机加零件质量管理制度

机加零件质量管理制度3.3工艺工程师负责制订零件加工或返工(返修)工艺。b)产品重要质量特性形成的工序；c)工艺复杂，质量容易波动，对操作者技艺要求高或问题发生较多的工序。b)需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能间接测量的工c)该工序产品仅在产品使用或服务交付之后,不合格的质量特性才能暴露出使用前或使用过程中应随时对其进行校对,防止检测结果失效.序。批量件(数量大于10件以上)允许采用抽样的办法进行检验。当某些组焊部件的小件(如支撑角铁)的尺寸影响不足以导致整件组件不能使用时，允许对其尺寸的专检验a)将合格或让步接收半成品零件放置于转序区,由车间予以转序。将合格或让步接收成c)对返工(返修)后的零件必须重新进行检验。5.2。5关重零件(2个以上)及批量件(10件以上)应进行首件检验，需经检验合格并签字认可后,方可继续生产.不术图纸不得有随意改动，如发现图纸改动又无技术人员签名，当事5.3.2对所使用的设备、设施能力(包括精确度、安全性、可用性等要求)应进行确认，确5.3.3相关操作人员应进行岗位培训、考核,合格后方可上岗.性文件)一、目的：规范、统一零件表面质量制造、检验依据,提升产品品质.2．1本规范适应于XXX产品(包括零件、部件、整机)外观质量的生产(含外协、外购及自制)3．3C类表面：视线以下，不易察看的外表面(如底面)及内部表面。3下表所列为几种常见、主要类零件的表面质量要求，其它类别零件的表面质量要求可参照过程中，相关人员应在遵守本规范①表面平滑光整，不得有焊斑、锈迹，用肉②表面转角处应圆弧圆滑、均匀过渡，不得有毛刺、尖角(直角)现象；③拼接处不得有视觉能感觉到的高度差；④光度200~300勒克斯(LX，相当于40W日光灯750mm远,下同)下,沿目视方向(应尽可能与光源方向成45°，下同)与零件表⑤门框之间、外框面板接缝处的间隙应≯①表面平整，无变形、无扭曲；②断面应光滑平整，不得有切割痕迹。棱边倒圆，手感无尖角、毛刺；其厚度不得有肉眼能感觉到的不均匀现象，转角处边缘不得有明显的凸起或凹陷现象；④光度200~300LX下，沿目视方向与零件痕、擦痕、碰伤(缺口)、裂缝、气泡(针⑤活动门类，边缘与框架内侧的单边间隙应①表面平滑光整，用肉眼难以看出打磨痕迹；②表面转角处应圆弧过渡,不得有毛刺、尖角③拼接处不得有视觉能明显感觉到的高度差(不超过0.2mm)；~300LX下，沿目视方向与零件表面距离为400mm时，用肉眼观察，在200×⑤门框之间、外框面板接缝处的间隙应①表面平整，无变形、无扭曲；②断面应光滑平整，不得有切割痕迹.棱边应、毛刺；③转角处应圆弧圆滑、均匀过渡，不得起皱，其厚度不得有明显不均匀现象(应≯0.2mm)，转角处边缘不得有较显眼的凸起或凹陷现象；面距离为400mm时，用肉眼观察，在200×200mm2内，不得有:多于3处深度≯0。1mm①电化前表面应经过喷砂处理；②喷砂前表面应平整，周边倒角应均匀，不允许有经喷砂消除不掉的缺陷存在,如:③表面喷砂层应薄而均匀,并消除加工刀纹④电化后表面颜色应符合要求(标准样板),在光度200~300LX下，沿目视方向与待检同批次零件色差应轻微(同一客户的同种零件颜色应一致)，不同批次零件色差应尽可⑤光度200~300LX下,沿目视方向与零件表⑥电化前后尺寸变化应在允收范围内,否则应在电化前采取必要的保护措施。①喷涂后表面颜色应符合要求(标准样板)，在光度200~300LX下,沿目视方向与待检表②与标准样板相比较,光泽度应无明显差③涂层厚度应均匀(无特别要求时：喷粉50~70μm,喷漆30~50μm)，表面应光整，无异物、划痕、起泡(针孔)、堆积、流④涂层应牢固，附着力应符合要求(检测方法参见附注),无露底、剥落、开裂、粉化①电镀后表面颜色应符合要求(标准样板)，下同)下,沿目视方向与待检物表面距离为400~500mm时,同一零件不得有色差,同批次零件色差应轻微;②与标准样板相比较,光泽度应无明显差0。5~2mm之间。②电化后表面颜色应符合要求(标准样板),在光度200~300LX下，同一零件应无明显色差,同批次零件色差应尽可能少，不同批次零件颜色应尽可能接近(同一客户的同种零件颜一致)；m在电化前采取必要的保护措施。光度200~300LX下，沿目视方向与待检表面②与标准样板相比较，光泽度应无明显差异；70μm，喷漆30~50μm)，表面应光整，只允许在局部、小范围内(面积≯20mm2)轻微存在异物、擦(划)痕(深度≯0。1mm，长度≯20mm)、起泡(针孔)、堆积、流挂、桔皮10mm2)轻微存在露底、剥落、开裂、粉化等①电镀后表面颜色应符合要求(标准样板),离为400~500mm时,同一零件不得有明显色差，同批次零件颜色应接近；②与标准样板相比较，光泽度应无明显差异;③镀层结晶应细致、均匀,表面应光整，只允③镀层结晶应细致、均匀，表面应光整，无水印、麻点(斑点)、划痕、针孔等现象,且④镀层应牢固，附着力应符合要求(检测方法参见附注),无露底、起泡、削落、起皮、许在局部、小范围内(面积≯20mm2)轻微存目测在水印、麻点(斑点)、划痕(深度≯0。1mm，长度≯20mm)、针孔等现象，条状、雾状、树海棉状结晶应不明显；④镀层应牢固，附着力应符合要求,只允许在局部、小范围内(面积≯10mm2)轻微存在露底、起泡、削落、起皮、分层等现象。棱角处轻微的粗糙以不影响装配为原则,夹具印及焊接部位发黑、发暗应不明显。①丝印颜色应符合要求(标准样板)，在光度200~300LX下，沿目视方向与丝印表面距离为400mm时，同一零件上字体(图案)不得有色差(有特别要求除外)；②与标准样板相比较，光泽度应无明显差③字体(图案)应清晰、均匀，耐摩擦,无异物、划痕、残缺、拖墨、油墨飞溅等现象;①丝印颜色应符合要求(标准样板)，在光度200~300LX下，沿目视方向与丝印表面距离明显色差(有特别要求除外)；②与标准样板相比较,光泽度应无明显差异；划痕及凹痕；无明显残缺(长度≯1/2线条宽宽度)、油墨飞溅(面积≯1mm2)等现象.标准样板①发黑前应清除零件表面锈迹、氧化皮、焊渣及其它酸洗不掉的杂质、污物；②发黑后表面保护层应无划伤、破损,色泽应均匀并符合要求；③将工件浸在4％硫酸铜稀液(CuSO2)中浸泡30秒钟，工件表面应无颜色变化(异常时工件表面变红)①零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕；②零件表面的保护层(如涂层、油漆)无划伤、破损,色泽要符合要求；③表面粗糙度与标准粗糙度样板比对，装配、运动副部位应符合要求，其它部位应无明显差异。表面粗糙度应按所要求的工艺方法获得。未注表面粗糙度按Ra6。3执行；④表面应平整,无毛刺、尖角(有特殊要求除外)。锐边倒角、圆角应符合要求，未标注时⑤轴径台阶过渡处圆弧过渡应符合要求，未标注时按R0.3执行(有特殊要求除外)。粗糙度样板喷涂(电镀)层附着力参考检测方法：①由公司提供三块与需喷涂(电镀)的零件同批次相同材料的试块(规格80mm×125mm)随同产品交供应商，供应商按与零