5S管理优点与推行手段实施可视化现场管理的要点与方法

企业革新5S与可视化管理之

开始5S之前!

不要盲目模仿其他公司的事例教材始终只有教材的作用可以改变实施顺序(例:整理-清扫-整顿及清洁)若不努力肯定会失败若不努力肯定会失败哪怕做一件事情,也要多思考后正确地执行若预料失败,干脆就别做要形成全员参与的多样系统优先查找不需投资可以做的事情自己制作教案5S就是打好工厂革新的基础5S活动的最终目标在于组员的意识改革5S与提高生产性的关系整理整顿清扫清洁习惯化5S高品质•提高生产性•低成本•提高效率去除不必要品及过剩保留物品实施可视化管理去除灰尘、锈、污垢创造清洁的工作场所环境遵守规则•去除资源,物质浪费•排除空间的浪费•减少半成品,成品库存•去除资源,物质浪费•排除空间的浪费•减少半成品,成品库存•去除资源,物质浪费•排除空间的浪费•减少半成品,成品库存•去除资源,物质浪费•排除空间的浪费•减少半成品,成品库存•去除资源,物质浪费•排除空间的浪费•减少半成品,成品库存目录1企业为何要革新？5S可视化管理23

为何要进行企业革新？客户Needs企业革新环境变化提高竞争力未来跟过去不同,从生产者为主的经营会转变为消费者为主的经营。这意味着满足顾客的经营。从现在开始只有满足顾客需要的产品、满足顾客希望的品质，还要满足顾客希望的价格,才能销售产品。价格决定权过去是在生产者手上,但未来会在购买者手上,因此企业在激烈的市场竞争中生存的方法是必须降低成本。这些经营环境的变化成为威胁企业绝对生存的存在,当然不能适应变化的企业只能遭遇淘汰。制造企业的目的是通过合理的制造方式将效率极大化和利润极大化。然后更加保证竞争力,从而维持生存。因此对制造企业来说工厂革新是必需开展的基础。■经营环境正在剧变1234■企业革新的十个阶段目标管理成本管理品质管理作业管理工程管理资材管理工.器具管理设备管理环境管理人员管理◈工厂革新不是部分的集合,而是总体的集合。因此企业要树立整体的方向后,再按阶段性地、系统地接近活动。◈工厂革新不是短期内流行的活动,要从长期性的、阶段性的角度接近。◈工厂革新的目的在于通过全员参与达成有效率的工厂。◈工厂革新是通过员工满意获得顾客满意。◈工厂革新要与未来的竞争力相联系战略性地开展。◈工厂革新要以现场中心的思考接近,并去实践。◈工厂革新要以改善活动的基础上,成果中心的角度接近。5S品质纳期价格减少故障满足员工去除浪费5S外部内部5S活动的基本概念◈所有生产活动的基础◈事前防止所有浪费与不良发生◈全员参与和全员实践是必需条件◈创造宽广的活动空间◈谋求提高品质,达成不良零化◈可以达到降低成本与满足交付期◈防止安全事故,减少故障◈搞好人际关系,同时增进工作欲望◈是“小改善xN=大改善成果”的概念

5S的目标■5S活动的目标目标1:创造高效率的工作场所◈存放物品的方法◈现场整体的标识◈作业的标识◈员工作业的方法◈设备的标识◈现场整体的气氛目标2:使潜在的浪费一目了然◈暴露浪费的方法◈查找浪费的方法5S5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。

在没有推行5S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间；重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。

员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。

对于这样的工厂，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的5S开始，从基础抓起。5S的定义整理区分必要品与不必要品,并大胆地去除不必要品清扫擦拭作业场地面、墙壁、设备、备品等每个角落,从而去除灰尘、异物等而创造没有污垢的环境清洁没有灰尘、垃圾等污垢的干净,随时可以一眼发现问题点而维持的状态整顿为方便查找使用必要品而确定各种物品的保管数量与场所后做标识习惯化已经习惯遵守公司规律或规则、作业方法等而在无意识的状态下也可以遵守的意思。整理整顿清扫清洁习惯化5S的10个要点1要轻快地持续开展5S→思考可以轻快持续开展的点子。2将5S视为业务的一部分

→若把它视为业务的一环,会改变意识。3将5S视为现场改善的契机

→周期地发表5S的成功体验。45S光靠口号是不行的

→管理监督者以身作则。5现场的管理监督者为5S的核心推进者

→轻快地去实践。65S原来目的是改善工厂体质

→创造柔性地对应企业环境的工厂7

通过5S培养人才

→培养领导85S是现场改善的核心

→是工厂改革的基础。95S是通过去除浪费降低成本的方法

→彻底去除浪费105S的基本是从发现浪费开始

→查找我们周围的浪费,并区分必要品与不必要品为基本

5S的推进概要◆推进内容1.召开5S推进方法的教育及说明会2.确定5S活动担当区域(各部门、各作业者作用分担)3.树立5S推进计划◆推进手段1.制作5S推进手册、指针-制作、标记LAYOUT2.拍5S活动前状态的照片3.长、短期具体推进计划报告准备阶段◆推进内容:区分必要品与不必要品,去除不必要品1.树立区分不用品,不急品的原则2.调查并区分不用品与不急品3.不用品现况清单4.去除不用品(废弃,返还)5.去除与否的事后管理◆推进手段1.遵照公司去除原则2.展开红色标签作战3.制作登录台帐4.遵照去除程序基准整理阶段◆推进内容:确定必要品的保管区域,指定和确定保管数量与方法1.确定各作业者、区域保管物品及保管数量2.确定物品保管方法与放置方法3.粘贴物品现况板4.标准化事项的遵守与否,事后管理◆推进手段1.遵照必要品保留基准确定2.制作各作业者、区域的必要品保管登录台帐3.标记物品保管区域(制作LAYOUT)整顿阶段5S的推进概要◆推进内容:维持周围环境及设备的清扫与清洁状态1.指定清扫区域与点检设备2.清扫方法的标准化(日,周)3.制作清扫方法及设备点检指针4.根据5S活动主题实施小组活动◆推进手段1.标记清扫担当区域(制作LAYOUT)2.推进TPM清扫清洁阶段◆推进内容:根据加强意识与指导点检诱导习惯化1.实施习惯化相关教育2.组成及运营指导点检班(按公司、部门单位组成)3.实施改善活动、进行状况的可视化管理4.定期召开活动结果点检会议(公司:每周1次,部门:每天)5.召开5S推进事例发表大会6.召开5S推进活动照片展示会◆推进手段1.各种教育课程中插入习惯化科目2.粘贴红色标签,照片及VTR录像3.制作并利用点检表-定点拍照4.每月报告推进经过5.按个人、小组、生产线、部门单位实施习惯化阶段●整理：要与不要，一留一弃；●整顿：科学布局，取用快捷；●清扫：清除垃圾，美化环境；●清洁：洁净环境，贯彻到底；●修养：形成制度，养成习惯。为何需要可视化管理？众多国内企业在经济危机的艰难经济环境中,通过结构调整与降成本走生存之路。在这样严峻和艰难的环境中,制造业要具备竞争力走向发展,在工厂里必须进行比现在更加有效的活动与工程体质的改革。对此工厂成为一体开展可视化管理活动的同时谋求工厂体质改革是最有效的方法。这可视化管理不是单纯生产现场管理方法的一种,而是在工厂整体经营中适用的管理技法。可视化管理在众多工厂的生产现场与办公现场的所有管理改善活动中有效地使用,直接目的在于实现生产的效率与降低成本,但其最终目的在于建立自觉的组织体质与沟通优化,活跃的企业环境。因此可视化管理活动可以说是加强企业体质的革新活动。可视化管理的目标◈通过暴露异常、问题点,提醒警惕心-早期发现,早期对策-3现主义(现场、现物、现实)-与标准做比较◈管理的容易性-提高管理水平-缩短管理周期-确立自主管理体制◈建立明亮的,良好沟通的企业环境。

通过可视化管理提高管理水平

计划（Plan）实施（Do）评价（Check）措施（Action）标准化（Standardization）实施（Do）评价（Check）措施（Action）改善维持◈改善管理-当发生或可能发生问题点时实施。-为去除浪费、异常、不平衡等发生而实施。-为提高生产性、减少不良、降低成本等而实施。◈维持管理-将实施结果与标准或计划做比较后,若有差异就分析其原因并采取对策的管理方式。-可以调查是否按标准作业。-可以预防异常发生。通过可视化管理提高生产性利用可视化管理•去除查找的浪费•合理的库存管理•目标与实绩的可视管理•迅速发现故障原因提高生产性◈去除查找的浪费-通过合理的定位优化,可以去除浪费,从而可以提高生产性。◈合理的库存管理-将定品在规定位置定量管理,可以防止过剩库存和缺料,从而使库存金额最小。-可以实施作为库存管理基本的先进先出,从而提高库存的周转率。-可以去除由于缺料而引起的生产线的故障。◈目标与实绩的可视管理-通过对目标与实绩的图表管理,从而提高目标达成的意志。◈迅速发现故障原因-通过持续的设备点检活动,可以迅速发现设备异常发生。-通过设备标识活动,可以容易判断设备的异常与正常。创造可视化管理现场的要点■推进要点◈明确目的和目标-缩短设计期间-减少半成品、成品库存,缩短生产提前期-减少材料、部品、成品库存-缩短物流时间-实现小批量生产-降低成本-改善品质-提高设备、人力的开动率◈确定推进口号-公司全员达成共识后开展活动的必要事项。◈确定推进期间-推进期间是根据目标,确定为6个月~1年之间。◈推进的组织-有组织的活动可以获得更好的结果,整个组织参与活动才有效。◈让全员正确理解-通过对全员的充分教育和训练使他们理解后推进。◈召开推进委员会-每1-2个月1次召开委员会,点检和研究推进活动,从而领导活动。◈推进组的活动-推进组的活动优化是可视化管理推进的原动力。◈后续措施-完全落实可视化管理为止持续实施,并利用点检表。创造可视化管理现场的要点■体制要点◈确定管理确认项目◈调查问题点,改善点◈准备工具事项非常重要■运用要点◈确定运用方式-明确何时,由谁实施-彻底进行管理循环-更加缩短管理循环-要明确到底采取什么措施-按规定实施■工具要点◈可视化管理中重要的是利用工具-可以用眼睛知道-可以知道业务的正常和异常-显示现在最新状况-可以知道发生问题时的对策与否-谁都可以知道业务状况-从远处都可以看得见-工具有标准化创造可视化管理现场的要点■拍照方法◈实施定点拍照-通过照片或VTR录像比较改善活动前后的状态,从而可以计算活动效果。◈定点拍照要领-定点拍照:在同一场所,同一方向拍改善前后状态。-拍照日:在照片上显示拍照日期。-色彩化:当彩色整顿等情况,需要彩色照片◈定点拍照比较表-在A4纸上粘贴改善前后照片。-在注释栏记入问题点后,现场张贴。-拍照由管理者或推进担当实施。-改善担当进行改善后拍照并张贴。-管理者或推进担当对改善后照片予以注释。-照片要正确,易懂地指出问题点。在此输入标题输入文字在此录入上述图表的综合分析结论在此录入上述图表的综合分析结论在此录入上述图表的综合分析结论在此录入上述图表的综合分析结论““谢谢您的耐心阅读！

第1讲：5S的八大目的与八大作用

第2讲：5S定义

第3讲：5S之间的关系

第4讲：5S的推行目录

5S管理与推行培训讲义第1讲

5S的八大目的与八大作用一、5S是企业管理的基础二、推行5S的八大目的三、推行5S的八大作用推行5S有助以下六大要素达到最佳状态M(management：管理)T(technology：技术)Q(quality：品质)D(delivery：交期)S(service：服务)C(cost：成本)6要素【自检】检查一下在我们的企业中，是否存在以下现象，它所造成的后果是什么，应采取什么对策？存

在

现

象产生后果规避办法(1)冷却水箱管理不规范，私拉乱接水管影响工作效率，也不美观，同时存在安全隐患

统一规定，并对相关人员进行培训指导(2)主机台拆模工具随意摆放，工具使用管理不规范

不能马上找到需要的工具，也影响工作环境可考虑建立工具架子(3)3区物品置放室混乱，物件乱堆乱放，寻找物件不方便，影响工作效率物品定置管理(4)牵引面乱放物品，手套、水壶乱摆乱放

影响工作环境，影响工作效率

统一定置管理，并做好标识(5)成品架位置端口料随处摆放，地面常用散落废品混乱堆放，成品架下多杂物

影响工作效率，造成废物不易回收

及时回收废弃物，及时清理成品架下物品(6)加料棚现场脏乱，不规范，3区百叶窗，扫把柄乱丢，用料的插牌乱丢乱放容易影响车间正常生产

定置管理插料牌，及时清理加料棚，对相关人员培训(7)模具标识不规范，影响正常使用与保养不能快速找到所需模具，保养不及时使用统一标识，并实行定置管理(8)介口房场地混乱，地面脏，清洁情况不乐观，整体情况差

影响工作环境，影响身体健康

增加除尘装置，二、推行5S的八大目的增加组织活力降低成本提高和改善企业形象安全减少库存5S消除故障缩短交货期提高效率5S活动目的示意图

三、推行5S的八大作用

切换产品时间5S也就是所谓的“八零工厂”亏损不良浪费故障投诉事故缺陷1．亏损为零——5S是最佳的推销员在日本有这么一句话：5S是最佳的推销员。这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客户就会越来越多。知名度也会提高，很多人都会慕名来参观你的企业。人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品。整理、整顿、清扫、清洁和素养维持得很好，相应地就会形成一种习惯。以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。2．不良为零——5S是品质

零缺陷的护航者产品严格地按标准要求进行生产。干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理上。环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。3．浪费为零——5S是节约能手5S的推动能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多。若工厂内没有5S，则势必因零件及半成品、成品的库存过多而造成积压，甚而致使销售和生产的循环过程流通不畅，最终企业的销售利润和经济效益的预期目标将难以实现。避免库房、货架或货架以外“天棚”的过剩。避免踏板、台车、叉车等搬运工具的过剩。避免购置不必要的机器、设备。4．故障为零——5S是交货期的保证工厂无尘化。无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高。模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。每日的检查可以防患于未然。5．切换产品时间为零

——5S是高效率的前提模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会。6．事故为零

——5S是安全的软件设备整理、整顿后，通道和休息场所都不会被占用。工作场所的宽敞明亮使物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少事故。危险操作警示明确，员工能正确地使用保护器具，不会违规作业。所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安全隐患。消防设施的齐备，灭火器放置定位，逃生路线明确，万一发生火灾或者地震，员工的生命安全必然会有所保障。7．投诉为零

——5S是标准化的推动者人们能正确地执行各种规章制度，去任何岗位都能规范地作业，明白工作该怎么做；工作既方便又舒适，而且每天都有所改善，并有所进步；每天都在清点、打扫、进步。8．缺勤为零——

5S可以创造出快乐的工作岗位一目了然的工作场所，没有浪费，无勉强，不拘束，岗位明确、干净，没有灰尘、垃圾。工作已成为一种乐趣，员工不会无缘无故地旷工。通过5S，企业能健康而稳定地发展，逐渐发展成为对地区有贡献，甚至成为世界级的企业。通过推行5S，使企业能快速健康地发展。至少能达到四个相关的满意。四个相关满意图即通过5S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报。投资者满意(IS──InvestorSatisfaction)客户满意(CS──CustomerSatisfaction)

表现为高质量、低成本、交期准、技术水平高、生产弹性高等特点。雇员满意(ES──EmploySatisfaction)

效益好，员工生活富裕，人性化管理使每一个员工都可获得安全、尊重和成就感。社会满意(SS──SocietySatisfaction)

上述三个方面也达到满意，自然社会也满意了。第2讲：5S的定义

一、5S的来源：二、5S的定义：一、5S的来源：

5S源自日本，已有几十年的历史，刚开始只是强调工厂的整理、整顿，后来由于管理提升的需要，又增加了清扫、清洁、素养，形成了现在的5S活动体系。因上述5个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为“S”，故称之为5S。

20世纪末，“日本制”的产品遍布世界每一个角落，许许多多的经济专家及管理学者不禁要问，他们是怎么啦？经过专家的调查研究，发现原因较多，有因缘际会的机遇，但更大的原因应该是他们不断的追求效率，不断的追求品质，不断的研究发展，也因不断的研究发展才能争取更大的市场空间。也因不断的追求效率与品质，才能降低成本，创造更大的企业利润。接着欧美、韩国、台湾等国家或地区就开始重视“5S”管理的开展。

“5S”对某些人来讲也许不屑一顾，认为很简单，但是再简单的事不去做，或不彻底去实施，就不会有效果。再者实施“5S”如缺乏实施前的规划与准备，加上推动及实施人员应具有的共识与决心，往往也会流于虎头蛇尾，所以实施“5S”应让其

形式化→行事化→习惯化

等到到了习惯化后，一切事情就变成了那么自然，也成了企业内活动的一种准则（标准）了。

整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留

有用的东西，撤除不需要

的东西。整顿(SEITON)

：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并

做好标识进行

管理（定置管理）。清扫(SEISO)

：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无

垃圾，无污秽状态。清洁(SEIKETSU)

：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，

使工作人员觉得整洁、卫生。素养(SHISUKE)

：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自

觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习

惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。

二、5S的定义

第3讲：5S之间的关系一、5个S的关系整理、整顿、清扫、清洁、素养，这五个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和素养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。●只有整理没有整顿，物品真难找得到●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠●3S之效果怎保证，清洁出来献一招●标准作业练素养，公司管理水平高二、5个S之间的关系可以用几句口诀来表达【自检】5S之间的各个要素是一种什么关系？怎样才能创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作环境场所和空间环境？第1个S整理将有用的东西定出位置放置第5个S素养第4个S清洁第3个S清扫第2个S整顿地点物品区分“要用”与“不用”的东西保持美观整洁使员工养成良好习惯遵守各项规章制度将不需要的东西彻底清扫干净三、5S之间的关系（见下图）

5S与管理合理化之间的关系（见下图）

整理管理要与不要的东西整顿清扫清洁素养提高机器设备效率减少空间上的浪费减少时间上的浪费维持工作场所的整洁养成良好的工作习惯减少机器设备的故障率落实机器设备维修保养计划消除品质异常事故的发生提高产品品位及公司形象消除各种污染源提升人员的工作效能消除各种管理上的突发状况介高尚养成人员的自主管理提高物品架子柜子的利用率降低材料半成品成品的库存做好生产前的准备工作缩短换线时间提高生产线的作业效率管理合理化第4讲：5S的推行第一章：开展5S活动程序第二章：5S的推行第一章：开展5S活动程序决策调整/再计划建立评价标准再培训推广检查评价总结培训设定目标成立组织制定计划试点再计划再总结再检查/评价………第二章：5S的推行☚五小节第一小节：整理第二小节：整顿第三小节：清扫第四小节：清洁第五小节：素养☚推行的重点：1、抓死角、领导重视、按标准实施检查并持续改进。☚推行的难点：1、制订要与不要的相关标准，把握好时机：淡季、换厂房、新产品上线等2、养成习惯，持之以恒、永不放弃。第一小节：整理一、整理的作用1、整理即丢弃技术整理其实就是丢弃技术，它从不用的东西扫除开始。通过一次彻底的大扫除，将作业现场的所有物品区分为必要品与不必要品，必要品留下来，不必要品清除。2、整理的要点（1）

作场所全面检讨。（2）

订立“需要”与“不需要”的基准。（3）

实施大扫除。（4）

不要物品清除。每日自我检查。

二、整理的步骤（一）选择不要物品的重点（1）

车间货架或其它地方的货架。（2）

通道或角落。（3）

现场滞留的物料、加工品。（4）

刀具、工具、夹具、测量仪器等。（5）

机器设备、作业场所。（6）

地板、墙角。（7）

仓库、小房间、生产分货仓。（8）

墙壁、公告栏。（二）要与不要的判定（1）

要与不要的判定标准

要与不要的判定标准可以从时间、类别和使用频率上来确定。物品

使用时间

使用频率类别处理方法

少量月、年偶尔机器、夹具远离生产或办公区域

普通

星期、几日

几次

机器、夹具

生产或办公现场隔离放置

大量

时时、天天

天天、时时

物料、夹具、设备

生产区域或办公现场

（2）要与不要物品的分类要

不要

①生产用的设备、机器、夹具、电气设备等。②使用中的工作台、凳子、货架等。③使用中的手工具、工业附料。④生产中的原料、在制品、制成品等。⑤生产过程中使用的胶盆、吸塑盘等。⑥使用中的垃圾桶、扫把、拖把等。⑦使用中的样品、图纸、说明书、办公文具、设备等。⑧使用中的宣传海报、黑板。⑨办公室的书籍、资料、报表。⑩其它的私人用品，如茶杯、茶叶、咖啡、饮料等。

A．生产车间：①灰尘、废品、杂务、油污。②不再使用的夹具、模具、设备。③报废的机器和设备。④不再使用的办公用品和设备。⑤报废的物料、在制品和制成品。B．货架上：①

不要的物料和其它物品。②

报废的物品。C．墙壁上：①

灰尘。②

过期的宣传品。③

过期、不使用的标语。D．文件和作业指导①

过期的文件和作业指引。②

不适用的文件和作业指引。③

错误的文件和作业指引。

④

报废的文件和作业指引。

（三）红牌作战1、红牌作战的对象（1）工装夹具、用具。（2）机器设备。（3）文件档案。（4）库存的物品、材料。2、

红牌张贴的标准（1）用途不明的物品。（2）品质不良的产品。（3）标识不明的物品。

（四）不要物品的清除

（五）每日自我检查

管理者在巡查现场时，要做好不要物品的清除的检查和督导，例如：①

地面是否散落物料及其它不要用品。②

作业台面是否杂乱摆放无用的工具用品。③作业现场是否还有未清除的搬运用具。

三、大扫除的留意点

（一）大扫除的方法针对不同的场所和不同的物品采取不同的对策和方法。（二）大扫除的留意点1、

安全作业。

化学药品的使用要得当。

利器、刀具等的清扫要注意安全。

高空作业要系好安全带。2、

设备的故障情形。（三）清扫不正常部位的方法

针对不需要的物品的清扫，如属于暂时不能够清除的物品，可以先作出标识记号，然后在适当的时候分批清除。

四、整理活动的做法

方向

对象

要与不要的区分

必要品的决定及数量

不必要品的处理

最终决定者

班长主任

经理

总裁

机器设备

①

设备的增减；②现有的设备是否使用；③现有的设备是否适用。

①

现有的设备数量是否合理；②

现有的设备是否有效利用；③

现有设备是否需要改进。①

报废设备注销；②不在使用的设备应清理出生产现场；③利用率低的设备应隔离生产现场。

●●●桌椅、台面

①

现有的桌椅是否有多余；②

现有的台面是否多余；③

现有的桌椅、台面是否适用。

①

留下适用、合理数量的桌椅台面；②对于适用、不合理的桌椅、台面进行改造，去掉不合适的。

①

注销报废。②隔离生产现场。

●●●模具、测试夹具

①

是否为生产用的模具、测试夹具；②是否为经常使用的；③

是否为良好的状态；④是否标识清楚。

①

模具、夹具是否在数量上合理，满足生产的需要；②

是否为良好的状态，有没有报废的或长期过期不用的存放在生产现场；③

是否适用。①

报废、隔离；②

维修再使用；③标识清楚。

●●●续上表方向

对象

要与不要的区分

必要品的决定及数量

不必要品的处理

最终决定者

班长主任

经理

总裁

物料、在制品、制成品、不良和报废品

①

是否生产使用的物料；②

是否常用；③

是否为不良的物料；④

是否为报废的物料；⑤

在制品是否为生产中计划产品，如为滞留品，如何处理；⑥

是否为不良的或待处理的在制品；⑦

成品状态；⑧

报废品处理方法是否为标明状态；⑨

所有产品是否作标识。①

生产使用的物料；②

在计划之列且常用的物料；③

生产过程中流动的在制品；④

如为待处理的在制品须标识清楚并写明处理的方法；⑤

成品标明状态。①

退仓；②

报废；③

丢弃；④

标识清楚并且隔离生产区域。

●●●作业文件、文具、办公台

①

使用的是否为最新文件②

是否受控？③

位置正确吗？④

发放恰当吗？⑤

文具是否为使用的用品；⑥

文具适用吗；⑦

办公台是否摆放合理；⑧

是否适用；⑨

有无损坏或报废；⑩有无正常的使用或使用频率如何。①

正常使用的文件；②

受控的最新版本；③

发放正确且放置在正确的位置；④

需要正常使用的文具；⑤办公台属于正常使用的办公用品。

①

退回报废；②

退回重发放；③

不受控文件清除现场；④报废文件隔离正常的文件并依据规定程序保存；⑤不用的文具或不能够使用的文具清理出桌面或报废；⑥

不良的桌子维修或申请报废。●●●第二小节：整顿一、整顿的推动要点

整顿，就是当不用物品清理后，将所有留下来的要用的物品按一定的方法层别管理，明确摆放位置、放置方法及标识，以便在作业需要的时候能够立即寻找到。整顿的目的就是针对作业效率、品质、安全等目的来思考物品归位方法，确定物品定位的应有状态。整顿的推动要点为：l

落实整理工作l

设定放置场所l

决定放置方法l

划线定位l

标识二、整顿活动步骤

整顿活动的展开顺序如下：物品的分类→决定放置位置→决定放置数量→决定放置方式→划线定位→明确标识（一）物品的分类（二）决定放置位置（三）决定存放的数量（四）决定放置方式1、

保障安全2、

提升品质3、

提高效率（五）划线定位1、

划线的方法（1）通道宽度的参考标准（2）色带宽度的参考标准（3）划线颜色区分2、

定位记号（六）明确标识1、品名标识2、放置场所的标识三、整顿的方法

项目

对象

标识

划线定位设备、夹具

①

设备、夹具应该标明使用的状态。②设备、夹具应有专用的区域或货架予以存放。①

划出专用的地方存放机器设备。②

使用中的设备应该划线和行走区域分离开来。通道

①划线。

①

尽量避免弯角。②

左右视线不佳之通道交叉处尽量予以避免。物料、在制品、制成品、翻修品

①

放置物、数量、累积数等予以明示。②

固定位置：品名、编号予以明示。③

自由位置：用生产流程单或其它方式标识清楚。④

悬挂吊牌予以识别。

①划分区域确定各种状态之物品的摆放。②

各种区域应予以标识清楚。文件、作业指引

①

文件的摆放位置。②

放置的种类。③

数量。①

有专用柜子或文件架摆放文件。②作业指引有专用地方予以悬挂。第三小节：清扫

一、设定清扫主题（一）清扫即点检清扫是将作业场所内看得见与看不见的地方清扫干净，营造干净、亮丽的工作环境。（二）清扫的实施要点1、

划分清扫责任区；2、

管理者带头来做；3、

执行例行扫除，清除脏污；4、

调查污染，予以杜绝或隔离。第四小节：清洁

在5S活动中，清洁就是反复地做整理、整顿、清扫的工作。即彻底实施前述3S，以目视管理为手段，做到5S的标准化和异常的