钢结构施工组织设计艺术中心

/河南省鹤壁市艺术中心（群众艺术馆）歌剧院钢结构工程施工组织钢结构设计编制（技术负责）：审核（项目总工）：批准（企业总工）：河南新乡网架集团施工组织设计TOC\o\h\z\u一、概述 31.1 综合编制说明 31.2 编制依据 31.3工程概况 4二.施工准备 61施工现场准备 62施工技术准备 63安装施工准备 6三、钢结构制作及运输 61、钢结构制作技术条件 62、材料检测 63、钢结构加工制作工艺 104、柱、梁制作加工工艺 145、运输及爱惜措施 196钢结构加工质量检验 20四、其他制作及安装的检测 27五、钢结构施工测量放线 27六、钢构件安装工程 291吊装施工准备 292现场施工部署 295、钢结构安装施工总流程 313起重吊装 324吊前准备及吊装 335高强度螺栓连接 406钢结构焊接 42七、施工进度支配 43八、进度保证措施 43九、主要质量保证措施 44十、施工安装技术措施 45十一、平安生产及文明施工 46十二、成品爱惜 49十三、施工质量留意事项 49十四、工程技术档案资料管理 50一、概述1.1 综合编制说明本施工组织设计是为河南省鹤壁市艺术中心（群众艺术馆）工程的钢结构安装有关工程内容编制，只适用于本项工程钢结构安装支配，内容和合约图说明相抵触时以合约图说明为准。本施工组织设计如有变更必要时、或对内容发生疑议、或追加记载重要事项时，必需经过审核人批准方可。如合约文件前后有冲突、差异、错误、遗漏或冲突者，均应以书面形式提出，请求说明后始得施工。本施工组织设计的编写旨在使业主、监理对我们公司在此项目上的组织支配、质量进度限制及实施支配等方面能有比较全面的了解。同时也将在工程实施中对不适宜的内容进行调整补充，使其逐步完善，以确保工程项目高效、优质、平安、顺当地实施，使业主圆满地完成该工程项目的建设。1.2 编制依据1.2.1钢结构工程图纸及有关技术资料；1.2.2公司历年承建钢结构工程施工阅历；1.2.3国家现行的规程、规范、标准及新乡市有关平安文明施工等规定；1.2.3本施工组织设计遵循（或参照）的主要规范：《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：2002）《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副技术条件》（GB/T3633-1995）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）《轻型钢结构制作及安装验收规程》（J10125-2002）《建筑用压型钢板》（GB/T12755-99）《建设工程项目管理规范》（GB/T50326-2001）《建筑工程文挡整理规范》（GB50328-2002）《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ82-91）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-1989）《钢结构焊缝外形尺寸》（GB10854-1989）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-1988）《钢筋焊接和验收规范》（JGJ18-2003）《高空作业机械平安规则》（JGJ5099-1998）《建筑施工高处作业平安技术规范》（JGJ80-91）注：相关的图纸会审纪要以及认可的技术核定单；都是这次施工组织编制依据。1.3工程概况1.3.1工程简要工程名称河南省鹤壁市艺术中心（群众艺术馆）歌剧院工程地址河南省鹤壁市建设单位鹤壁市人们政府投资建设项目代建中心分包单位河南省新乡网架集团基本特点1、中心结构型式为框架结构；2、基础主要接受人工挖孔桩；柱下独立基础和柱下条形基础；3、通过抗震缝把整个艺术中心分为五个部分；4、型钢混凝土组合结构建筑面积平方米层数建筑高度建筑跨度结构类型钢结构基础状况柱梁构造钢柱、钢梁接受Q345B,节点连接接受摩擦型高强螺栓屋面构造涂装要求钢材表面接受喷丸处理达sa21/2级级，钢结构表面涂两遍环氧富锌底漆，干膜总厚度700μm。防火涂料接受薄型油性防火涂料。1.3.2工程特点该钢结构工程场区面积虽大，但因钢结构构件种类较多，且为独立柱基础，故实际有效施工面积并不大。施工时主构件需随吊随运，并有组织支配地运输，次构件必需分类堆放及保管，小构件分类打包，同时合理支配起重机械和人力，做到均衡施工，以提高工效。构件种类多，各构件均需在工厂加工制作，现场有确定的拼装工作量及二次搬运量，故必要时人工抬升构件帮助吊机进行拼装及二次搬运。安装工期天。该钢构工程地处河南省鹤壁市，施工用电用水均可接建设方供应的工地管网接线点，主要交通依靠创业园园区道路及场区道路。施工中所需的部分工具、配件、乙炔氧气电焊条等消耗性材料，当地均可满足供应。1.3.3该钢结构制作安装总造价为元。1.3.4本合约之工程范围依据本工程合同书、钢结构设计图之钢结构部分、有关施工规范、施工说明书等之规定，并包括有关钢结构工程之人力、材料、动力及运输等作业所必需之设备。1.3.5支配2009年10月15日钢结构起先进场，年月日安装,至年月日安装结束，共计安装工期天。质量目标合格平安文明施工目标确保平安生产，歼灭重大平安事故，削减轻伤事故，整个施工过程中，死亡事故为零，轻伤事故频率在12‰以下。遵照省、市文明施工有关规定组织文明施工。1.4主要工程钢结构重量约(吨)二.施工准备1施工现场准备1.1施工现场准备是整个施工准备工作的一个重要方面、是保证工程按期开工，顺当施工的前提，施工现场准备主要内容包括三通一平，机械化修筑平整，构件堆放场地准备施工机具。1.2进场前，组织有关施工人员和技术人员对现场进行勘测，深化了解安装作业四周环境，确保施工阶段顺当进行。2施工技术准备2.1图纸会审：图纸是进行施工的依据，审查图纸的目的在于发觉并更正图纸中的差错，对不明确设计意图进行补充，对不便于施工的设计内容进行协商更正，以确保施工顺当进行。2.2组织有关技术和施工人员学习，熟悉图纸和有关施工规范标准，质量验收标准，以确定工艺流程，建筑规范以及相应的质量、平安、技术措施。2.3编制施工组织设计，确保施工工艺，对设计图纸中技术要求，特别的部位或关键工序，接受可行的技术措施，以保证安装质量的牢靠性。2.4对基础工程细致复核，基础水平标高及予埋件是关系到上部钢结构安装质量的关键。安装工作进行前，组织测量人员及技术人员，依据设计图纸要求对厂房定位轴线及基础水平标高，予埋螺栓外形尺寸进行全面复核，甲方也须给我公司供应全部地脚螺栓偏差图及基础偏差图，对不符合设计要求的应刚好整改。3安装施工准备3.1依据设计图纸及构件装箱码单，对全部部件的规格，数量型号进行核对、清理、并按确定了的安装程序分别堆放在厂房基础四周，构件的布置应尽量避开吊机在吊装时往复运行。3.2施工人员对构件的不同截面以及基础面，分别弹出中心线，便于安装时对垂直度、直线度的技术质量限制。3.3本工程标高限制点为二层楼板上平。三、钢结构制作及运输1钢结构制作技术条件本工程钢框架柱、梁接受Q345B级钢材，并符合《低合金钢高强度结构钢》GB/T1591的要求。隅撑、预埋件等帮助材料用Q235B级钢，并符合《碳素结构钢》GB/T700-2006及《低合金钢高强度结构钢》GB/T17600-1998的要求，钢材要求强屈比大于1.2，具有明显的屈服台阶，伸长率大于20%，并有良好的可焊性。焊条型号应和主体金属相匹配，当主体为Q345B时接受焊条接受E50xx型，并符合《低合金焊条》GB/T5118-95的要求，当主体为Q235钢时接受E43xx型焊条，并符合《碳钢焊条》GB/T5117。焊丝应符合GB/T14957-1994，GB/T14958-1994的要求。高强螺栓应符合《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91的要求。2材料检测1）检验方法本工程全部材料将依据设计院图纸要求进行订货。对于制作所接受的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。①材料入库后由项目物资供应部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验；②按供货方供应的供货清单清点各种规格型钢和钢板数量，并计算到货重量；③按供货方供应的型钢和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格型钢，抽查其断面尺寸，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查型钢及钢板的表面质量；④汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部；⑤选取合适的场地或仓库储存该工程材料，按品种、规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的运用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏2）原材料检验限制限制限制流程钢板堆场型钢堆场核对质保书核对质保书清查块数、宽长度、计算重量清查根数、长度、计算重量抽查断面尺寸检查外表面质量检查外表面质量取样取样材料复验钢板堆场型钢堆场核对质保书核对质保书清查块数、宽长度、计算重量清查根数、长度、计算重量抽查断面尺寸检查外表面质量检查外表面质量取样取样材料复验螺栓、焊钉仓库螺栓、焊钉仓库核对质保书核对质保书清点数量、规格清点数量、规格外观检查外观检查取样取样不合格退货不合格退货合格入库合格入库书面汇总报指挥部书面汇总报指挥部监理认可监理认可审批后，投入审批后，投入运用3）、原材料检验A、钢板及钢带⑴厚度偏差在距离边部不小于40mm处测量，允许偏差见GB/T709-2006表3、表4。⑵不平度：将钢板自由地放在平台上，除钢板自重外不施加任何压力，用钢卷尺进行测量。允许偏差见表7.1。钢板和钢带允许偏差表7.1序号公称厚度测量单位(mm）允许偏差（mm）1≤1.510001521.5～41234～1010410～2585＞257⑶钢带镰刀弯每米不超过3mm。⑷表面质量①表面不得有气泡、结疤、拉裂、折叠、夹杂、分层和压入的氧化皮。②表面允许有不阻碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈，由于压入氧化皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕、轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度不得超过钢板和钢带厚度的公差之半；对低合金钢和钢带并应保证不超过允许的最小厚度。⑸理化检验①按批抽检在GB50205-2001中规定的以下状况时，应进行抽样复检，其复检结果应符合现行国家产品标准和设计要求：钢材混批；建筑结构平安等级为1级，大跨度钢结构中主要受力构件所接受的钢材；设计有复检要求的钢材；对钢材质量发生疑义时。②检验项目和抽样数量按GB/T1591-2008表3要求。③试验：按相关标准进行。⑹质量证明书项目齐全，且各项目在合格范围内（和相应材料标准相对应）。B、焊丝⑴抽样每批焊接丝按盘数抽取3%盘，但不少于2盘。⑵外观①焊接丝表面不应有锈蚀和氧化皮，钢丝表面不允许有超出直径允许偏差范围之半的划伤及超出直径允许偏差的局部缺陷存在。②焊接丝尺寸：焊接丝直径及其允许偏差见下表。应用千分尺在同一截面的两个垂直方向进行测量。每盘焊丝测量的部位不少于2处。焊接丝允许偏差表7.2焊接丝直径允许偏差焊接丝直径允许偏差一般精度较高精度一般精度较高精度2.02.53.0－0.12－0.063.24.05.06.0－0.16－0.08注：A、经双方协议，可生产中间尺寸的钢丝，尺寸偏差按相邻较大尺寸的规定。订制较高精度的钢丝应于合同中注明。B、表面经酸洗的焊接丝，其直径允许偏差，可按表1中普遍精度的允许偏差再增加50%。C、焊接丝的椭圆度不应超过直径允许偏差的75%③化学成分分析分别自焊接丝盘两端截取试样，对其各元素逐一化验。C、焊剂⑴抽样：每批焊剂抽取一包。⑵外观：焊剂应干燥，粒度大小应符合质保单要求。D、焊条⑴抽样：每批抽焊条三包，每包抽三根焊条。⑵外观①焊条药皮应匀整，紧密地包覆在焊芯四周，整条焊条药皮上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷。②焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面露出，以保证易于引弧，露芯长度延长度方向不应大于2.4mm；沿圆周方向的露芯不得大于圆周的一半。③焊条偏心度应符合如下规定。a）直径不大于2.5mm的焊条，偏心度不应大于7%；b）直径3.2mm和4.0mm的焊条，偏心度不应大于5%；C）直径不大于5.0mm的焊条，偏心度不应大于4%。焊条偏心度=（T1-T2）/0.5(T1+T2)×100%式中：T1—焊条断面药皮层最大厚度加焊芯直径。T2—焊条断面药皮最小厚度加焊芯直径。E、油漆检验油漆桶标签上的日期、材质、颜色、批号是否和质保单一样，油漆不得结块失效；质保单内容应符合要求。F、圆钢检查直径偏差、外观质量及质保书；当用于地脚螺栓时按批次抽取一组试样进行理化试验。G、其他材料按相关标准进行外观检验；对无检验手段的（如采光板等）可由供应部组织多家供应商投标时带样品，由技术部门和供应部、质管部一同评定，选择质量较好的厂家作为供应商，并将样品作为检验员的对比样品，在实际原材料检验中以待检材料和该样品对比，当质量相同时可作为合格品入库3钢结构加工制作工艺3.1、加工制作工艺流程工艺流程图加工制作整体设计↓材料选购 ↓钢材矫正、放样↓钢材切割↓组装焊接↓矫正、钻孔↓质量检验↓涂漆↓成品检验提交3.2、放样①、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后依据排版图、下料清单、零件草图和电脑实样图进行号料。②、号料装配等运用的钢卷尺必需定期经计量部门校核，合格后才能运用。③、号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。④、划线精度：放样和样板（样杆）的允许偏差表7.3项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±20’划线允许偏差表7.4项目允许偏差（mm）基准线、孔距位置≤0.5零件外形尺寸≤1.0⑤、划线后应标明基准线、中心线和检验限制点，作记号时不得运用凿子一类工具。少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。⑥、号料后按质保体系文件规定做好材质标记移植工作。3.3、切割和铣削、刨削：①、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割面应光滑无裂纹，夹渣和大于1mm的缺棱。②、气割的精度要求：气割的允许偏差表7.5项目允许偏差（mm）国家标准企业标准零件的宽度和长度±3.0±1.0切割面不垂直度0.05t且≤2.0≤1.0割纹深度0.30.2局部缺口深度1.00.8③、机械剪切的精度要求：机械剪切的允许偏差表7.6项目允许偏差（mm）国家标准企业标准零件的宽度和长度±3.0±1.0边缘缺楞1.00.8型钢端部垂直度2.01.0eq\o\ac(○,4)切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，才能流入下道工序。eq\o\ac(○,5)、安装焊缝坡口加工的精度：安装焊缝坡口允许偏差表7.7序号项目允许偏差国家标准企业标准1坡口角度±5°±3°2钝边±1.0±0.8eq\o\ac(○,6)焊接用坡口机后的清磨：焊接区内应清除飞溅、毛刺、熔渣，如是火焰坡口的则还必需对坡口处进行打磨，清除表面氧化、淬硬层。3.4、矫正和成型；eq\o\ac(○,1)碳素结构钢在环境温度低于-16℃时不应进行冷校正和冷弯曲，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷、凹痕及其它损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。热矫正时应留意不能损伤母材，加热的温度应限制在900℃以下，严禁用水激冷，并在未降温至室温前不得进行锤击。eq\o\ac(○,2)当零件接受热加工成型时，加热温度应限制在900～1000℃，低合金结构钢在温度下降至800℃以前，应结束加工并自然冷却。eq\o\ac(○,3)钢材校正后的允许偏差：钢材校正后的允许偏差（mm）表7.8序号项目允许偏差国家标准创优标准1钢板的局部平面度t≤141.51.0t＞141.00.82型钢弯曲矢高l/1000且不应大于5.0l/1500且不应大于3.03H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0b/150且不大于1.03.5、边缘加工⑴有否按工艺规定的方法加工。⑵坡口加工（重点）：用样板（按坡口角度、钝边用彩板剪切而成）检查坡度、钝边。⑶加工完毕后检验铣边质量，填写《边缘加工三检记录》，由接收者复核，检验员认可后转入组装工序。边缘加工的允许偏差表7.9边线和号料线的允许偏差（mm）边线的弯曲矢高（mm）粗糙度（mm）缺口（mm）渣坡度±1.0Ｌ/3000，且≤2.00.022.0(修磨平缓过度)清除±2.5。3.6、型钢、钢板拼接：制作时应接受板件长度的定尺板，尽量削减钢板拼接接头。②、对同一根梁只允许翼缘或腹板一次拼接，拼接位置应在梁1/3（弯矩最小）～1/4，拼接缝错位大于200mm。③、拼接焊缝等级为一级，100%UT，探伤等级GB11345-89，B级、Ⅱ级合格。7、焊接钢结构焊接应符合《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-2002）,《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-2002）的规定，并依据工艺评定报告，确定焊接工艺。焊工应持证上岗从事焊接作业。焊工资质应和施焊条件及焊接质量等级相适应。焊条、焊剂应按规定进行烘干。焊条应有特地的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。点焊用焊条等级应和正式施焊时所用的焊条等级相一样。焊接依次的选择应考虑焊接变形，尽量接受对称焊接。对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量减小。加劲板点焊时应留意，用Φ3.2焊条进行点焊，在点焊坚实的前题下，焊脚越小越好，为CO2气保焊创建有利条件。同时不得在母材上引弧，造成母材的缺陷。CO2气保焊的焊接电流、电压应依据焊接工艺评定结果来选择。全部拼接焊缝要留意焊缝余高，余高不得超过2mm。3.7、箱型柱制作工艺流程及重点检查图（见下图）施工详图施工详图审图尺寸校核、放样制作样杆样板翼板划线钻孔排版材料检查材料平整喷丸原材料核对材料的尺寸编号、号料、划线、编号核对样板、样杆编号尺寸、划线精度检查切割下料、开坡口、剪切下料、去毛刺切割变形平整、下料精度检查小件的组合隔板，安装永久衬垫两侧金加工，钻透气孔箱型柱对接、焊接柱底板连接板小牛腿及小零件的钻孔加工内隔板及翼腹板焊接电渣焊及焊缝清理半成品精度检查安装端垫板内隔板及L型结构组合口型结构组合四条纵焊缝清理焊接变型矫正腹板划线安装垫板按图安装各层牛腿及其它连接件并焊接编制工艺文件成品精度检查除锈没漆编号摩擦面处理包装发运编制工艺文件注：UT—超声波探伤4柱、梁制作加工工艺4.1、箱形柱加工制作柱体下料：箱形柱板接受双定尺。原则上不拼接。下料时其宽度公差，板的对角线公差必需预以保证。如需拼板时，对柱子只允许在楼面1/3高度处用拼接板，高层柱子原则不用拼接板。而且只允许面对板一次拼接。坡口加工在铣边机或坡口切割机上进行，应严格按图和工艺文件要求，保证坡口角度及有关尺寸的正确，清除飞溅、熔渣，打磨去表面氧化层。在模具上将经过加工的内隔板，焊槽衬板组装成内隔板组。其内隔板组外形尺寸误差为：0~-1，焊槽尺寸必需电渣焊孔的尺寸大小一样。在组立机上(如下图片所示)进行组立，以一翼板为底板，先行划线，核对翼板的宽、长、坡口状况和内隔板外形尺寸状况（下道工序检查上道工序），在其上安装各隔板，保证其位置正确且和底板垂直，如图1：图1组装下翼板和内隔板然后安装二侧腹板，组成U型柱，保证U型柱的宽度尺寸，如下图组装腹板③和④如柱板有拼接则留意检查拼接焊缝和内隔板的距离需保证20倍厚度且＞200。同时不允许其它的侧面同一部位有板拼接。CO2气保焊焊接隔板上二条焊缝，保证焊透，如下图3：图3隔板焊接UT控伤隔板焊缝，该焊缝为一级焊缝。GB11345-89，B级、Ⅱ级合格，100%UT。组立机上，将U型柱组立成箱形柱，点固焊缝应点在两侧坡口底部，保证焊透，不得有缺陷，焊点不宜过高。如下图安装上翼板：在盖板前须对柱体内进行彻底清扫，不得有异物隔板二条电渣焊缝进行焊接，用非熔化极焊机(如下图片所示)进行，严格按《非熔化极电渣焊工艺守则》执行，如图5：注：为看得清楚，图中5、6焊缝仅画了一台焊机焊后割去引弧，引出帽口，如图6：图6箱形柱电渣焊缝对二条电渣焊缝进行UT探伤、一级焊缝,GB11345-89，B级、Ⅱ级合格。对箱形柱四主角焊缝进行双弧双丝焊（如下图片所示），保证全熔透焊缝根部焊透，焊接中，应严格遵守公司《双弧双丝埋弧自动焊工艺守则》的规定。焊接应同时、同向、同工艺参数焊接两条主角焊缝。对于板厚较大的焊缝，还应按工艺要求接受多层多道焊法。将工件翻身交替焊接，防止过大的变形。如图7：留意：（A）从第⑤至⑨的工艺过程中构件应始终处于水平状态。以防止钢柱扭曲变形。（B）焊接过程始终保持双侧同步，防止焊接收缩不均而造成的侧弯扭曲。（C）焊工自检焊缝，对于两侧咬边，凹坑等进行焊补，并清磨。（D）对四主角焊缝全熔透部分进行UT探伤,100%检验，GB11345-89，Ⅱ级合格。箱形柱的直线度、扭曲度，并在隔板处进行火焰矫正，使其符合要求。超长柱的校正：对超长柱的弯曲变形需进行火焰加热校正。标准柱身弯曲矢高H/1500且≤5mm。针对超长柱的变形要尽量在制作过程中加以工艺预控。拼装、焊接工序进程保持柱构件的水平，焊接对称。半成品的弯曲变形可以将柱体两端搁置，中间加压重，在距中间隔板~500mm处进行火焰烘烤，温度限制750℃~900℃，自然冷却收缩，严禁加水。工件转至端面铣，对箱形柱的封板端进行铣削，将预留的加工余量铣削掉。铣削时应先检查柱身和端面铣刀的900，以保证加工后的端面水平精度。铣削箱形柱的另一端，并铣出坡口角度，加焊垫板条。限制柱长尺寸，由于柱-柱对接时，焊缝要收缩，柱还有弹性压缩变形，故一般柱长公差应取其正值，使安装后，柱顶标高能符合要求。如若安装时，发觉柱长应作修正，这时应刚好将要求反馈工厂，并在箱形柱铣削另一端时，将其长度尺寸予以修正。装配工序当箱形柱两端铣削好后，即转入装配工序。这时应以柱顶封板端为基准，在距柱高下端1m处划出各面的十字中心线，并作出标记，确定N面，作为安装时的依据。依据各面的十字中心线，划出各面的连接板、耳板等装配位置线，并进行安装。栓钉焊接须要焊焊钉的柱，清除油污、铁锈、氧化皮、油漆等，划出各柱面的焊钉位置线，用JSS2500型焊钉机焊接各焊钉。按公司《栓钉焊接工艺规程》要求，检查全部焊钉，并按规定抽查1%焊钉，进行锤击弯曲30度检查焊接质量，同时清除栓钉根部磁环残渣。对于不合格的要重新进行焊接。同时在焊接的时候要保证栓钉和柱子之间的垂直度，不要歪歪斜斜，影响质量和外表美观。同时要留意底部瓷环不要受潮，以免影响栓钉焊接质量。栓钉焊接前要进行除锈，避开运用生锈的栓钉。为保证连接板的粗糙度，可先将连接板抛丸处理后，再装焊。钢柱进入抛丸前必需对柱两端内隔板中开孔处进行封闭，保证柱内清洁无异物。4.2H型钢加工制作：（1）拼板、下料：下料接受数控切割机如下图片所示。下料时，如需拼板则拼缝位置宜放（剪力最小）的范围内，对同一梁，只允许翼缘或腹板一次拼接。板板毛刺应清理干净。全部拼接焊缝为一级焊缝，其它需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。角焊缝及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。（2）组立组立机上组立T型、H型钢，组立前，板边毛刺、割渣必需清理干净，火焰坡口的还必需打磨坡口表面。焊时，必需保证间隙<1mm，>1mm时必需用手工焊焊补。腹板厚t<12mm时，用Ф3.2焊条点固，腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。焊点应坚实，一般点焊缝长20~30mm，间隔200~300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。清除全部点固焊渣。（3）自动埋弧焊在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接T、H型的主角焊缝，严格按公司《埋弧自动焊》工艺要求执行，焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别状况进行返修。（4）矫正转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正，如下图片所示：对T型、H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750~9000C，低合金钢（如Q345）矫正后，不得用水激冷，接受自然冷却法。如下图：（5）制孔、锯断、锁口1、制孔：将H型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。针对梁中有加劲板，连接板，开孔补强或起拱的梁两端孔距离适应放长1~3mm。（试件测定）2、锯断：入端面锯，将三维钻上定位的梁两端多余量锯割掉。3、锁口：入锁口机，对梁两侧进行R=35铣孔及铣削上下翼板坡口。如下图4、清磨：对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。如下图片所示。以上工作全部完成后进行制作的最终检查后转入预拼装或除锈工4.3构件除锈、涂装、编号钢构件的除锈及涂装应在制作质量检验合格后进行。（1）钢结构除锈：1、本公司对钢构件的除锈接受抛丸处理法，其除锈等级应达到Sa2.5级。其质量要求应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88的规定。如下图片所示：①抛丸应遵守公司的《抛丸工艺》规定。②抛丸合格后的构件应刚好涂装，防止再生锈。③钢构件的锐边应作磨圆处理。（柱端铣削面四边应磨小圆角）。2、磨擦面的处理、爱惜：摩擦面的处理接受喷钢丸处理，对柱体的连接板、牛腿等可预先进行加工后装焊到柱体上，然后柱体在整个喷丸时再次进行处理。为保证摩擦面的摩擦系数在成品时（喷丸前）应清磨制孔造成的孔边毛刺、翻板及剪切板时造成的翻边、同时检查连接板是否变形，如有变形必需刚好进行校正平整。涂装时应对摩擦面进行爱惜，不得污染及暴露生锈。（2）结构的涂装①除锈处理合格后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。②油漆的调制和喷涂应按运用说明书进行，工厂涂装主要以喷涂法为主。③涂装时，应遵守公司《涂装工艺》的规定。（柱端铣削面四边应磨去棱角）喷涂接受高压无气喷涂，喷嘴和构物距离保持300~400mm，喷射角度600~800。运行速度为60~100CM/S，底漆和中间漆在工厂完成。（二道底漆），此时干漆漠厚度为90um。工厂涂装应分次进行，每次间隔时间24h以上。对首批构件的喷涂测定工艺数值后在后续施工中参照。并进行10%比例的抽查以保证涂装质量。在每道漆的喷涂中均应对喷丸除锈和前道漆的干燥和成型状况进行检查，具备合格条件后才进行后道涂装。④埋入混凝土内或外包混凝土的部位不得涂装，檩条上平面不得涂装（装屋面板），构件编号钢印处不得涂装。（纸质封闭爱惜）⑤螺栓连接磨擦面不得涂装。（纸质封闭爱惜）⑥现场焊接部位及两侧100mm（且要满足超声波探伤要求的范围），应进行不影响焊接的防锈处理。⑦涂层应依据设计规定接受的防火措施，予以配套。⑧涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行检查和验收，不合格的地方应进行返工。（3）钢印、编号：①钢构件应打钢印并编号，钢印处要预先打磨，钢印必需清楚。②钢印的位置及编号方法，应按公司的规定执行。5运输及爱惜措施（1）构件的运输方案由于工程施工地点离构件制作工厂较近，构件由加工厂到施工现场的运输在技术上不存在问题。须要重点考虑的是构件运输的支配性，假如不做好运输方案的话确定会影响到工程的施工进度，因此需依据施工依次支配好发货支配①构件全部接受汽车干脆运输的方案，且必需提前五天运到现场。②进入现场的构件运输在晚间进行构件场内运输：相对于构件由加工厂到施工现场的道路运输，现场组拼后的构件分段部件运输，构件在现场的组拼场地拼装焊接成为分段部件后，接受汽车运输。③选择信誉好，有实力，能密切协作公司的单位来运输，以保证运输质量及速度。（2）构件的包装及堆放①工厂加工的梁、柱等构件必需按图纸和相关规范已验收通过。②零星件的标记书写正确方可打包。③构件包装时应保证构件不变形、不损坏、不散失。④型材构件裸形打包，捆扎必需多圈多道。⑤零星小件应装箱发运。⑥包装件必需书写编号、标记、原件外形尺寸及重量。⑦必需标明起吊位置线。⑧待运构件堆放需平直稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。⑨钢构件按种类、安装依次分区存放。⑩构件叠放时，支点应在同一垂直线上，防止构件被压坏或变形。（3）构件的装车①装车时必需有专人留管、清点，并办好交接清单手续。②车箱内堆放时，应按长度方向排列，梁还必需使梁横断面竖着摆放，（构件受力状态），接受下大上小堆放，构件之间用木块垫置放妥，用绳索捆扎坚实，防止滚动碰撞。③构件装运必需符合运输平安要求和现场起重实力、质量要求。同时构件依据安装依次分单元成套供货。（工地作发运支配及分区依次支配）6钢结构加工质量检验1）制作检测程序由质管部组织技术处、车间主任、工艺人员、检验员对柱、梁等重要构件的首件进行验收，并做出质量评价及提出整改看法，合格后方可批量性生产。由操作工人对已完成的本工序零部件按标准检验合格后填写相应工序三检录表，然后向检验员报检；检验员确认三检记录表填写符合要求后，按规定对零部件进行抽检或全检；合格签证后方可转入下道工序。2）制作检测内容A、放样、号料、切割B、组装组装前操作者应对零件进行严格检验，合格后方可起先组装并将钢板矫正至不平度允许范围（当t<14mm时，不平度为1.5mm，当t≥14mm时，不平度为1.0mm）内。检验员在巡检中检查制作者是否按工艺依次组装；组装的允许偏差表7.10项目允许偏差(mm)图例T型连接的间隙t<161.0t≥162.0搭接接头长度偏差±5.0搭接接头间隙偏差1.0对接接头底板错位t≤161.516＜t＜30t/10t≥303.0对接接头间隙偏差手工电弧焊+4.00埋弧自动焊和气体爱惜焊+1.00对接接头直线度偏差2.0根部开口间隙偏差(背部加衬板)±2.0电渣焊隔板组装允许偏差L1+ΔL1L2+ΔL20<ΔL<1|L3-L4|1.5|L1-L2|1.0隔板位置线距端面基准线的距离4水平隔板电渣焊间隙偏差±2.0隔板和梁翼缘的错位量t1≥t2且t1≤20t2/2t1≥t2且t1＞204.0t1＜t2且t1≤20t1/4t1＜t2且t1＞205.0焊接组装构件端部偏差3.0加劲板或隔板倾斜偏差2.0连接板、加劲板间距或位置偏差2.0翼缘板倾斜度b≤4003.0b＞4005.0接合部位B/100且不大1.5腹板中心线偏移接合部位1.5其它部分3.0柱截面尺寸偏差h≤400±2.0400＜h＜800±h/200h≥800±4.0柱端部对角线3.0⑷电渣焊衬板的下料、加工及装配应严格限制，使其和横板翼缘板紧密结合；装配缝隙不得大于1mm。⑸检查组装后构件的钢印号是否正确，清楚。C、焊接全部焊接一级、二级焊缝焊工必需有相应的资格证书或经焊接工程师认可。焊条、焊剂是否按要求烘焙（焊条在空气外4小时后需重新烘焙），检查烘焙记录；瓶内CO2气体压力低于1Mpa时停用。焊接起从前焊工对焊接组装坡口进行检查，有不合格时向焊接检验员提出，焊接检验员确认后通知冷作检验员令组装者返工。引弧板是否按工艺要求装配。焊接过程中抽检电流、电压等工艺参数，焊接依次是否符合工艺。焊缝外观100%检验焊缝表面应匀整、平滑、无折皱、间断和未焊满，并和基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔，有裂纹时应做磁粉探伤。焊缝外观检验的允许偏差或质量标准项目允许偏差或质量标准图例焊脚尺寸偏差d≤6mm+1.5mm0d＞6mm+3mm0角焊缝余高d≤6mm+1.5mm0d＞6mm+3mm0焊缝余高b＜15mm+3mm+0.5mm15mm≤b＜20mm+4mm+0.5mmT型接头焊缝余高t≤40mma＝t/4mm+5mm0t＞40mma＝10mm+5mm0焊缝宽度偏差在随意150mm范围内≤5mm焊缝表面凹凸差在随意25mm范围内≤2.5mm咬边≤t/20，≤0.5mm在受拉对接焊缝中，咬边总长度不得大于焊缝长度的10%；在角焊缝中，咬边总长度不得大于焊缝长度的20%气孔承受拉力或压力且要求和母材等强度的焊缝不允许有气孔；角焊缝允许有直径不大于1.0mm的气孔，但在随意1000mm范围内不得大于3个；焊缝长度不足1000mm的不得大于2个。《焊接施工三检记录表》由焊接调度负责组织焊工填写（内隔板焊缝作为隐藏工程，必需由检验员检查，探伤合格签字认可后，方可盖上翼板），经焊接检验员签字认可后，焊接调度方可实施转道；终检检验员方可认为焊接合格，在入库单上签字。D、矫正制作者对柱的柱身挠曲矢高、柱身扭曲进行检验，若超标应矫正合格后交检验员检验；检验员签字认可后方可转入下道工序。E、端部加工构件的端部加工必需在矫正检验合格后进行。端部加工前操作者应检查铣平面和轴线是否垂直。端面铣完毕后，制作者检查端面铣各项质量，自检合格后转入下道工序。4）端部铣平面的允许偏差端部铣平面的允许偏差表7.11项目允许偏差两端铣平常的构件长度±2mm铣平面的平直度0.3mm端面倾斜度(正切值)≤1/1500mm表面粗糙度0.03mmG、制孔检查⑴高强度螺栓孔径的允许偏差高强度螺栓孔径的允许偏差表7.12名称允许偏差(mm)螺栓121620（22）24（27）30孔径13.517.522（24）26（30）33不圆度(最大和最小直径差)1.01.5中心线倾斜不应大于板厚的3%，且单层板不得大于2.0mm，多层板叠组合不得大于3.0mm⑵孔间距离的允许偏差孔间距离的允许偏差表7.13项目允许偏差(mm)≤500>500-1200>1200-3000>3000同一组内相邻两孔间±0.7同一组内随意两孔间±1.0±1.2--相邻两组的端孔间±1.2±1.5±2.0±3.0⑶孔的飞边、毛刺有否清理除尽。③梁的允许偏差梁的允许偏差表7.14项目允许偏差（mm）图例梁长度的偏差l/2500且不大于5.0焊接梁端部高度偏差h≤800±2.0h>800±3.0两端最外侧孔间距离偏差±3.0梁的弯曲矢高l/1000且不大于10梁的扭曲（梁高h）h/200≤5腹板局部不平直度t＜14时3.0t≥14时2.0悬臂梁段端部偏差竖向偏差l/300水平偏差3.0水平总偏差4.0悬臂梁段长度偏差±3.0梁翼缘板弯曲偏差2.0注：项目中的尺寸以mm为单位I、摩擦面的加工检查⑴每生产2000吨钢构件应做一组抗滑移系数试验。⑵检查构件摩擦面和试件摩擦面表面的抛丸状况是否一样。当不一样时，应重新抛丸或手工处理至合格。J、除锈、涂装、标记⑴除锈、涂装工作必需在质检人员对构件验收合格后进行。⑵抛丸除锈后的钢材表面应露出金属光泽，对高强螺栓连接摩擦面应细致检查，同时防止因防护不当造成的误涂；全部摩擦面出厂前应100%检验。⑶漆膜实干后检验员按10%的比例测量厚度，并填写《干漆膜厚度检测记录》。涂层厚度应符合设计要求（70μm）。⑷构件的标记如编号、中心线、水平标高、公司标记等按相关工艺100%检查。K、各工序完成后应刚好将检验记录送交质管部，随构件出厂的资料有：构件合格证；材质保证书或试验报告；焊接工艺评定报告；焊缝无损检测报告；焊缝外观检验记录；外形尺寸检验记录；构件涂层测厚记录；发运构件清单。全部质量检查应严格依据图纸和工艺进行；对工艺中有特别要求的按工艺要求执行。所运用的全部量具如卷尺、压力表及其它测量工具应经过计量鉴定并合格。四、其他制作及安装的检测A、防腐检测喷涂前的构件检验钢构件应无严峻的机械损伤，变形。对焊件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物。钢构件所需喷涂的表面不允许有油污。若钢构件所需喷涂的表面局部存在油污时，应用有机溶剂清洗，除却油污。对水份、磁粉层、尘埃等用揩布、铁砂纸或钢丝刷进行清理。除锈质量达不到工艺要求应重新除锈。除锈在自检合格后，应报请甲方和业主监理予以验收，验收合格后并在报检单上签字，方可进行下道工序的施工。B、涂装质量要求涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料规定进行严格限制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作。安装焊缝处留出100mm用胶带贴封，暂不涂装。涂层质量要求：①少涂、针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存在；②厚检测方法：a、用干膜测厚仪，对型材表面以每5m2～10m2间测一点，允许偏差—10μm；b、小三角板、自由边及四周15mm等不作检测区域。五、钢结构施工测量放线本工程为矩形态结构，主体施工时钢结构的定位、测量对整个工程的施工至关重要。工程建筑落地面积较大，平面及立面组合困难多变，特别是结构上部柱和梁节点、楼板和砼体节点较多，测量放线作为工程开工的头道工序且始终贯穿于整个工程的各个施工阶段，为确保工程质量，测量工作实行从整体到局部，高精度限制低精度的程序进行。测量仪器选用：序号机械设备名称型号规格单位数量备注1经伟仪J6-E台22水准仪DS3200台23水平尺500mm把44钢盘尺30m把25卷尺5m把105.1轴线限制我司进场后,组织相关技术和测量人员,和总包单位并会同监理单位,甲方进行轴线及标高限制点移交并形成书面文件,以此作为安装测量及校正检查的依据。我司现场接受南京1002厂生产的J6-E经纬仪进行轴放测和检查限制,先将轴线弹设于地下室地板上,并验收,然后对钢柱划分中心线,安装就位并形成空间固定单元后,进行轴线校核,确保柱中和轴线一样,然后进行螺栓紧固和焊接工作,后续仍按此依次进行下去。5.2工程垂直度的限制平面限制地下室底板平面工程完成后，随着结构的不断上升，要逐层向上投测轴线，而轴线投测的正确和否干脆影响结构的竖向偏差，该建筑底部平面是方形上部平面是方形矩形，运用设置内控点来测设楼层面上轴线，进行限制。内控点现场和总包单位协调，在地下室底板上设置四条限制轴线，并确定8个轴线限制点，然后在每层楼面的对应位置预留8个200×200㎜的的孔洞，随着施工层面的增高，用激光铅垂仪从底层地下室将限制点引至楼面，并构成限制轴线。钢柱垂直度限制钢柱吊装前在钢柱的四面上下两端弹出钢柱中心线作为钢柱垂直度限制的基准线，钢柱垂直度的限制接受2台J6-E经纬仪进行限制，在钢柱的两个不同方向设置两台经纬仪。当钢柱安装达到确定高度时，结合现场状况在东南西北面各设一测量限制点，可达到3节柱以上的钢柱在此方向上的通视条件。标高基准点依据总包方供应的标高基准点进行楼层标高和钢柱标高限制,将基准点引至基坑侧壁和接近的固定物上,标高基准点埋设后定期进行高程检测，并对基准点实行必要的平安爱惜措施。基坑标高传递：坑内的标高由坑内临时水准点进行限制。临时水准点的标高由地面上的标高限制点按水准测量法进行传递。详细做法是：在坑边架设一吊杆，从杆顶向下挂一根钢尺（钢尺0点在下），在钢尺下端吊一重锤，重锤的重量和检定钢尺时所用的拉力相同。为了将地面标高限制点A的高程HA传递到坑内的临时水准点，先在A点立尺测出后视读数a，然后前视钢尺，测出前视读数b。接着将仪器搬到坑内，测出钢尺上后视读数c和B点前视读数d。则坑内临时水准点B的高程HB按下式计算：HB＝HA＋a－（b－c）－d。式中（b－c）为通过钢尺传递的高差。为确保标高传递精度，对（b－c）值应进行尺长改正及温度改正。(也可利用塔吊钢架传递高差)楼层的标高传递接受沿结构外墙、边柱或电梯间向上竖直进行，为便于各层运用和相互校核，至少由三处向上传递标高。先用水准仪依据统一的±0.000水平线在各向上传递处精确测出相同的起始标高线，然后用钢尺沿竖直方向向上量至施工层，并画出正米数的水平线，各层的标高线均由各处的起始标高线向上干脆量取，高差超过一整钢尺时，在该层精确测定其次条起始标高线作为再向上传递的依据，最终将水准仪安置到施工层校测由下面传递上来的各水平线，误差限制在±3mm以内。在各层抄平常以两条后视水平线作校核。为保证高程传递的精度，实行以下基本措施：①仪器观测时尽量做到前后视线相等；②所用钢尺经过计量检定且固定运用；③当从±0.000以上向上量取时，要用规定的拉力并加上尺长和温度修正；④上、下司尺员事先要碰头交底，做到心中有数、协作默契。5.4施测中应留意的问题为能刚好、精确地了解驾驭本项工程的变形动态，留意以下的测量措施：1、在进行变形监测前，对运用的仪器设备进行一次严格的检验校正。所用仪器必需经过国家计量检定。2、对各种监控点实行必要的平安爱惜措施，并经常进行检测。3、在整个变形监测过程中做到固定人员观测和整理成果，固定运用仪器设备。4、每次监测的结果，以图表形式刚好反馈给建设、设计、监理等单位，以便了解驾驭动态信息。5、务必保证总包单位和我司所运用轴线和标高点一样,如有不同,立刻会同两家技术和测量人员重新进行放线测量,直至一样。六、钢构件安装工程1吊装施工准备（1）施工条件1、钢结构柱基础砼强度达到施工所需强度，并由现场监理单位发出钢结构安装指令后，方可进行钢结构安装工作。2、结构和混凝土连接件预埋位置的精确度干脆影响结构最终的安装质量，工程中需密切协作土建公司，确保连接件的定位尺寸偏差符合下表要求：项目允许偏差支撑面标高±3.0水平度1/1000地脚螺栓螺栓中心偏移3.0螺栓露出长度+30.00螺纹长度+30.00预留孔中心偏移10.03、进行基础混凝土施工时要用玻璃丝布对地脚螺栓进行爱惜，防止螺栓丝扣被混凝土污染，并不得将螺栓丝扣划伤。4、大型设备（如塔吊、吊机）进场。大型设备进场安装应按相关的行业标准进行安装调试，并出具运用平安牢靠性证明，并对滑移、顶升机构基础的强度进行牢靠性试验。明确设备的责任人，并编制设备的管理制度（包括如何运用、修理、保养等）。2现场施工部署（1）构件进场和卸货：构件进场依据现场安装有支配、有依次地搬入现场，不能发生在现场长时间堆放的现象。卸车时构件要放在适当的支架上或枕木上，留意不要使构件变形和扭曲。并且用具定期检查、清除事故隐患。安装和卸车用具必需分列，禁止混用。构件放在地面时，不允许在构件上面走动。卸货作业必需由工地有资格的人员负责，对构件在运输过程中发生的变形，和有关人员协商实行措施在安装前加以修复。（2）进场构件验收要点：检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、板材质量证明等随车资料。检查进场构件外观：主要内容有构件挠曲变形、柱总长度、梁总长、梁中连接位置、方向、规格、节点板表面破损和变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸、构件表面锈蚀和板材表面质量、钢柱内是否清洁无异物等，若有问题，应立刻通知加工厂，并会同有关部门确定处理方案。检查高强度螺栓出厂的合格证和性能试验报告，并按不同批号、规格抽检进行轴力试验和扭矩系数试验。同时送检抗滑移磨察面试件进行试验。（3）构件现场堆放管理：1、构件分批进场，钢柱沿安装就位位置放置或顺着塔吊大臂方向放置，柱脚底板（下口）靠近柱所对应的锚固螺栓或对着塔吊方向放置。钢柱、钢梁下须加垫木，并且须留意预留穿吊索的空间。2、小件及零配件螺栓、栓钉、焊条应集中保管于仓库，作到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处理。仓库保管员对小件及零配件应严格作好发放领用记录及退库记录。梁、板等较宽构件应垫成坡度，以避开积水，保持空气流通、排水通畅。如下图：（4）试验准备工作：进入现场的扭剪型高强度螺栓连接副，运用前进行复验紧固轴力平均值和扭矩系数。检验数量为每批每种规格复验8套，检验结果应符合设计要求。结构用钢在加工前进行材料复试，保证结构用钢满足设计要求。同时作高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验，应满足设计要求η=0.45。1、构件安装依次主体钢结构安装依次：1.1、深化熟悉图纸，将构件编号和图纸一一对应。1.2、安装各工序的作业依次：柱吊装→相关梁吊装→形成稳定体→初校→高强螺栓连接→复核→焊接（上层梁→下层梁→柱）→栓钉焊1.3、土建、钢构施工协作依次：基础阶段：土建桩基砼浇筑→钢构对锚栓位置复核→钢柱固定→楼板砼施工。地上部分：钢柱吊装→钢梁安装→校正、高强螺栓紧固→焊接→楼承板铺设、栓钉焊→楼面钢筋→楼面砼施工。4、吊装依次：钢结构的吊装依据由下至上原则，先安装下节柱，后安装上节柱。每层作为1个竖向流水段，每个竖向流水段内构件的吊装依次为：钢柱→主梁→次梁→小梁。详细依次如下：①下柱→下层主梁、次梁→中层主梁、次梁→上层主梁、次梁；②上柱→下层主梁、次梁→中层次梁、次梁→上层次梁、次梁。同一列钢柱，钢梁对称的向两端扩展。标高±0.000以下的吊车靠边将钢柱顺下，标高±0.000以上的待土建相协作作好回填土，供应吊车作业面后吊装地上以上的构件。钢结构平台梁除了标高13.55和标高24.8处平台梁先下层后上层，倒挂楼层先上层标高33.3后下层标高28.4米。其余平台先安装先预埋件后安装平台。5、钢结构安装施工总流程3起重吊装安装工作要能做到保质保量，即平安、又快速地顺当进行，首先取决于吊装机具的合理运用，所以必需从安装件的种类、重量、安装高度、现场的自然条件等状况来选择吊装机具，选择合适的吊装机械进行吊装，主要以起重量（t）、起重高度（M）和回经半径（M）三个基本条件来确定：1、起重量为了保证吊装平安起见，起重机的重量必需大于吊装构件的重量，其中包括绑扎索具的重量和临时加固材料的重量。用公式表示如下：T>T1＋T2式中：T——起重机额定重量（t）T1吊索最重的构件重量（t）T2索具和加固材料重量（t）2、起重高度起重机的起重高度，必需满足所需安装的最高构件的吊装高度要求。在施工现场实际安装是以安装件的标高为依据。吊车起重杆吊装构件的总高度，必需大于安装件的最高标高的高度。公式表示：H>h1＋h2＋h3＋h4式中H起重机的起重强度（M）h1安装支座上表面高度（M）h2安装调整间隙，一般不小于0.2—0.3Mh3绳索绑扎吊点到构件底面距离（M）h4索具高度（M）3、起重半径起重半径即吊装回转半径，如图所示，起重机重臂上的吊钩向下垂直于地面一点至吊车中心间的距离，图中b=R为起重半径。实际安装现场，在吊装高度较高，截面较宽的构件时，应留意起重臂从吊起途中到安装新位，构件不能和起重臂相碰。吊装实力分析及吊车选用：接受一台100吨汽车吊和一台50T汽车吊。4吊前准备及吊装（1）地面准备工作1、柱身弹线底层钢柱吊装前，必需对钢柱的定位轴线，基础轴线和标高，地脚螺栓直径和伸出长度等进行检查，并对钢柱的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径、连接板的方位等等，进行全面复核。确认符合设计图纸要求后，划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线。2、钢柱安装帮助准备：钢柱起吊前，将吊索具、爬梯、等固定在钢柱上。3、利用钢柱上端连接耳板和吊板进行起吊，由汽车吊起吊就位。4、钢梁起吊准备A吊装前检查梁的几何尺寸、节点板位置和方向。B起吊钢梁之前要清除摩擦面上的浮锈和污物。C梁吊装接受一吊多根方法，每吊根梁依据该节柱的层数所定。钢梁临时固定：接受M24一般螺栓固定，待该柱段校正完毕，更换为高强度螺栓。5、钢柱、钢梁接受SRC砼包钢柱钢梁，在钢筋到钢梁、钢梁时。钢柱钢梁在加工厂里需先预留好钢筋位置空洞，钢筋贯穿钢柱；在钢梁两侧现场预焊钢筋，预焊钢筋和钢筋焊接以满足钢筋锚固长度。（2）确定吊装机械依据现场实际选择100吨和50T液压汽车吊，吊装时，要将安装的柱子按位置、方向放到吊装（起重半径）位置。1、柱子就位柱子就位时首先利用锚栓群的轴线确定好柱子位置。2、标高调整首层钢柱标高主要依靠于锚栓标高的精确，安装前要严格测量柱底，因该细部结构施工时钢柱底板有50mm的后浇，所以基础搁置标高限制设在地脚锚栓上，调整固定锚栓下螺母的标高，提前用钢板调整到高度。钢柱安装时以水准仪复测柱顶标高。3、钢柱垂直度校正由于本工程结构形式为主框架焊接连接，钢柱和钢梁焊接后会有确定收缩，因此钢柱在垂直度校正时必需预留焊接收缩值，外侧柱的垂直度误差，以向外侧倾斜3mm限制预留焊接收缩量。首柱外围主梁先行连接，钢柱的另两则设置对称2个方向的拉点调整钢柱垂直度，外则利用土建地网钢筋，无地网钢筋的打地锚等做为拉点。内则利用砼结构外露钢筋做拉点。各拉点方向及位置如图：（3）二节钢柱以上结构安装：在一节柱安装完毕土建二次浇筑完成，其次节间安装依次：第一根钢柱就位→其次根钢柱就位→第三根钢柱就位→第四根钢柱就位→下层梁安装→上层梁安装。各梁跟钢柱等形成稳固的框架后，进行钢柱钢梁整体复测，各相关尺寸无误后进行最终连接。其次节起先钢梁调整好后用安装螺栓临时固定(如图)，将钢柱焊接好后拆下螺栓，测量工作在焊接后也要重复进行，检测柱垂直度的变更状况，有超差时刚好记录及处理。二节以上柱垂直度调整利用千斤顶在二柱连接处调整如图：钢柱对接节点形式(4)吊装安装措施吊装过程技术措施首根钢柱吊装后应用揽风绳将钢柱的四个方面拉住。吊装用的钢丝绳￠16以上，吊装过程中还应有防止损伤涂层的措，梁吊装时可用吊带进行吊装。吊装前应对吊装所用的吊机、吊具等进行检查，确保吊装工作平安进行。2、吊装组对施工平台的设置为能进行平安牢靠的施工，钢构施工过程中依据须要设置各个施工平台（如下图）。平台主梁选用10#槽钢制作。平台孔洞及边缘的防护措施主楼钢构吊装时，当第一节柱，层梁安装完成后安装其次节柱梁时在结构外围悬挑外架，外架上铺设平安网（如下图）。平安网外框架接受10#槽钢制作，下端和钢柱接受M24螺栓连接，φ20钢丝绳拉在上层钢梁节点处。

此平安网外架每安装一节柱的钢梁就往上提升一次，提上升度为一节柱的长度。高层结构施工时在每根钢柱上。距平台梁节点顶部约1.5m处接受￠8钢丝绳沿框架主梁拉一道平安绳用以吊装施工过程中施工人员移动及某点上施工时可牢靠挂设安带（如图）。自承式楼板铺设后在平台孔洞用￠8钢丝绳加平安网对边缘进行维护，详细做法：围绕平台孔洞边缘用钢丝绳绕2道，上一道距梁顶1.5m，下一道距梁顶0.3m，中间设平安网。钢框架内垂直上下时，挂设钢爬梯，所用钢爬梯应坚实牢靠，上下固定，所挂设的钢爬梯不能紧贴钢柱或梁。在钢爬梯上下两端间应挂设一根绳子。高层结构每2层一倒将下层的防护用品移至上层，条件是移掉的几层结构钢结构部分应施工完毕。且主要通道两边必需有平安防护设施。在高层结构中的孔洞、边缘、及上下通道边的显目位置必需有平安警示标牌。小型机具、构件防坠措施小型构件、机具在施工中用防坠绳绑扎防止小构件等的掉落，防止高空落物打击伤人。高强螺栓施工过程中全部螺栓都装在帆布袋中进行施工。焊接过程中焊条应用焊条筒装，焊条头也应装入焊条筒中不得随意丢弃，且焊条保温筒也应有防坠绳。5、通道上方平安网的设置由总包方统一布置。6、关于平台梁的吊装依次如下：1、平台梁安装依次：钢柱就位→砼梁预埋就位→主梁安装→次梁安装。2、倒挂平台梁吊装依次：钢柱就位→砼梁预埋就位→上屋主梁安装→上层次梁安装→下层主梁安装→下层次梁安装安装完毕形成稳固的框架后，进行钢柱钢梁整体复测，各相关尺寸无误后进行最终连接。倒挂平台梁节点见下：5高强度螺栓连接（1）运用螺栓本工程所用高强度螺栓系10.9级扭剪型高强螺栓，应符合GB3632-3633-83的要求，全部连接的构件的接触面接受喷砂处理，磨擦面的抗滑系数Q345取0.45。 （2）高强螺栓紧固轴力A．扭剪型高强度螺栓的拧紧分为初拧和终拧。大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩值如表2所示，复拧扭矩值等于初拧扭矩值。施工终拧接受（日产牧田）定值电动扭矩扳手，尾部梅花头拧掉即达到终拧值。螺栓直径d（mm）1620（22）2427初拧扭矩（N．m）160310420550790终拧扭矩（N．m）2304406007801120（3）高强度螺栓施工1、节点螺栓紧固依次为：同一平面内紧固依次为：从中间向两端依次紧固。2、高强度螺栓施工依次①高强度螺栓穿入方向应以便于施工操作为准，设计有要求的按设计要求，框架四周的螺栓穿向结构内侧，框架内侧的螺栓沿规定方向穿入，同一节点的高强螺栓穿入方向应一样。②各楼层高强度螺栓竖直方向拧紧依次为先上层梁，后下层梁。待三个节间（①、②、③）全部终拧完成后方可进行焊接。3、扭剪型高强度螺栓施工扭剪型高强度螺栓连接副紧固施工比大六角头高强度螺栓连接副紧固施工要简便得多，正常的状况接受专用的电动扳手进行终拧，梅花头拧掉标记着螺栓终拧的结束。为了削减接头中螺栓群间相互影响及消退连接板面间的缝隙，紧固也要分初拧和终拧两个步骤进行，对于超大型的接头还要进行复拧。扭剪型高强度螺栓连接副的初拧扭矩可适当加大，一般初拧螺栓轴力可以限制在螺栓终拧轴力值的50％～80％，对常用规格的高强度螺栓（M20、M22、M24）初拧扭矩可以限制在400～600N·m，若用转角法初拧，初拧转角限制在45°～75°，一般以60°为宜。下图为扭剪型高强度螺栓紧固过程。先将扳手内套筒套入梅花头上，再轻压扳手，再将外套筒套在螺母上；按下扳手开关，外套筒旋转，使螺母拧紧、切口拧断；关闭扳手开关，将外套筒从螺母上卸下，将内套筒中的梅花头顶出。扭剪型高强度螺栓紧固过程a）紧固前；b）紧固中；c）紧固后1—梅花头；2—断裂切口；3—螺栓；4—螺母；5—垫圈；6—被紧固的构件；7—扳手外套筒；8—扳手内套筒4、强度螺栓施工的主要影响因素影响高强度螺栓施工的主要因素有以下几个方面。钢构件摩擦面经表面处理后，产生浮锈。阅历表明，浮锈产生20d后，摩擦系数将慢慢下降，不能满足设计要求。初拧值：每天班前扭矩扳手预设值必需进行试验测定，严防超拧。限制扳手操作，并严格做好初柠标记，严防漏拧。摩擦面的处理：施工前摩擦面必需清理干净，保证高强螺栓工作的摩擦系数。高强度螺栓连接摩擦面如在运输中变形或表面擦伤，安装前必需在矫正变形的同时，重新处理摩擦面。螺栓孔的偏差：高强度螺栓的连接孔由于制作和安装造成的偏差，接受电动铰刀修整，严禁气割或锥杆锤击扩孔。铰孔前应先将其四周的螺栓全拧紧，使板叠密贴紧后进行，防止铁屑落入叠缝中。扩孔后的孔经不应超过1.2d，扩孔数量不应超过同节点孔总数的1/5，如有超出需征得设计同意。6钢结构焊接（1）焊前准备1、将电焊机房吊到施焊区域，放置平稳。接通主电源，连接焊机及烘箱电源，做好接地并调试。连接焊机龙头线及地线，将地线并联接在一起焊在钢柱或钢梁上（如下图），焊接电缆线（龙头线）从焊机至焊钳的长度宜在30~50米，如因施工须要加长应考虑焊接电流的衰减。2、焊接工艺要求对焊条进行烘焙，烘烤温度300度恒温1小时后降温至100度保温，领用时放在焊条保温筒内，并填好记录。螺栓固定焊在梁或柱上钢板20mm厚龙头线3、准备焊接用吊篮，焊工个人工具及劳保平安用品,吊篮按要求搭设。4、全部参加施焊的作业人员必需持有效合格证上岗，合格证上的项目必需符合作业项目的需求。5、由技术人员对焊工进行技术及平安交底，发给作业指导书。（2）焊前检查：1、在接到上一个工序的交接单后，方可进行下道工序施工。2、焊接前应检查安装的螺栓是否终拧。3、按图纸检查坡口、间隙、钝边是否符合设计要求。是否有严峻的错边现象（错边≤2mm）4、清理焊缝区域。七、施工进度支配详见附表八、进度保证措施管理保证措施1、实行项目管理，推行项目法施工，实行项目经理负责制。使项目管理成为能协调各方面关系的高度指挥机构，配备素养高、实力强，有管理水平的项目经理部，运用经济和行政手段，确保施工进度。强化项目部管理人员工期责任制和激励机制。2．强化对分包项目的管理和支配管理制度，各分包单位必需依据项目部下达的支配及调整支配制定相应的施工进度支配并保证明施。3、全面支配管理，限制工程进度，建立主要形象进度限制点，运用网络支配跟踪技术和动态管理方法，确保总进度支配实施。利用计算机技术对工程的人力、物力、资源等因素进行科学合理限制，保证进度的实施。4、严管理、细限制，消退质量隐患，削减返工，加快进度。5、组织协调好土建、安装和装饰的交叉作业和分段流水施工。针对工程特点，接受分段流水施工方法，削减技术间歇，对主要项目集中力气、突出重点，加快施工进度。6、优化生产要素配置，择优选择技术素养高的专业队伍。强化劳务层的合同管理制度和工期、质量激励机制，提高劳务层的主动性。加大奖金投入力度，充分发挥企业潜力和职工主动性，提高工作效率和劳动生产力。7、运用先进的机具，同时加强施工机具的管理，保证机具的运转良好，充分发挥其效能，确保施工正常进行。8、克服季节性对施工的影响，做到常年均衡施工，加强和气象台联系，提高预见性，提前做好准备工作，确保综合进度的实现。9、屋面墙面围护系统安装两班作业，节假日不休息，努力加快施工进度。10．实施每周例会制度，发觉问题刚好解决。11．项目经理组织各专业技术、测量、放线、质安检查等人员尽快熟悉图纸，并编写分部分项工程技术交底资料，刚好进行技术交底。12．对图纸中的有关问题刚好整理汇总，提交给设计单位和业主，尽早完成图纸会审工作。13．项目经理部尽早做出工料分析资料，编制材料进场支配，机械设备进场支配提交有关部门刚好落实，确保支配的实施。14．编制更为详尽完善的施工方案，使各种工序支配更为合理。施工协调措施1．充分协调好业主，监理、设计等和工程相关部门的工作关系，取得相关机构对工期管理工作的支持。2．充分协调好和业主的工作关系，对可能造成工期影响的工作内容，尽早知会对方，会同监理工程师协调解决。3．实施每周例会制度，由建设单位、监理单位、总承包单位参加，工程出现的问题及早解决，以免延误工期。人力资源保证措施1．公司投入最优秀的施工管理人员，严格管理，保证工程质量和进度。2．优化生产要素配置，择优选择技术素养高的专业队伍。加大奖金投入力度，充分发挥企业潜力和职工主动性，提高工作效率和劳动生产力。3．建立劳务队伍竞争机制、专业操作工人的培训制度，为工期保障供应基本条件。4．依据施工进度编排人力进场支配，并按实际工作进度调整，保证人员配备足够。材料投入保证措施1．项目经理部依据施工图纸和现场实测的结果，