MES七大功能 MES解决方案

1项目名称：制造执行系统(MES)术语定义解解释onSystemEnterpriseResourcePlanning企业资源计划业中下达生产指令系统名称：生产制造执行系统(简称MES)存等业务方面进行了管理，但在制造过程的管理中，还没有一套系统料批次信息、生产信息和质量信息，并将采集到生产信息及时间的双向追踪和统计报表功能。在制造业信息平台中,MES制造执行系统在计划管理层与底层车间，达到缩短生产品质量，全面提升设备利用率，大幅度提高生产排程和调源，快速提升车间管理能力和管理效率，进一步降低生产成，大幅度提高在制品追溯速度和准确性，工时管理更加科学2最大限度地节约生产能源，提高设备生产率和工作效率，减少产品总加工时间；存、用状况管理，并通过对产品的制造过程和质量信息进；产品各工序的生产、检验、维修以及交付过作效率的同时杜绝作业操作错误的出现。实时监控生产，实系，对原料、生产、检验、交付各环节进行。对缺陷及维修过程进行跟踪和管理，实现有针对性元有关的信息文档，包括工程图纸、标准工的文档来源。增加文档的查阅、修订态监控、生产进度监控、质量状态监控，提库房管理、生产调度、制造过程管理、质量管理、设备工装管理、文档管理、物料批次跟踪3 述上，建立原料与厂家条码、厂家批次、是否环保原料、收货日期等信息按生产计划通知单，开出领料单，仓管员提前套料(包括半成品)备好，放在的配仓区。实际1.2生产调度4 进行物料齐套等可用性检查。排产完毕后，通过排产结果发布，各授述态为确认、物料状态为齐套或部分齐套)时系统提示操作者。自动下载方式：定时(时间长度由系统设定)扫描SAP系统中的工单信息，搜寻未下载过的工、计划生产数量、计划开工日期、计划完工日期及5 工序信息维护主要包括产品的加工工序(可以增加、插入、删除产品的加工工序)，每个工序可具体设置生产过程需要的控制和质量控制(如是否首检、首检标准、质量控制参数等)。对于未完工的工单，可以修改(增加或减少)计划生产数量，进行追加生产或提前完成生产。对未开工的自动排产采用业界先进的“遗传算法”，产能、运行状态、人员配备等因素，自动寻优，找出次优解的排间设置等条件自动算出，简化了调度人员的低级劳动，提高了排各授权岗位、角色可以在系统中马上查询到排产信息，并根1.3制造过程管理6 息与工单、工艺路径及参数、物料、质量等信息进行相互验证，起到述择适当的条码生成规则，为每一块主板、外壳、外装盒、配SMT工序生产所需的原料经库房管理系统拣料并领料出来后，根据生产工单的备料指订单(工单)上料必须检验原料的环保信息。如果订单(工单)为环保，则不允许上非环保的上料时，如果订单(工单)料没有上齐，则系统出明显的“警告”信息，以提醒操作员。如果在此环节遗漏没有控制住，则在该订单(工单)加工的第一块板进行检验时，系统再重新给出“警理和运行维护管理(详见设备条码管理部分)。7 SMT工序由于设备的特殊性，需要经过多个步骤的操作。而在其他工序，例如插件、装配、包种数据采集方式：人工录入、扫描条形码、批量文件导入、与工控设备接口获取、与其他生产/检修有两种情况，在线维修和批量返修。按照工段可分为SMT修理/SMT外观修理/补焊QC过程中的故障类型、故障原因、涉及器件、涉及人员以及维修状QC8 条码，系统自动列出该产品的所有待维修的缺陷信息：缺陷代码、缺陷量、类型类别、缺陷发现所在工序、缺陷发现人等相关情况。维1)工单挂起和恢复生产2)工单删除3)工单更改ECN将工单置为挂起状态暂停执行工单的挂起有多种情况1)首检不合格经相关人员确认后将工单挂起2)生产线上设备发生异常生产过程不能继续3)其他行政性因素9 在制造的各个环节，可随时在系统中调阅由MES文档管理子系统提供的当前工单、当前工序1.4质量管理述10 控制工序是随机抽检、批量抽检还是全检，检验的标准是什么。质量设计情况、首检结论处理、产生DPMO图源数据、预。11 抽检。在订单(工单)的维护中，确定各工序批量抽检的方案和抽检的批次大小。系统根据批量抽检。验数据，系统自动进行采集，并与系统的检验进行接口处理，转12 、在线分析故障记录、设备档案、技术资料、履历等信息使，总结规律，减少维护人员的现场巡查，集中关注预测性维述等建立信息档案库，记录这些设备的基础信息、附13 /借出/归还登记设备的借入/借出/归还情况，指定各设备/工装的责任人，防止资产流失或客户设备的损。输出与设备相关的状态监控、维护保养提醒、整体设备利用率(OEE)等看板和报表。1.6文档管理14 有关的信息文档，包括工程图纸、标准工艺规程、数控述规程、数控加工程序、操作指导书、产品资料图片角色)查阅。息，但只有被授权范围内的人(或角色)可以查阅文档具体内容。15 1.7物料批次跟踪、供应商等信息并采集到系统中。物料入库的条码化是批次跟批次(条码发料)等。此时系统中已经建立了多批次的物料与工单的对应关系。 y位置、上料时间、单板加工顺序，计算出任意批次的物料贴装到哪块单板的哪个回路(位置)。批