无菌药品生产工艺验证

无菌药品生产工艺验证第1页/共61页无菌药品生产工艺验证第2页/共61页概述最终灭菌的无菌药品（大容量注射剂、小容量注射剂、部分口服液等）－－制品耐热－－关键：最终有一个可靠的灭菌措施非最终灭菌的灭菌药品（粉针、冻干粉针滴眼剂、分装无菌原料）－－制品不耐热－－制品无菌性依赖于整个生产过程的无菌控制无菌药品分类第3页/共61页概述关键区域：无菌产品或容器/密封件（灭过菌的产品、容器和密封件）所暴露的环境区域。关键表面：与无菌产品或容器/密封件相接触的表面无菌药品生产的特殊要求第4页/共61页概述环境：1万级＋局部百级或百级、不设水池及地漏，外部能监控；（应在组分和产品暴露区取样，如配料区和制备区等。应监控无菌作业区的微生物学质量，以确定灌封过程中无菌条件是否得到保持）无菌药品生产的特殊要求第5页/共61页概述操作人员：洁净工作服＋灭菌原料及内包装材料：除菌、灭菌、去热原工艺用水、氮气、压缩空气：除菌过滤生产设备：在线或离线清洗和灭菌清洁工具：清洁灭菌和消毒消毒剂：酒精要除菌过滤无菌药品生产的特殊要求第6页/共61页洁净（无菌）厂房确认优秀的厂房和设备的设计实施带来的是药品生产简洁的运行，安全高效的和具有相当弹性空间的工艺流程设计确认（DQ）贯穿整个洁净（无菌）厂房运行周期中的每一个环节第7页/共61页降低成本，减少洁净区域（“全封闭”技术）98版GMP中空气压差数值对无菌药品生产来说较低洁净（无菌）厂房确认无菌药品生产洁净区域分区基本原则第8页/共61页关键：无菌区域和非无菌区域之间的工艺联系和隔离措施，搞清无菌区域与洁净区域的联系和区别（万级无菌/非无菌操作区）最终灭菌无菌药品生产工艺使用的不同洁净级别应设相应的洁具间，清洁用具不得跨区使用洁净（无菌）厂房确认无菌药品生产线厂房基本要求第9页/共61页非最终灭菌产品：万级无菌操作区不应设置清洗间和带水池的洁具间，清洁用具送出该区清洁、消毒或灭菌；百级洁净区不得设置地漏清洁用具：定期清洗、消毒，相关管理文件洁净（无菌）厂房确认洁净生产区域内的卫生设施第10页/共61页洁净（无菌）厂房确认送、回风过滤器框架不得采用脱屑、产尘、长菌材质不得设置可开启式窗户检查室应按无菌操作区管理，不得与生物检定、微生物限度检查、污染菌鉴别和阳性对照试验使用同一试验室

洁净厂房卫生要求（无菌洁净室）第11页/共61页洁净（无菌）厂房确认重点：内包完成后制品灭菌工艺过程完整性验证配料：最好在万级洁净度下进行。也允许在10万级洁净度下进行，前提：工艺过程其他步骤有降低污染可能的手段。（如采用封闭配料罐，且罐的开口进料区应在万级保护下）无菌药品灌装必须在层流罩下工作，灌装时空气洁净度等级为100级。最终灭菌无菌产品工艺平面检查要点第12页/共61页洁净（无菌）厂房确认保证产品无菌特性。国际认可标准：非最终灭菌产品的生产，产品直接暴露区域是百级背景下（B）的局部百级(A)保护欧美国家及世界卫生组织要求动态测试我国制药水平与国际标准尚有差距，必然导致万级无菌及万级非无菌的设置，强调无菌操作的特殊防范污染措施，无菌1万级和非无菌1万级划分理由第13页/共61页洁净（无菌）厂房确认未经消毒灭菌的物料不能进入无菌室内经过消毒灭菌处理后的物料应直接出现在无菌操作区内清洗验证和灭菌验证需完整非最终灭菌无菌药品工艺平面检查关键第14页/共61页工艺与设备验证确认最终灭菌产品：关键在于内包完成后，制品灭菌工艺过程完整性验证。非最终灭菌产品：生产过程的无菌控制器械灭菌，湿热，干热灭菌液体原料的除菌：0.22微米滤膜。关键在于过滤器完整性。灭菌工艺确认第15页/共61页工艺与设备验证确认去除方法：超滤（液体原料）、高温（大于180℃）、酸碱处理（重铬酸钾硫酸溶液等）、注射用水洗涤（胶塞处理）、活性炭吸附等无菌药品细菌内毒素控制第16页/共61页工艺与设备验证确认洗瓶有强排风除湿，预热段有若排风除湿，影响洁净室压差运行时洁净区对灭菌机不宜有正压（难以达到高温）；关机时反之，以保持洁净度洗涤与干热灭菌验证第17页/共61页工艺与设备验证确认标准：溶液污染瓶的洗涤效率＝减少量>3（对数单位）洗涤内包材的主要目标为去除热原玻璃瓶洗涤效果验证第18页/共61页工艺与设备验证确认原理：使微生物氧化分解除热原工艺条件较杀孢子程序苛刻若干热法除热原工艺能使细菌内毒素下降3个对数单位，则不必进行微生物的生物指示剂挑战性试验干热灭菌工艺第19页/共61页工艺与设备验证确认空载热分布试验负载热穿透试验试验材料微生物－枯草杆菌黑色变种芽孢的制备内毒素－大肠杆菌内毒素的制备灭菌机冷却段高效过滤器性能试验与空气洁净度灭菌机热量和风量平衡确认干热灭菌实例：隧道灭菌机验证项目第20页/共61页工艺与设备验证确认原理：使微生物中类蛋白质及酶变性和凝固标准灭菌时间F0基本要求－－设备升温、降温速度符合要求－－应有空载热分布试验、负载热穿透试验和细菌挑战三个必要试验湿热灭菌第21页/共61页工艺与设备验证确认方法：将热电偶编号安置于灭菌机内制定位置，按121℃，15分钟的灭菌程序操作，连续进行3次，确定灭菌室内冷点判断标准：各测点温度达到121℃，最冷点与各测点平均温差不超过±2.5℃为合格空载热分布试验第22页/共61页工艺与设备验证确认试验方法：待灭菌物每一品种、每一规格中的每一种装载组合方式中编号放置热电偶，分别进行3次灭菌操作，还应做最大与最小装载方式试验判断标准：各种组合方式的被灭菌物中，各测点受热温度FH>=121℃（按冷点温差校正后温度），持续时间30分钟以上，此时，应有F0>6负载热穿透试验第23页/共61页工艺与设备验证确认灭菌设备构造、组成部分功能、辅助系统概述、设备运行控制系统、记录系统所使用的灭菌方式（饱和蒸汽、水浴、水喷淋式等）灭菌的工艺参数和运行标准（温度、压力、时间等）蒸汽灭菌程序的验证内容第24页/共61页工艺与设备验证确认待灭菌物装载情况（装载方式、容器大小、最大及最小装载量）灭菌程序的监控方法（如热电偶、生物指示剂的数量、位置及合格/不合格标准）关键参数允许的变化范围（最大及最小）产品所能承受的F0值限度对灭菌工艺波动情况所做统计分析的评估报告再验证计划蒸汽灭菌程序的验证内容第25页/共61页工艺与设备验证确认禁止使用含石棉的过滤器材过滤装置是否吸附药物组分、释放物质除菌过滤设备的基本要求第26页/共61页工艺与设备验证确认无泄露压力、流速、温度要求化学性质、pH值溶剂溶出物生物性质应确认毒性试验通过起泡点试验，判断确认孔径大小符合工艺要求过滤系统要求第27页/共61页工艺与设备验证确认便于操作和调节便于清洁处理与单向流（层流）系统具有最佳的配合状态可重复重现工作状态（验证目的）高灵活性灌装封口设备基本要求第28页/共61页工艺与设备验证确认－－装量准确，精度好，装量检测方便－－速度满足生产规模要求－－分装部件可在线/离线清洗灭菌－－瓶转送系统稳定，对玻璃容器损害程度低－－灌药时无外溢、带药等现象并有无药止灌功能－－加塞位置准确－－轧盖松紧适中，产品密封性好灌装封口设备基本要求（具体内容）第29页/共61页工艺与设备验证确认在设备最低速时进行静态充填重量检测100％生产能力控制：在生产速度下对所有产品进行重量控制（灌装前后设置电子称）人工检测时应尽量加大检测频率灌封重量监测系统第30页/共61页工艺与设备验证确认制品包装的气密性－－真空保持法（抽真空、全压塞、轧盖、注水试验）－－真空泄露法（常压压塞、轧盖、抽真空、注水试验）－－电真空检漏－－设备自动检漏封口设备的验证第31页/共61页工艺与设备验证确认需密闭，进出料时应尽量避免开口区暴露计量装置准确，不会对系统造成污染材质化学稳定性好，接触药液的表面光滑系统清洗、消毒功能好搅拌密封严密，不会对配料造成污染阀门、管路连接严密，装卸方便系统应方便进行在线清洗（CIP）、灭菌（吸吮）配制工艺设备与管道系统基本要求第32页/共61页工艺与设备验证确认清洗介质－水（溶解度较大物质）－－化学清洗剂、重铬酸钾硫酸液清洗，然后用注射用水冲洗，测溶液残留物。－－1～2％过氧化氢冲洗，然后再用注射用水冲洗，测内毒素－－2%NaOH清洗后，用水冲后再用2％酸冲洗，最后用注射用水冲洗，测内毒素清洗介质－醇（溶解度小，难溶物质）配制工艺设备与管道系统的清洁验证第33页/共61页工艺与设备验证确认残留物：小等于10ppm重铬酸钾残留物：小等于10ppmpH值：与原注射用水一致杂菌：小于25cfu/ml内毒素：小于0.25EU/ml判断标准第34页/共61页工艺与设备验证确认

采用重铬酸钾硫酸液为清洁剂时，因清洁能力极强，不再检测产品的残留量，而检测控制重铬酸钾硫酸液的残留量第35页/共61页卫生管理系统的验证检查无菌区域内的厂房清洁规程－－无菌区域的厂房灭菌介质、方法和验证文件－－无菌区域的灭菌后管理情况，无菌保证周期无菌厂房的清洁灭菌第36页/共61页卫生管理系统的验证无菌设备的清洁－－清洁完成后，应将水排空－－采用饱和蒸汽灭菌时，应在温度较低的地方放置生物指示剂和温度传感器－－使用甲醛作为灭菌剂时，应对设备、容器表面的甲醛残留物检测

无菌厂房的清洁灭菌第37页/共61页卫生管理系统的验证

检查条款5204：100000级以上区域的洁净工作服是否在洁净室（区）内洗涤、干燥、整理，必要时是否按照要求灭菌。按此条款理解，无菌操作区工作服可在十万级，甚至三十万级区清洁，经灭菌后，装在一个加盖的容器中，然后作为一个无菌物料经物料缓冲间送入无菌操作区，但在无菌药品生产过程中，这种做法存在污染的风险，应尽量避免，除非有强有力的数据证明可行。洁净（无菌）衣的洗涤与消毒灭菌确认第38页/共61页卫生管理系统的验证液体消毒剂灭菌－－室内地面、墙面、天棚、门窗－－设备、用具、操作台、桌椅表面－－设备搬入过程的消毒无菌1万级区域灭菌方法第39页/共61页卫生管理系统的验证气体消毒剂灭菌（无菌室内空间）－－甲醛气体－－石碳酸与乳酸混合气体（1：1）－－戊二醛气体－－气化双氧水－－臭氧－－紫外线无菌1万级区域灭菌方法第40页/共61页卫生管理系统的验证107个枯草芽孢杆菌灭菌后含菌量应减少3个对数单位无菌室灭菌标准第41页/共61页卫生管理系统的验证细菌挑战试验－－方法：每个试验位置的培养皿内有含107个枯草芽孢杆菌的试纸2张，设定灭菌程序熏蒸后取一张试纸做菌检，如果无菌则试验完成，若有菌用另一张试纸做含菌数试验－－标准：灭菌后枯草杆菌残留104为合格－－熏蒸无菌后室内残留量的测试应有残余浓度<1～2ppm无菌万级区域消毒灭菌系统验证第42页/共61页验证管理生产环境（厂房）设备（洗瓶、灭菌、过滤、灌装）材料（瓶、塞、铝盖）介质（N2、压缩空气）人员（鞋、帽、衣、手套、口罩）工艺（灌装作业要求）无菌药品生产验证主要内容第43页/共61页验证管理检验方法：无菌检查滤器完整性检查：数据汇总表（趋势分析）无菌产品验证应检查验证试验产品灭菌的所有文件，该批产品用水的检验结果无菌分装或无菌灌装线的培养基灌装试验，二年一次无菌药品生产验证主要内容第44页/共61页验证管理若为无菌操作产品，重点检查以下验证内容和结果－－器具、设备灭菌程序验证的验证报告－－容器干热灭菌验证数据－－生产人员无菌衣的清洁、灭菌记录－－无菌生产环境的监控数据生产工艺验证第45页/共61页验证管理为确保产品无菌，最为重要的是灭菌工艺和无菌灌封工艺的验证－－无菌培养基灌装试验：灌装过程中，模拟实际生产的暴露条件，将培养基暴露于操作者、设备、表面和环境，然后将装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长，并对结果进行评价，借以确定实际灌封生产中单位产品的污染概率无菌分装工艺验证第46页/共61页验证管理担心培养基污染：模拟灌装后对操作间、生产设备、器具进行彻底清洁、消毒灌装频率和批次：至少灌装独立的3批，每二年一次，连续两批合格即为合格灌装批量：批灌装量应足以确保对低污染率具有较高的检测水平培养基：关键在于其促微生物生长能力环境条件：应模拟实际生产条件且最好是在规定限度内的最差条件下进行试验培养基无菌灌装的问题第47页/共61页验证管理供试品：3％胰蛋白胨大豆肉汤，灌封，灭菌菌液：大肠杆菌，32℃培养48小时，标定供试品浸入，32℃培养14天，淋洗，消毒检查：供试品是否浑浊，有无破裂标准：不得浑浊，破裂者除外阳性对照无菌药品密封性试验第48页/共61页验证管理

玻璃瓶、硬质塑料瓶等无菌制品采用真空检漏。第49页/共61页生产管理过程的确认无菌药品生产直接接触药品包装材料不得回收使用无菌药品生产直接接触药品的包装材料、设备和其他物品的清洗、干燥、灭菌到使用时间的间隔应有规定无菌药品的药液从配制到灭菌或除菌过滤和灌装完毕的时间间隔应有规定第50页/共61页生产管理过程的确认无菌操作区不设置水池和地漏更衣室、物料缓冲间通常设连锁装置或报警装置，防止污染空气倒流关键操作间应设压差表，规定压差范围人员进入，必须穿无菌衣、鞋、手套及口罩无菌万级区域的防污染要求第51页/共61页生产管理过程的确认所用消毒酒精须除菌过滤所用清洁工具须清洁、消毒、灭菌，无菌操作区清洁结束后，清洁工具应立即从无菌区取出所用容器、工器具、过滤器均需灭菌或消毒胶塞必须洗涤除热原和灭菌玻璃小瓶或安瓿瓶需经干热灭菌无菌万级区域的防污染要求第52页/共61页生产管理过程的确认药液经除菌过滤进入无菌操作间若轧盖工序设置在无菌万级，则铝盖应当灭菌连续生产条件下的除菌过滤用过滤器通常使用串连方式（2只过滤器串连），确保除菌过滤全过程的安全可靠性无菌万级区域的防污染要求第53页/共61页生产管理过程的确认每批产品均需进行环境监测（生产环境、关键设备表面、人员手、工作服），且监测报告纳入批记录每年通过模拟灌装方式对无菌操作区的洁净状态进行再验证无菌万级区域的防污染要求第54页/共61页无菌检测的确认白色念珠菌枯草芽孢杆菌黑曲霉菌铜绿假单胞菌金黄色