化工生产中的危险有害因素分析

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根据《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-86）对化工公司化工生产过程进行危险、有害因素辨识分析，综合考虑起因物，引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等，该工程的主要危险因素分为以下15类：1）物体打击、2）车辆伤害、3）机械伤害、4）起重伤害、5）触电、6）灼烫、7）火灾、8）高处坠落、9）坍塌、10）锅炉爆炸、11）容器爆炸、12）其他爆炸（化学性爆炸：混合气体爆炸和粉尘爆炸）、13）中毒和窒息、14）淹溺、15）其他伤害等。

1物体打击

物体打击是指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故。该项目的现场检修，进行装卸、搬运作业时，有可能因作业人员大意或操作失误而导致砸伤或压伤人体，造成物体打击事故。高处落物也可造成物体打击事故。

该公司易造成物体打击的具体状况如下：

1）生产过程中高处的设备和部件松动坠落；高处作业时工具坠落；违规向上扔工具；保险粉仓库装卸台、仓库内的桶装原料滚落。

2）生产过程中高处作业人员投料取样操作不慎，高处的设备和部件、物料坠落。

3）检修、维修和施工过程中高处走也较多，临时用电设备、切割、焊接作业多简单发生物体打击事故。

4）高处作业人员操作不当、思想麻痹等。

根据上述分析物体打击危险因素主要分布场所为：仓库、煤场、渣场、保险粉生产车间、甲醇罐区、其他罐区、仓库的装卸台、机修车间等。

2车辆伤害

厂外车辆进入厂区，厂内车辆（如叉车、机动车辆）在厂区作业时，因厂区内作业环境繁杂、可变的因素多等原因，有发生车辆伤害的危险，车辆伤害可能导致建构筑物的毁坏和相关操作人员、周边作业人员受伤、死亡。

该公司的成品运输和大部分原材料运输主要采用车辆运输，频繁的物料运输进出增加了车辆伤害的可能性；仓库的装卸、存储，设备、物料运输以及员工的上下班接送等，需要经常使用车辆，若厂内道路、车辆管理、车辆状况、驾驶人员素质等方面存在缺陷，可能发生车辆伤害事故。

该公司生产的产品都是由车辆运输出厂，设有各种产品均设有装车台区，原料除煤和烧碱溶液为船运外，其余原料均为汽车运输入厂，这一区域车辆伤害的可能性是最大的。

在厂区行驶车辆的区域，由于车辆行驶速度过快、路况缺陷、车况不好、司机违章操作、作业环境差、安全规章不全或视线不清等主客观因素，都可能导致车辆伤害事故。

车辆伤害事故发生的场所主要为厂区的原材料、产品的装卸场所，厂内运输道路等。

3机械伤害

机械设备运动（静止）部件、工具直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾等伤害，该项目的泵等转动机械设备，在操作过程中，假使缺少应有的防护装置或防护不当，有可能对操作人员造成机械伤害；同时，假使操作人员违章操作，误操作或意外发生也都可能造成对人体的伤害；而各种设备的维修过程中也可能会出现机械伤害的事故。主要为以下原因：

（1）机泵的动力传递通过皮带传动，皮带轮的速度很快，而且皮带较长，活动的范围较大，操作人员的巡回检查和检修人员检修及试车时存在一定的危险；

（2）某些设备的快速摇摆部件、啮合部件、挤压部件等，若缺乏良好的防护设施，有可能伤及操作人员的手、脚、头部及身体其它部位。

（3）该项目施工机械较多，如防护设施不当或违反操作规程，可能对施工人员造成机械伤害。

发活力械伤害的场所是有各种运转的机电设备的场所，主要是各个生产车间。4起重伤害

该公司热电站和造气车间煤场设置有桥式起重机和单梁电动起重机；空压机房和水煤气压缩机房设置有投料和检修用电动葫芦，保险粉生产车间、仓库有提升物料用的卷扬机；办公楼设置有电梯。这些起重设备在使用过程中由于设备缺陷、维护不到位、未定期检测、违章操作、违章指挥、违反劳动纪律等原因，可能导致发生高处坠落、碰撞、物体打击、挤压弹射伤害等起重伤害事故。

厂区内的安装维修等各种临时起重作业可能因钢丝绳断裂、捆绑不牢、操作失误、“三违〞现象、起重方案不完善等导致起重伤害事故。

起重伤害发生的场所主要为车间、仓库的使用电梯、桥式起重机、电动葫芦和卷扬机的场所，临时起重作业场所。

5火灾、爆炸

具备一定数量和浓度的可燃物、助燃物以及一定能量的点火源是火灾发生所

必需同时具备的三个条件。以下从这三个方面分别加以阐述。

（1）可燃物和助燃物

该项目生产、储存区域的大多数原料、产品为易燃液体，还有易燃的液化气体，易燃气体（蒸气）能与空气形成爆炸性混合物，遇明火、强氧化剂等有引起燃烧危险。

这些危险物质的泄漏主要有以下几种可能：

①反应釜、储罐由于碰撞、打击、腐蚀穿孔或设备缺陷、破损而泄漏；

②由于生产和储运过程的工艺条件暴露或误操作而泄漏；

③设备、管道连接件和管道与设备连接件（如阀门、法兰等）因缺陷或破损而泄漏；

④生产设备因温度、压力故障而泄漏；⑤装卸、储运过程因违章操作而泄漏等；⑥易燃液体蒸气因受热超压而从安全附件泄漏；（2）点火源

点火源主要有明火、电火花、摩擦或撞击火花、静电火花、雷电火花、化学反应热、高温表面等几种形式，该公司主要存在的点火源有：

①明火

生产现场违规使用火柴、打火机、吸烟等属于明火；设备维护、检修时电、气焊可产生明火；电气线路着火，机动车辆排烟尾气火星。

②电火花

该项目的配电房、电机、照明等设备若选型不当，爆炸危险区域的电气设施防爆等级不符合要求，接地措施缺陷，或发生故障、误操作、机械碰撞可产生电气火花、电弧。

③摩擦或撞击火花

生产（运输、取样等）及维修过程中的机械撞击、构件之间的摩擦等可产生火花。

④静电火花

可燃液体在输送过程中会因摩擦产生静电，假使防静电措施不符合要求，会在设备、管道上积聚静电荷，形成电位差而放电，产生静电火花；员工未穿戴防静电服上岗操作也可产生静电火花。

⑤雷电火花

生产装置区、储罐、仓库等建构筑物如防雷设施不健全，或防雷设施平日缺乏维护，可能会因接地系统损坏或接地电阻值升高，在雷雨天因落雷击中库房或设备，产生雷电火花，引起雷击危险。

发生火灾事故的场所主要为厂区的主要生产、储存装置等。1）生产车间火灾、爆炸辨识分析

原料中的甲醇、环氧乙烷、保险粉、氨气及硫磺等都是易燃、可燃物，其气体或蒸气可与空气形成爆炸性混合物。环氧乙烷储存要求较高，高温、撞击等可导致其自身发生爆炸。

煤粉、保险粉的粉尘可与空气形成爆炸性混合物，遇点火源可发生粉尘爆炸事故。

2）储存中的火灾、爆炸辨识分析

该公司储存场所主是保险粉甲类仓库和各种液体储罐，甲类仓库储存大量保险粉，若保险粉泄漏或密闭不良，如遇水、遇火花或高温等可能发生火灾、爆炸事故。此外，甲类仓库储量较大，如未及时发现泄漏现象可能造成严重后果。

易燃液体泄漏是严重要挟储罐安全的主要祸根。在仓库造成泄漏的原因来自于：人的担忧全行为、包装物的质量缺陷、及其他因素的影响。

（1）人的担忧全行为

人的担忧全行为主要是指错误操作、错误指挥、违章作业及思想麻痹、疏忽大意等。如人员未经培训或考核不合格者单独操作，由于技术不熟练可能因误