运活动搬运的浪费第七页，共222页。任何超过加工必须的物料供应

库存浪费第八页，共222页。

过量生产

生产多于所需快于所需订单/生产数量/时间/人工100/120/8/9100/100/8/8第九页，共222页。对最终产品或服务不增加价值的过程

过程不当第十页，共222页。任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作多余动作第十一页，共222页。消除浪费降低成本的过程第一层次的浪费（过剩的生产能力）①过多的人员②过剩的设备③过剩的库存多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出第二层次的浪费（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）用能销售的速度进行生产制造等待时间消除制造过剩的浪费第三层次的浪费过剩库存的浪费利息支出(机会成本)的增加第四层次的浪费①多余的仓库②多余的搬运工③多余的搬运设备④多余的库存管理、质量维护人员⑤多余的电脑消除第三和第四层次的浪费以作业的再分配减少人员设备折旧费和间接劳务费等的增加产品成本增加间接制造费降低劳务费降低产品成本降低第十二页，共222页。◆

屋台式◆

逐兔式◆

分割式2、单元生产的三种类型第十三页，共222页。◆

屋台式

屋台式单元生产线，指的是一位作业员拥有一条单独的生产线。要求机器数量充足，人员技能多样。

特点*一人完结*U型布局*平衡率100%单元生产的三种类型材料3412567成品第十四页，共222页。◆

逐兔式

逐兔式单元生产线，作业员仍然采用一人完结的生产方式，从头做到尾，进行你追我赶的作业方式。

特点*一人完结+互相追逐*U型布局*一个流单元生产的三种类型材料3412567成品第十五页，共222页。◆

分割式

分割式单元生产线，多人共用一条生产线，根据员工技能来合并生产作业，一个完整的工艺流程由几个作业员分工完成。

特点*分工作业+互相协作*U型布局*一个流单元生产的三种类型第十六页，共222页。分割式逐兔式逐兔式屋台式材料534217689成品1011第十七页，共222页。确定标准作业顺序/可操作机器数标准操作组合表ABDCEFGH成品原料21453231第十八页，共222页。第十九页，共222页。第二十页，共222页。3、生产周期分析一、案例分析二、交货期与生产周期三、利特尔法则四、寻找影响生产周期的关键因素五、快速大幅压缩生产周期的方法

——缩小转移批量第二十一页，共222页。案例分析

刘厂长是上海瓦特工业集团的厂长。这是一家中美合资的企业，双方控股各50%，管理上也是如此，刘代表中方负责生产运营，美方肯尼迪负责财务和市场。合资后不久竞争加剧，客户什么要求都敢提，定单越来越刁钻。而肯尼迪似乎完全不管生产部门的困难什么单都敢接。每当刘厂长提醒美方经理工厂无法完成这些紧急定单的时候，肯尼迪总是说：刘，我们必须接，否则我们没有足够的定单。第二十二页，共222页。1）生产主要经过A，B，C，D四个车间。2）100个原材料经过A车间，加工后送到B车间，B车间以100为一批送C车间，C车间以100为一批送D车间。3）从原料采购到成品需要12天，即，生产周期。4）肯尼迪接到的定单大多是6天，即，交货期。瓦特的生产周期远远大于客户的交货期ProcessAProcessDProcessCProcessB生产周期12天刘厂长分析示意图交货期6天第二十三页，共222页。寻找影响生产周期的关键因素◆

刘厂长解决方案*增加库存（成品或标准件）*增加产能◆

美方意见*库存意味着巨大风险，占用大量资金*销售不佳投入设备人员不可取。企业利润降低成本削减库存缩短交货期增加库存冲突第二十四页，共222页。解决方案ProcessAProcessBProcessCProcessD100个100个100个100分钟/每批ProcessA100个ProcessDProcessCProcessBShipment1个1个1个1分钟/每个紧急定单布局、培养多能化、压缩在制品生产周期5天100个第二十五页，共222页。快速换模生产换模机器换模时间，时间跨度为生产最后一个良品到改换模具后生产出第一个良品的时间.第二十六页，共222页。生产换模装机调整装机:时间跨度为从生产出最后一个良品，到换模后生产出第一个产品（良品，或者不良品）。调整:时间跨度为从换模完成第一个产品到调试成功生产出第一个良品.快速换模:精益目标是<10分钟你的工作中如何?第二十七页，共222页。1.定义内部和外部操作2.将内部操作转化成外部操作3.优化内部操作4.优化外部操作定义只能在机器停机状态下完成的操作.机器运行状态下也能进行的操作减少内部操作的时间(改变/改进方法).减少外部操作时间，降低成本.内部操作外部操作优化内部操作优化外部操作准备工作:记录下当前换模过程和时间快速换模:4条原则第二十八页，共222页。现场观察并写下换型步骤记录时间和各种浪费区分内部及外部活动

分析所有换型动作把可能的内部动作转为外部优化内外部操作试验并改进新设想STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7QuickChangeOver-8Steps快速换型八步法建立和实施新的操作标准STEP8第二十九页，共222页。80%Workplaceorganization10%Equipment5%Tooling5%Productdesign

80%之改进机会来源于现场管理

10%来源于设备本身

5%来源于工夹具

5%来源于产品设计QCO-OpportunitiesforImprovement快速换型改进机会第三十页，共222页。

产能、生产能率、稼动率、综合效率的计算（本部分略）

1、产能一定资源在某一固定时间内的产量高低。产能的计算：

1）单台设备的产能＝时间/节拍=时间*频率

2）流水线的产能值就是瓶颈工序的产能

3）整个车间的产能是成品组装线的产能。

4）整个工厂的产能大小是由关键工序或主导工序决定。

第三十一页，共222页。2、稼动率

是实际作业时间与所耗总投入时间的比值，它用于衡量时间利用的程度，或称为时间利用率。稼动率的计算(通常以人或机台为单元核算)：稼动率=实际作业时间/总投入时间*100%

第三十二页，共222页。3、生产能率按标准工时进行计算生产出相同产量产品所应耗用的时间与实际作业时间的比值，或指在实际作业时间内作业人员的生产能力；它用于衡量作业时间内的效率高低生产能率的计算：生产能率=标准作业时间/实际作业时间*100%=实际生产数量/标准生产数量*100%第三十三页，共222页。

4、生产综合效率为稼动率与生产能率的乘积值，它用来衡量整个生产过程中的生产效率。

生产综合效率的计算：综合效率=稼动率*生产能率*100%=标准作业时间/总投入时间*100%第三十四页，共222页。请根据下表计算：总投入时间非作业时间实际作业时间标准作业时间生产能率稼动率综合生产效率第三十五页，共222页。起始时间结束时间事件内容影响人数8：008：05早会258：058：10生产准备259：5010：00工间休息2510：3010：50由生产A产品换生产B产品2511：0011：05B产品品质不稳定调整813：0013：05生产准备2514：0014：20产线某设备故障1014：5015：00工间休息2518：0021：00加班25某班组某日生产情况记录表产品型号生产数量标准工时A6504．75B16005．62生产结果表第三十六页，共222页。4、工序分析法第三十七页，共222页。工序分析法对各工序加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、不合理的地方，进而进行改善的方法，称之为工序分析法。第三十八页，共222页。工序分析的分类体系图第三十九页，共222页。工序改善的步骤问题的发生、发现现状分析发现问题的重点改善方案的制定实施和评价改善方案跟踪处理改善方案应该改善什么作业是怎样进行的找出不经济、不均匀、不合理现象怎样排除按照改善方案进行是否达到目的依据方案进行操作，防止反弹第四十页，共222页。改善4原则原则目标例子排除是否可以不做如果不做将会怎样省略检查通过变换布局省略搬运简化是否可以更简单重新认识作业自动化组合2个以上的工序是否可以组合起来将2个以上的加工同时作业将加工和检查同时作业交换是否可以调换工序更换加工顺序提高作业效率

改善的目的：1、工作轻松

2、质量变好

3、速度加快

4、成本降低第四十一页，共222页。产品工序分析法定义：是以原材料、零部件或产品为对象，分析工序是如何进行时，是将着眼点放在物流上来进行分析调查的一种方法。直列型、合流型、分支型第四十二页，共222页。直列型由材料制作成产品的工序，是由单一序列组成，这就称为‘单一形’或‘直列形’。装入前放置地装入作业压延检查尺寸、形状搬运捆绑包装作业等待上市按照钢材压延、检查、捆扎包装、等待上市的一系列工序过程。第四十三页，共222页。合流型由加工的零部件、采购品或材料组合生产产品的工序，或者化工厂里，由多种原材料生产产品的过程，都是汇聚多个系列的工序合流成一个系列的工序，这种工序称之为“合流型”或“组合型”。第四十四页，共222页。下图是在主管上焊接分管，并进行检查水压的工序示意图，是主管的工序和分管的工序在中途合流的例子。主管储藏传送带输送折弯作业手推车搬运分管暂时存放焊接主管完善焊接处手推车搬运水压检查手推车搬运保管分管储藏传送带搬运切断搬运手推车搬运第四十五页，共222页。分支型是指在加工中途出现作业分支，或在化学工厂由一种原料制成多种产品的工序，是由一个系列工序分成多个系列的工序，这被称之为“分支型”或“分解型”。铁矿石放置处传送带输送压碎作业传送带输送筛选作业粉矿铁矿用卡车输送（烧结厂）传送带输送（高炉）储藏矿石将铁矿石压碎并筛选区分，然后把粉矿送到铁粉烧结工厂，把块矿运送到高炉的分之型的一个例子。第四十六页，共222页。产品工序分析的步骤1、预备调查2、绘制工序流程图3、测定并记录各工序中的必要项目4、整理分析结果5、制定改善方案6、改善方案的实施和评价7、使改善方案标准化第四十七页，共222页。生产别针的产品工序切断台研磨机检查台检查台嵌入手术刀检查台仓库第四十八页，共222页。标题别针的制作（改善前）日期年月日作业名称流程机器距离时间人员

M分人○〇□▽1别针的定尺切割、倒角○切割机

601●

2搬运〇吊车2052

●

3测定长短、检查倒角□游标卡尺

102

●

4暂时放置▽袋

702

●5搬运〇吊车1032

●

6外径研磨〇研磨机

151●

7搬运〇吊车2052

●

8外径测定□游标卡尺

52

●

9搬运〇吊车2052

●

10嵌入手术刀模具检查□检查台

102

●

11搬运〇吊车1542

●

12暂时放置▽

601

●13保管▽仓库

●

2次5次3次3次

合计13个

85M252分21人75分22分25分130分第四十九页，共222页。整理表工序数时间(分)距离(M)人员(人)加工275-----2搬运5228510检查325----6停滞3130----3合计131228521第五十页，共222页。生产别针的产品工序(改善后)切断台研磨机检查台检查台嵌入手术刀检查台仓库第五十一页，共222页。标题别针的制作（改善后）日期年月日作业名称流程机器距离时间人员

M分人○〇□▽1别针的定尺切割、倒角○切割机

601●

2搬运〇吊车2052

●

3测定长短、检查倒角□游标卡尺

102

●

4搬运〇吊车1032

●

5外径研磨〇研磨机

151●

6搬运〇吊车2052

●

7外径测定，嵌入手术刀模具检查□游标卡尺

52

●

8搬运〇吊车1542

●

9保管▽仓库

●

2次4次2次1

合计9个

65M117分14人75分17分25分0第五十二页，共222页。改善方案的整理表工序数时间(分)距离(M)人员(人)加工275---2搬运417658检查225---4停滞10---0合计91176514工序数时间(分)距离(M)人员(人)加工275-----2搬运5228510检查325----6停滞3130----3合计131228521改善前第五十三页，共222页。1、搬运加工费中的25%--40%是搬运费工程时间中的80%是搬运及滞留时间工厂发生事故的85%是因搬运作业而引起搬运使不良品增加了20%四、搬运与布置第五十四页，共222页。改进搬运方式的着眼点1）首先是整理、整顿2）注意操作环节（起重机挂、摘货物）3）重视放置方法状态说明收集扶起抬高移动活性系数散放散乱放置在地板、台架上〇〇〇〇0装箱用集装箱、箱子、袋子、捆成捆放在一起X〇〇〇1支垫放在平板架上、滑动枕木、枕木上，以便随时能举起。XX〇〇2装车放置在推车上XXX〇3移动放置在移动的传送带上或斜槽上XXXX4搬运活性第五十五页，共222页。4）减少不合理搬运例：装有操作按扭的起重机。1）去取起吊用的吊索2）拿着吊索，走到起重机的放置场所3）操作按钮使起重机开到自己的操作地点4）挂好吊索起吊(上升)5）把产品移到下一个工序(合理)6）把产品卸下，解开挂索(下降)7）把吊索还回到规定的地点。8）回到自己的工作岗位。

人的移动距离（或是搬运器械）-货物的移动距离不合理搬运系数=—————————————————————

货物的移动距离注：也可把移动距离替换成所需时间第五十六页，共222页。5）安全轻松的搬运（搬运方法、道路保养）6）应重视搬运的连接点（减少装卸次数）第五十七页，共222页。搬运的原则原则1：操作简单1）要使货物便于移动（锅的把手）2）尽量把货物收集在一起(10只一盒的鸡蛋)3）货物放在货架盘上（插车）4）减少重复操作（拿上拿下）5）有效利用推车、挂车第五十八页，共222页。原则2自动化1）“翻转”、“滑行”、“斜槽”等都是利用货物自身的重力(捷安特)2）把人力搬运转变为机械搬运（机械化的原则）3）推进自动化4）设计好中转点（减少周转次数）第五十九页，共222页。原则3消除停工待料和空搬运1）全员配合2）达到分担均衡3）有效利用拖车、列车4）按时刻表定时搬运一元机票廉价运费第六十页，共222页。原则4缩短移动距离，并使之简单化1）配备好机械设备2）按最短距离移动第六十一页，共222页。

原则5一般性原则1）减轻搬运作业的疲劳度2）达到搬运作业的简单化3）可用金额衡量搬运的好坏程度（安全）4）提高搬运速度（移动前后的操作速度）5）有效使用面积、空间6）保护货物原则7）确保安全搬运的原则8）维护保养（保全原则）9）减轻搬运器具的皮重第六十二页，共222页。工艺顺序原则

工具物料应依照最佳工作顺序而排列

双手可及原则工具物料及装置，布置于靠近使用点

第六十三页，共222页。使用容器原则物品、零件应尽量使用容器第六十四页，共222页。近使用点原则装配物料的运送，应尽量送至使用点

零件物料的供给，应用其重力喂料及各种容器送至使用点，越近越佳。堕送方法应尽可能使用。

工具物料应尽可能预放在工作位置

第六十五页，共222页。搬运路径分析搬运流程图：是表示搬运的基本图。通过它可以了解工序的顺序、大致的搬运路径和距离。M1M3M4M2M5第六十六页，共222页。产品、零件流程图M1M3M4M2M5用不同颜色的线条来表示产品和零件的各自的流程。第六十七页，共222页。表示重量流程图M1M3M4M2M5利用线条的粗细来表示重量的变化第六十八页，共222页。立体流程图表示不同楼层之间的搬运。321654第六十九页，共222页。工厂布置（PlantLayout)工厂布置就是综合考虑了生产规模计划、工艺安排、功能衔接等条件，对区域功能划分（出口、入口、暂存区、加工区、通道等），机械摆放等进行规划安排的活动。布置不好可能导致以下弊端出现：进行实际生产时，发现某一部分加工没有考虑在内，整个布置要重新调整。生产规模发生变化时，发现原来的布置没有留下发展空间，新购置的设备很难定位。材料的移动路线，迂回反复很多，造成效率的浪费。第七十页，共222页。工厂布置的原则1、全盘考虑的原则2、最短距离的原则3、适合流动的原则4、立体空间利用的原则5、满足安全的原则6、灵活机动的原则第七十一页，共222页。工厂布置的基本形态和特点1、功能式布置（以机械为中心）2）流程式布置（工艺中心型）3）固定式布置（产品中心型—飞机）4）混合式布置第七十二页，共222页。工厂布置的基本步骤1、基本资料收集

1）厂区平面图

2）产品种类、目前规模、未来规模

3）工艺流程图

4）机械设备尺寸图

5）厂区功能设施2、确定生产组织的方式和所需机械设备的台数3、布置方案拟订4、布置方案评审5）修改、确定布置方案第七十三页，共222页。Layout(布局图)的改善程序第一步:工序的问题调查,确定改善目标1)提高机械、设备、作业者的运转率2）搬运方法的改善，减少物品的移动3）在制品的减少，生产周期的压缩4）提高空间及单位面积的使用率5）安全、卫生、环境的改善第二步：确定改善的现场范围第七十四页，共222页。第三步：确定分析方法制定工作计划1）P/Q分析2）程序分析3）工艺路线分析4）搬运分析第四步；工艺状态的分析调查1）现场生产的产品种类与数量2）工艺流程分析3）现状的布局图4）对搬运工序及方法进行分析5）各工序接近的必要性进行分析第七十五页，共222页。第五步；对现状Layout的问题进行调查第六步：制定Layout改善方案第七步：改善方案的评价第七十六页，共222页。实例分析

某飞机工厂仓库原来的平面布置。物品从送货车到零件架的运输路线以粗线表示，各种活动均用符号绘于线上。

第七十七页，共222页。改进在接收台的对面开一个进库的新入口，使箱子可沿最短路线运进库房。箱子从送货车滑下滑板，直接放到手推车上，并送到开箱处。就在车上开箱，取出送货单。然后运到收货台，等待片刻，打开箱子，把零件放到工作台上，对照送货单点数并检查。检查与点数的工作台现已布置在收货台旁，因为可以用手传递零件来检查、测量并点数。最后，把零件放回纸盒，重新装箱。

第七十八页，共222页。5、动作分析

观察构成作业中的动作的实际情况，并对动作进行分析的方法称之为“动作分析”。第七十九页，共222页。发现不经济、不均衡和不合理现象的调查表调查要点调查拦是否不合理1）动作是否合理

2）作业角度是否合理

3）是否有因作业环境差而采用了不合理的做法

4）是否可以改善得更舒适

5）是否从事不安全的作业

6）作业人员配置是否合理

7）是否可以更省事

不均衡1）作业是否均衡

2）作业是否因人有异

3）作业是否有忽忙忽闲的情况

4）作业人员之间的动作连贯是否良好

不经济1）动作中是否存在不经济现象（待工、剩余）

2）是否有过度作业现象（过度检查）

3）作业人员配置是否存在不经济

4）工作分配是否存在不经济

5）是否有因作业计划或顺序的不良而引起不经济现象

第八十页，共222页。改善4原则1事项指标适用例子2排除（eliminate)1）排除不经济的作业1）取消不必要的外观检查2）放弃不必要的作业2）采用连续作业，废除搬运3合并（combine)1）集中作业1）将多处镀锡作业集中起来2）组合作业2）将印和印泥放在一起3）同时作业3）一边加工一边检查4替换（rearrange)1)转换顺序1）将检查工序放到前一个工序2）交换作业方法2）将手搬运改为用手推车3）用其他东西代替3）更换材料5简化（simplify)1)使作业变得更单纯1）减少多余的功能3）使作业数量变得更少3）将零部件标准化，减少种类（模块化）第八十一页，共222页。基本动作分析法与作业改善第一类作业：作业进行时的必要动作第二类动作：使必要动作推迟的动作第三类动作:没有进行作业的动作第八十二页，共222页。排除合并原则排除不必要的动作。尽量减少动作，或使二个以上的动作能够合并。

第八十三页，共222页。

降低等级原则动作用最适宜最低次的身体部位进行；如手的运动可用手指、手腕、前臂、上膊、肩五个部位进行，但是尽可能设计成只用手指或手腕即可完成的动作级别动作枢轴运用部位1指节手指2手腕手指、手腕3肘手指、手腕、前膊4臂手指、手腕、前膊、上膊5身体手指、手腕、前膊、上膊、肩及身体其他部位第八十四页，共222页。

利用惯性原则物体的运动量，应尽可能利用，但如须肌肉制止时，则应将其减至最小。第八十五页，共222页。避免突变原则连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳连续曲线运动工作效率比方向突变的直线运动效率高；方向突变不仅浪费时间，也容易引起疲劳第八十六页，共222页。

弹道运动原则

说明：人体的（固定式肌肉）动作部份可以划分成二组。一组为控制向内收缩的肌肉，另一组为控制向外抛出的控制肌肉。当二者平衡时，手则静止不动，当二者不平衡时，则产生动作出来。例如以食指及大姆指拿笔来写字的动作就是上式固定式二组不同配合运用肌肉的例子。

而弹道式运动是一个较快而且容易的运作方式，因其只运用了其中一组的肌肉动作方向。弹道式运动只有在初期，要开始动作之时，加以控制，一旦运动出去之后就无法再改变方向，例如挥动高尔夫球杆时，一旦击出之后，杆子必会顺势挥出，无法予以在中途（例如在肩部之高度）停顿下来。弹道式运动只有在下列情形下才会停止下来。(1)反方向的肌肉制止力量。(2)碰到阻碍物。(3)运动的动量消失了，如高尔夫球杆挥至超越头项时，动量已消失了，自然就停顿下来了。弹道式运动方式，效率较高，速度较快，较有力量较精确，而且不容易引起肌肉疼痛。比固定式的运动方式较舒畅，木匠打钉子之动作就是一个很好的运用弹道式之动作方式。第八十七页，共222页。

节奏轻松原则动作应尽可能使用轻松自然的节奏

恰当组合动作，使工作产生韵律节奏，减少作业人员的疲劳和心里压力第八十八页，共222页。

手脚并用原则

减少手的工作负荷，可用脚代替控制性的工作。尽量用足踏、夹具替代手的工作

第八十九页，共222页。手柄之设计，应尽可能与手的接触面增大

操作杆应尽可能少的变动姿势第九十页，共222页。可能时应将两种或两种以上工具合并为一

第九十一页，共222页。降低动作注意力减少动作的迟疑、停顿测量时用固定规格及定位等手段，减少脑力判断需要对准及嵌入时，以导向槽等定位装置减少定位难度，降低注意力放置螺丝刀、烙铁等的固定位用喇叭形状预置或定位悬吊电批的最佳位置计量仪表的临界位置处设定明显标示或使用声光信号第九十二页，共222页。6、时间分析第九十三页，共222页。案例：某组装线平衡第九十四页，共222页。时间分析时间分析是灵活有效地利用时间的一种方法，是作业研究中最基本的手法。它对于提高企业生产效率和降低成本等企业体制改革都是不可缺少的主要方法。人的两大财富是时间和大脑第九十五页，共222页。时间分析的方法1、秒表法2、摄影法3、既定时间法（PTS法）第九十六页，共222页。标准时间的设定定义：所谓标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的合格产品所需的时间。标准时间是衡量工作的标准,它具有相当高的客观性与公平性.IE的方法与手段就是为了保证所制定的标准时间公平合理,因为它是衡量效率的基准,同时也是科学的效率管理的基础.第九十七页，共222页。标准时间的构成标准时间主作业时间准备时间主作业的净时间余裕时间准备的时间余裕时间标准时间=观测时间X评价系数X（1+宽放率）

=净时间X（1+宽放率）第九十八页，共222页。评价系数的设定西屋法设定评价系数熟练系数努力系数超佳A10.15超佳A10.13A20.13A20.12优B10.11优B10.1B20.08B20.08良C10.06良C10.05C20.03C20.02平均D0平均D0可E1-0.05可E1-0.04E2-0.1E2-0.08欠佳F1-0.16欠佳F1-0.12F2-0.22F2-0.17操作环境系数周期作业稳定性理想A0.06理想A0.04优B0.04优B0.03良C0.02良C0.01平均D0平均D0可E-0.03可E-0.02欠佳F-0.07欠佳F-0.04第九十九页，共222页。下面列举某员工的评价如下：评比因素等级符号系数熟练良C10.06努力良C20.02环境条件平均D0一致性平均D0评比系数=熟练+努力+环境+一致性

=0.06+0.02+0+0=0.08当观测的作业时间为15S时净时间=观测时间X（1+评价系数）=15X（1+0.08）=16.2第一百页，共222页。时间宽放时间宽放：是为使作业正常进行，在净作业时间以外附加的由于不可抗因素造成的作业中断及延迟或由于作业者疲劳所造成的延迟时间，简而言之，作业中所必须的停顿与休息时间为宽放时间。第一百零一页，共222页。一般余裕一般余裕分为私事、疲劳、作业三种余裕时间。私事余裕上厕所、喝水、擦汗等生理方面必须的余裕时间疲劳余裕消除疲劳的休息时间作业余裕作业期间发生异常的余裕。(清扫、来料不良、临时抽检、偶发问题）特殊余裕特殊余裕分为四种余裕时间：管理余裕、小组余裕、小批量余裕、机械干涉余裕。小组余裕按小组作业时，有时会因为其中一个作业人员出现差错而影响了大家。小批量余裕生产量太少，还没有进入状态就结束了。机械干涉余裕一个作业人员操作数台机械时，其中如有机械正在进行材料的安装和调整，这时候，其他的机械就要停止或者架空管理余裕在工作期间因早会集合、去医务室或诊疗所等被认可的耽搁的平均时间。第一百零二页，共222页。标准时间设定时的注意事项1）必须认真负责、不可马虎大意2）制定人必须具有专业水平3）必须在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化4）当作业方法及条件改善后应及时更新ST，企业应有一套进行ST定期更新管理程序，以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益，评价改善绩效。第一百零三页，共222页。预置时间法（PTS法）PTS法不是直接求出分析对象作业时间的方法，而是把对象作业细分（分为基本动作要素），先对这个基本动作要素确定一定的标准时间，用这个动作的标准时间数值，求出每一个作业所需的时间的一种时间分析法。在PTS法中，具有代表性的方法有WF（WORKFACTOR）法、MTM（METHODTIMEMEASUREMENT）法和MOD（ModolarArrangementofpredeterminedtimestandard)法。PTS法特点：1、在制造新产品的作业之前，就能估计出作业所需时间。2、能比较很多作业方法的时间，能估计改善效果。3、作业内容的一部分要变更的话，不要考虑整体，只要修订变更的那一部分即可。4、不需用到评价值，只要从动作时间标准表中找出需要动作的时间值就好。第一百零四页，共222页。模特法（MOD）1966年，澳大利亚的海特博士，在长期研究的基础上创立模特排时法（ModolarArrangementofpredeterminedtimestandard)简称MOD法。模特法的基本原理：1）所有由人进行的作业，均是共通的基本动作组成，模特法将动作归纳为二十一种。2）不同的人做同一动作所需时间基本相同。3）人体不同部位的动作所用时间是相互成比例的，如手的动作时间是手指动作时间2倍。第一百零五页，共222页。模特法的时间单位与动作分类

模特法的21种动作都以手指动作一次（移动距离2.5cm)的时间消耗值为基准来确定各种动作的时间值。

1MOD=0.129S第一百零六页，共222页。分类内容符号附加条件

上肢动作基本动作

移动动作移动手指动作M1手腕动作M2小臂动作M3大臂动作M4伸直手臂的动作M5反射式动作连续反复多次的反射动作M1/2M1M2M3

终结动作抓取碰触、接触G0不需要注意力的抓取G1复杂的抓取G3需精神上的注意放置简单的放置P0较复杂的放置如对准P2需精神上的注意具有装配目的的放置P5需精神上的注意第一百零七页，共222页。下肢动作脚部动作蹬踏动作F3大腿动作行走动作W5其他动作独立进行的动作（此动作进行时其他动作停止）目视观察E2校正R2判断与反应D3按下A4可同时进行的肢体动作旋转动作C4弯腰弯体—站起B17往复进行坐下---起身S30往复进行附加动作重量因素（负重动作）L1第一百零八页，共222页。MODAPTS基本图B17S30A4(独)W5P2(注意)F3P0不需要注意力的动作2-6KgL1G3(注意)需要注意力的动作G1R2C4(独)P5(注意)E2(独)D3(独)NoYes移动动作终结动作其他动作M1M2M3M4M51MOD=0.129Sec=0.00215分1Sec=7.75MOD1min=465MODG02.5cm5cm15cm30cm45cm第一百零九页，共222页。非动作产生的时间消耗NO名称符号内容例1延时BD表示一只手进行动作,另一只手处于停止状态,不给予时间右手M左手BD2保持H表示用手拿着或抓着物体一直不动的状态,主要指扶持与固定的动作,不给时间左手H右手P23有效时间UT指人的动作以外,机械或其他工艺要求发生的,非动作产生的固有附加时间,需要准确测时.如机械的工作时间、焊锡、铆接、测试、涂布等。插件焊锡时的执锡时间UT或仪表测试时间第一百一十页，共222页。手指的动作M1表示用手指的第3个关节前的部分进行的动作,时间值为1MOD，移动距离为2.5cm。把开关拨到on(off)的位置；回转小旋钮；抓住空气传动器的旋钮；用手指拧螺母；用手指擦密封条。手指动作M1表示手指的一次动作。对于用手指将开关拨到on(off)或用手指旋转螺母时，要观察手指进行了几次动作。M12.5cm移动动作第一百一十一页，共222页。手腕的动作M2用腕关节以前的部分进行一次的动作，时间值是2MOD，动作距离为5cm。依靠手腕的动作不仅能够做横向运动，也可以做上下、左右、斜向和圆弧状的动作。根据M2的动作方式，伴随手的动作，小臂多少也要动作，但主要动作是辅助动作。将电阻插在电路板上；转动门轴；翻笔记本。M25cm第一百一十二页，共222页。小臂的动作M3将肘关节做为支点，肘以前的小臂（包括手、手指）的动作。每动作一次定为M3，时间值是3MOD，移动距离为15cm。由于手和小臂动作的方向关系，肘关节多少要前后移动。肘关节的前后移动看作是主动作M3的辅助动作。M3的移动动作范围内，将可能的作业区域叫正常的作业范围。M315cm第一百一十三页，共222页。大臂的动作M4伴随肘的移动，小臂和大臂做为一个整体，在自然状态下伸出的动作。其时间值为4MOD，移动距离一般为30cm。当手臂充分伸展时，伴有身体前倾的辅助动作，从时间值上看，仍是M4。把手伸向放在桌子前方的零件；把左手伸向放在桌子左端的工具；把手伸向放在略高于操作者头部的工具。M430cm第一百一十四页，共222页。大臂尽量伸直的动作M5在胳膊自然伸直的基础上，再尽量伸直的动作。另外，将整个胳膊从自己的身体正面向相反的侧面伸出的动作也用M5表示。其时间值为5MOD，移动距离一般为45cm。连续做M5的动作应尽量减少。尽量伸直胳膊取高架上的东西；把手尽量伸向桌子的侧面；坐在椅子上抓放在地上的物体；从自己身体的正面交叉，向相反方向尽量伸手。M545cm第一百一十五页，共222页。特殊移动动作（反射动作）反射动作是将工具和专用工具等牢牢地握在手里，进行反复操作的动作。反射动作不是每一次都特别需要注意力或保持特别意识的动作。

反射动作因其是反复操作，所以其时间值比通常移动动作小：手指的往复动作M1，每一个单程动作的时间为1/2MOD;手腕的往复动作M2，每一个单程动作的时间为1MOD;手臂的往复动作M3，每一个单程动作的时间为2MOD;上臂的往复动作M4，每一个单程动作的时间为3MOD;在零件上涂防护剂，用锤子敲东西、擦污迹。★M5的动作一般不发生反射动作。第一百一十六页，共222页。终结动作终结动作：是移动动作进行之后的目的动作。如触或抓住零件，把抓着的零件移向目的地之后放入，装配，配合等动作。第一百一十七页，共222页。触及G0用手指或手去接触目的物的动作。这个动作没有要抓住目的物的意图，只是触及而已。它是瞬间发生的动作，所以没有动作时间。G0左手记号右手记号MOD数什么都不做BD伸手接触键M3G03什么都不做BD推键M1P01什么都不做BD接触下一键M2G02什么都不做BD按键M1P01碰推键；用手指接触垫圈；碰放在桌上的橡皮；推放在夹具上的印刷电路板；用两手推卡片的左、右侧面；第一百一十八页，共222页。简单抓取G1用手指、手简单抓地动作。时间值为1MOD。在自然放松条件下用手或手指抓取物件的动作，没有一点踌躇现象，在被抓物件的附近也没有障碍物；左手记号右手记号MOD数什么都不做BD伸手抓工具M3G14G1抓起单独放置的工具；抓起放在桌上的笔；两手同时伸出捧住电视机；抓取排成一行的小型变压器第一百一十九页，共222页。复杂抓取G3需要注意力，用G1所不能完成的，时间值为3MOD;在抓取目的物时有迟疑现象，或是目的物周围有障碍物；或是目的物比较小，不容易一抓就得；或是目的物易变形、易碎；只是简单的手指闭合是不能抓住的。G3(注意)抓放在桌上的平垫圈（先用指甲抠起来再抓）；抓放在零件箱中的一个小螺钉（抓时要同时扒开周围的其他零件）；要求按零件的规定位置抓（如从头抓）；抓重叠的资料（先用手指拿起一张再抓）；抓起放在桌面上的绣花针；第一百二十页，共222页。简单放置P0把抓着的物品运送到目的地后，直接放下地动作。不需要用眼注视周围的情况；放置处无特殊要求；P0左手记号右手记号MOD数抓桌上的成品M3G1什么都不做BD4放上左侧传送带M3P0什么都不做BD3抓另一个零件M4G1抓烙铁、焊锡M4G15放在手前的桌上M3P0把烙铁移到手前M3P03将拿着的旋具放到桌子旁将传送带送来的零件放在自己面前将用完的辅助支架放到传送带上将要检查的零件抓起，堆放在面前第一百二十一页，共222页。需要注意力的放置P2往目的地放东西的动作，并需要用眼睛盯着看进行一次修正的动作。其时间值为2MOD。P2动作适用于能够大体上确定物体位置或指定位置，虽有配合公差但配合不严的场合。P2(注意)将垫圈套在螺栓上；向轴上涂油；把烙铁放在烙铁架上；将作业完了的零件放在传送带的指定位置用笔尖触及写字的位置第一百二十二页，共222页。需要注意力的放置P5将物体正确地放在所规定的位置或进行配合的动作；比P2更复杂，常需要伴有两次以上的修正动作；自始至终需要用眼睛观察；动作中产生犹豫；P5(注意)将螺丝刀的头放入螺钉的沟槽中；把飞轮套在轴上；把旋钮装在电位器轴上；把导线焊到印刷电路板上；把产品铭牌装在规定的位置；装插头；把外存储器装在规定的位置上。第一百二十三页，共222页。M1M2M3M4M5移动动作与终结动作的结合无论什么动作，移动动作之后，必定伴随终结动作。G0G1G3P0P2P5第一百二十四页，共222页。移动动作与终结动作的结合无论什么移动动作之后，必定伴随着终结动作。拿电动螺丝刀，移动动作为M3，终结动作为G1，其动作符号的标记为M3G1。PCB板触点拖锡工作作业分析动作描述（左手）分析式MOD数分析式动作描述（右手）从物料盘取PCB置于面前M3G1M37H握住烙铁拿着PCB板H4M2P2放烙铁到PCB拖锡位拿着PCB板H0UT=0.78拖一个锡点位拿着PCB板H12（M2P2）X3放置烙铁到另外3个拖锡位拿着PCB板00UT=1.04X3=3.12拖三个锡点拿着PCB板H18（M2P2M2）X3清洁烙铁头转动PCB检查拖锡位R2E2D37H握住烙铁MOD=53UT=3.9“正常作业时间=53X0.13+3.9=10.79”第一百二十五页，共222页。移动动作和终结动作综合轴和套的装配把轴套放在A点上，为M3P5。到B点时为少量插入轴中。从B点到C点，要加算必要的移动动作M2P0（或M3P0）。若在B点放开手，套依靠自重自然落下，则不需加算移动动作。第一百二十六页，共222页。移动动作和终结动作综合拧螺母的动作左手记号右手记号MOD数拿着螺栓H抓螺母M3G14拿着螺栓H把螺母对准螺栓M3P58拿着螺栓H回转螺母M1G0M1P02拿着螺栓H继续拧入(M1G0M1P0)X1020使用螺丝刀的动作左手记号右手记号MOD数空闲BD抓螺丝刀M3G14空闲BD把螺丝刀拿到机壳上M3P03空闲BD把刀头放到螺钉头槽内M2P57空闲BD旋转3次螺钉(M1G0M1P0)X36空闲BD把螺丝刀放回原处M3P03第一百二十七页，共222页。同时动作用身体的不同部位，同时进行一样或不一样的两个以上动作；一般以双手的同时动作为佳；可以排除一只手闲的情况；可以提高工作效率。第一百二十八页，共222页。两手同时动作条件情况一只手的终结动作另一手的终结动作同时动作1G0P0G1G0P0G1可能2G0P0G1P2G3P5可能3P2G3P5P2G3P5不可能1、两手的终结动作均不需要注意力时，可以同时动作；2、只有一只手的终结动作需要注意力时，可以同时动作；3、两只手的终结动作均需注意力时，不可能同时动作。第一百二十九页，共222页。时限动作的时间值两手可以同时动作时，时间值大的动作叫时限动作;要用时限动作的时间值来表示两手同时动作时间值。No左手动作右手动作标记符号次数MOD1抓零件（M3G1）抓螺丝刀M4G1M4G15第一百三十页，共222页。两手均需注意力时的分析方法两手同时向目的场所移动，终了的瞬间，若某只手开始了终结动作，另一只手就要在目的物附近稍微等待到第一只手动作完后，再稍微移动M2，才能完成其终结动作。终结动作G3终结动作G3移动动作M3移动动作M3P5P2在目的物旁等待移动动作M2P5P21234567891011左手右手第一百三十一页，共222页。两手均需注意力时的分析方法在桌上放置零件A和B，两手分别抓两个零件。No左手动作右手动作标记符号次数MOD1抓零件AM3G3抓零件BM4G3M3G3M2G311左手先动作：No左手动作右手动作标记符号次数MOD1抓零件AM3G3抓零件BM4G3M4G3M2G312右手先动作：双手动作先后不同，时间值也不相同。第一百三十二页，共222页。MOD动作分析

下肢和腰的基本动作F3W5B17S30第一百三十三页，共222页。蹬踏动作F3将脚跟踏在板上，做足颈动作；时间值为3MOD.从脚踝关节到脚尖的一次动作为F3，再抬起返回的动作又为F3.连续压脚踏板的动作时间，要使用计时器计算有效时间。若脚离开地面，再踏脚踏板开关的动作，应判断为W5.F3第一百三十四页，共222页。步行动作W5走步使身体移动的动作；回转身体同时挪动脚步，也判定为步行动作；步行时每一步用W5表示，时间值为5MOD；步行到最后一步，手和臂随之移动的动作为M2；这是因为最后一步动作中，手离目的物也近了。站立的操作者，沿着桌子抓物体时，可能随伸手的动作而一只脚要向前移动一步（或者退回），这是为了保持身体的平衡而加的辅助动作。这种动作应判定为手的移动动作，不用判定为W5W5第一百三十五页，共222页。弯腰动作B17从站立状态到弯曲身体，蹲下，然后再返回原来的状态的整个过程。屈身、弯腰是以腰部为支点，向前弯伏，使手的位置在膝下面的动作；B17动作之后，手（或臂）的移动动作用M2表示。B17B17第一百三十六页，共222页。坐下再站起S30坐在椅子上站起来再坐下的周期动作.包括同时进行的两手推拉椅子的动作,时间值为30MOD.站起来时两手将椅子向后推和坐下时把椅子向前拉的动作时间也包括在内。S30S30第一百三十七页，共222页。辅助动作L1,E2,R2,D3,A4,C4第一百三十八页，共222页。辅助动作搬运动作的重量因素L1:搬运重物对速度会造成影响,判断基准如下表.重量因素只在放置动作附加一次,而不在其他过程中考虑,且不受搬运距离影响.搬运重物是不合理作业需改善.有效重量<2KG2-6KG6-10KG>10KG每加4KG判断标准不考虑L1L1X2增加1MOD负重状态有效重量计值单手负重等于实际重量双手负重½实际重量滑动运送物体1/3实际重量滚动运送物体1/10实际重量两人搬运物体不分单双手½实际重量第一百三十九页，共222页。实例分析1坐在椅子上的操作者，用右手抓电视机盒，放在传送带指定位置上。No左手动作右手动作标记符号次数MOD1BD抓盒的拉手M3G1M3G142BD放到传送带指定位置M4P2M4P263BD重量修正L11第一百四十页，共222页。实例分析2站着的工人把放在桌上的14寸彩电抱起，用身体支撑住，放到传送带的指定位置上。No左手动作右手动作标记符号次数MOD1(M4G1)抓住机盒M4G1M4G152(M4P0)抱起用身体撑住M4P0M4P043(L1X2)重量修正L1X224M4P2放在传送带上M4P2M4P265L1X2重量修正L1X2L1X22第一百四十一页，共222页。眼睛的动作E2:独立动作,眼睛分为眼睛的移动(向一个新的位置移动视线)和调整眼睛的焦距两种.每种动作用E2表示.注意只有眼睛独立动作时,才给眼睛动作以时间值,但在正常视野外(20CM、30）。伴随着眼睛的移动还有头的辅助动作，而且两者同时进行，这相当于110度的范围，应给予E2X3的时间值。PCB的焊点检查，则以焊点数及面积来明确一个E2的范围。第一百四十二页，共222页。矫正动作R2

矫正动作R2：独立动作，在一只手的手指与手掌内进行的改变方向或调整握资的复杂连续动作，用R2表示。操作熟练者在操作过程中，为了缩短动作时间，在进行前一个动作时，已经使用身体其它部位着手下一个动作的准备，这一矫正准备动作，不给予时间值；用M4的动作抓零件或工具，运到手前，在其移动过程中，改变位置和方向，矫正成为最容易进行下一个动作的状态。这种状况，只记移动和抓取的时间值，不记矫正时间值。R2抓螺丝刀，很容易地转为握住；抓垫圈，握在手中；把有极性的零件（二极管、电解电容）拿住，并矫正好方向；把握在手中的几个螺钉，一个一个地送到手指。第一百四十三页，共222页。矫正动作举例No左手动作右手动作标记符号次数MOD1BD抓二极管M3G3M3G362BD送到手前M3P0M3P033BD看清极性E2D3E2D354BD改变方向R2R22R2第一百四十四页，共222页。判断动作D3动作与动作之间出现的瞬时判定；在流水线生产中，检查产品或零件是否合格，只有当判断出次品时，才加动作时间值；跟其它动作同时进行的判断动作不给时间值。眼睛从看说明书移向看仪表指针，判断指针是否在规定的范围内，动作分析式为E2E2D3。D3(独)NoYes检查时单纯的判断动作；判断计量器具类的指针、刻度；判断颜色种类；对声音的瞬时判断；判断灯泡是否熄灭。第一百四十五页，共222页。加压动作A4在操作动作中，需要推力、压力以克服阻力；A4一般是在推、转动作终了后才发生，用力时，发生手、胳膊和脚踏使全身肌肉紧张的现象。A4是独立动作，当加压在2KG以上，且其他动作停止时，才给予A4时间值。加力时伴有少许移动动作，此移动动作不用分析。A4(独)铆钉对准配合孔用力推入；用力拉断电线软线；用力推入配合旋钮；螺丝刀最后一下拧紧螺丝钉；用手最后用力关紧各种闸阀。第一百四十六页，共222页。旋转动作C4以手腕或肘关节为圆心，按圆形轨道回转，旋转一周的动作，用C4表示，时间值为4MOD。旋转1/2周以上的才为旋转动作，旋转不到1/2周的动作作为移动动作；带有2KG以上负荷的旋转动作，由于其负荷大小不同，时间值也不相同，应按有效时间计算。C4(独)搅拌液体；旋转机器手柄；清洗外壳；摇机床手柄。第一百四十七页，共222页。MOD法的应用一、制定标准时间二、对作业改善进行评价三、平衡生产线第一百四十八页，共222页。模特法分析表零件图号日期分析校对审核设备名称作业条件工序名称使用工具作业名称分析条件No左手动作右手动作标记符号次数MOD1234UT时间：MOD时间：合计：第一百四十九页，共222页。MOD动作改善第一百五十页，共222页。1替代、合并移动动作M应用滑槽、传送带、弹簧、压缩空气等替代移动动作；用手或脚的移动动作替代身体其他部分的移动动作；应用抓器、工夹具等自动化、机械化装置替代人体的移动动作；(啤酒)尽量使移动动作和其他动作同时动作；尽可能改进急速变换方向的移动动作。第一百五十一页，共222页。2减少移动动作M的次数一次运输的物品数量越多越好；采用运载量多的运输工具和容器；两手同时搬运物品；用一个复合零件替代几个零件的功能，减少移动动作次数。第一百五十二页，共222页。用时间值小的移动动作代替时间值大的移动动作应用滑槽、输送带、弹簧、压缩空气等，简化移动动作，降低动作时间值；设计时尽量采用短距离的移动动作；改进操作台、工作椅的高度；将上下移动动作改为水平、前后移动动作；用简单的身体动作替代复杂的身体动作；设计成有节奏的动作作业。第一百五十三页，共222页。4替代、合并抓的动作G使用磁铁、真空技术等抓取物品；抓的动作与其他动作结合，变成同时动作；即使同时动作，还应改进成为更加简单的同时动作；设计成能抓取两种物品以上的工具。第一百五十四页，共222页。5简化抓的动作工件涂以不同的颜色，以便于分辨抓取物。物品做成容易抓取的形状；使用导轨或限位器；使用送料（工件）器，如装上、落下送进装置，滑动、滚动运送装置；第一百五十五页，共222页。6简化放置动作P使用制动装置；(超市收银台)使用导轨；固定物品堆放场所；工具用弹簧自动拉回放置处；(电动螺丝刀)一只手做放置动作时，另一只手给予辅助；工件采用合理配置公差；两个零件的配合部分尽量做成圆形；第一百五十六页，共222页。7尽量不使用眼睛动作E2尽量与移动动作M、抓的动作G和放置动作P结合成为同时动作；作业范围控制在正常视野范围以内；作业范围应明亮、舒适；以声音或触觉进行判断；使用制动装置；安装作业异常检测装置；改变零件箱的排列、组合方式。第一百五十七页，共222页。8尽量不使用校正动作R2同移动动作M组合成为结合动作；使用不用校正动作R2而用放置动作P就可完成操作动作的工夹具；改进移动动作M和放置动作P，从而去掉校正动作R2。第一百五十八页，共222页。9尽量不做判断动作D3跟移动动作M、抓的动作G和放置动作P尽量结合成为同时动作；两个或以上的判断动作尽量合并成为一个判断动作；设计成没有正反面或方向性的零件；运输工具和容器涂识别标记。第一百五十九页，共222页。10尽量减少脚踏动作F3跟移动动作M、抓的动作G和放置动作P尽量结合成为同时动作；用手、肘等的动作代替脚踏动作。第一百六十页，共222页。11尽量减少按、压动作A4利用压缩空气、液压、磁力等装置；利用反作用力和冲力；使用手、肘的加压动作代替手指的加压动作；改进加压操作机构。第一百六十一页，共222页。尽量减少行走动作W5

身体弯曲动作B17

身体站起动作S30设计使工人一直坐着操作的椅子；改进作业台的高度；使用零件、材料搬运装置；使用成品搬运装置；前后作业相连接。第一百六十二页，共222页。产品型号：P10工序名称：收面壳螺丝部门：AD6文件编号：P10-ST-018NO动作描述（左手）表达式模特数表达式动作描述（右手）1等待BD11M4G1M4P2取半成品放入夹具内2推夹头夹紧M2G0M2P04BD等待3取螺丝对准M2G3M2P512M3G1M3抓电批至胸前4取螺丝M2G3M2P08M3P5UT=1.25S对准孔位上螺丝5对准螺丝M2P512M3G1M3P5UT=1.25抓电批对准上螺丝6松开夹头M2G0M2P04BD等待7等待BD6M2G1M3P0取成品放于传送带总模特数57UT2.5SCT=10.17S/PCS编制张三审批李四第一百六十三页，共222页。产线平衡第一百六十四页，共222页。瓶颈CCAB市场需求35unit/wk40unit/wk25unit/wk30unit/wk原材料第一百六十五页，共222页。瓶颈管理原则平衡物流，而不是平衡生产能力；非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定；瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失；非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产量第一百六十六页，共222页。计算节拍时间节拍时间=可以使用的时间

顾客需求数量

第一百六十七页，共222页。计算节拍的例子-齿轮组装节拍时间=可用时间顾客需求480分钟

20分钟(故障)30分钟(小组会议)30分钟(清扫保养)400分钟(每日可用时间)顾客需求=1000件/天4001000==0.4分钟第一百六十八页，共222页。010203040节拍时间周期时间工人工人工人工人工人工人节拍时间与周期时间第一百六十九页，共222页。生产线平衡010203040节拍时间工人工人工人工人工人工人ABCDEF第一百七十页，共222页。生产线平衡表12345合计11231885976351人851821658标准时间配置人数工序编码10标准时间(秒)不平衡损失时间8642第一百七十一页，共222页。生产线平衡-分析1)不平衡损失

=(最高工序标准时间X合计人数)–合计工序时间

=(9X8)-58=142)生产线平衡率=合計工序时间/(最高工序标准时间X合计人数)=58/(9x8)=80.6%第一百七十二页，共222页。生产线平衡-分析3)生产线不平衡損失率=1-生产线平衡率=1-80.6%=19.4%第一百七十三页，共222页。生产线平衡-研究与改善1.不平衡的改善A)如何减低耗时最长的工序(第一瓶颈)的作业时间

i)作业分割将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序。ii)利用或改良工具﹑机器将手工操作改为工具操作﹐或半自动或全自动机器﹐或对原有工具﹑夹具做改善﹐提升产量﹐缩短作业工时。第一百七十四页，共222页。生产线平衡-研究与改善1.不平衡的改善A)如何减低耗时最长的工序(第一瓶颈)的作业时间

iii)提高作业者的技能运用工作培训﹐提升作业者的技能

iv)调换作业者调换效率较高或熟练作业人员

V)增加作业者上面的几项都做了﹐还未达到理想﹐可能就得考虑增加人手了。第一百七十五页，共222页。生产线平衡-研究与改善1.不平衡的改善B)从作业方法改善i)运用改善四原则(ECRS)进行作业方法改善。“剔除”(Eliminate)不必要的动作“合并”(Combine)微少的动作“重排”(Rearrange)作业工序或动作“简化”(Simplify)复杂的效率动作ii)对于不合理的布置或环境进行改善第一百七十六页，共222页。生产线平衡-研究与改善2.改善技巧的注意生产线的管理人员﹐如对工业工程的改善技法缺乏了解﹐出现不平衡的状态时﹐习惯用人员增补来弥补﹐这是一个不动脑筋的做法﹐不足为取。除了上面介绍的技法以外﹐也可以对材料﹑零件包括设计方法进行研究﹐寻找缩短工时的方法。生产线补进新手时﹐因新手对工作不熟悉﹐训练不足。在配置上尤其要注意﹐可能造成很大的不平衡使产量大幅度下降﹐或对新手造成异常的工作压力。第一百七十七页，共222页。生产线平衡-研究与改善一般加工或装配线对新手的熟练度标准如下﹕作业年限熟练度1个月50%2个月70%3个月90%4