5S管理如何才能落地实施好

5s管理如何才能落地实施好5s现场管理咨询公司概述：5S管理并不是人性管理，而是一个强制性的管理，不能说改就改，所以企业在实施5s管理时，就必须拥有自我扩展能力。个人认为，5s管理作为一种基础管理，应该是制造型企业入门的必修课。对内：可以创造安全整洁的环境、消除各种浪费、提高产品品质；对外：可以树立良好的企业形象，进而为企业带来长远的经济效益，确实值得所有企业推行。5S管理如何才能落地但时常听说：好多企业曾经花了几十万、上百万推行5s变革，半年或一年后等培训辅导老师离开了就执行不下去了，钱白花了……为什么呢？通常我们都认为是：.高层支持力度不够.中层不重视甚至有抗拒意识.员工素质低不认真不配合，等等。这些是原因，但也并非深层次原因。深层次的原因应该在文化上、你可以说是企业文化、也可以说是社会文化。从社会学的角度来说，制度具有互补性，即制度的顺利运行依存于其所处的历史、法律、社会、技术、政治和经济环境，因此，一种制度的移植必须有与之互补的环境相配合。5s作为一种源自日本的制度，在往中国的企业移植时当然也需要有与之互补的环境；而5s在中国企业推行失败的原因当然也主要在制度的互补性上，或者说缺少制度的生存土壤。那企业该如何才能将5S这套制度或方法落地实施呢？.推行5s管理是“一把手“工程，企业领袖要高度重视、全程参与、眼光放远。随着经济社会的发展，劳动力和相关资源低成本的局面终将结束，企业将丧失低成本的优势，因此向内要效益，管理提升是必然的也是长期的需求。而5s管理不是”运动式的“、一蹴而就的事情，短期内不仅不能提高经济效益、甚至还有可能下降，因为这个过程要求”自上而下“有个适应过程。但从长远来看，5s带给企业的是安全性和工作效率的提高、浪费的消除、资源的节约、生产周期的缩短、成本的下降、产品和服务质量的持续改善，这最终会体现在经济效益的提高上。企业领袖还要意识到，5s不仅仅是车间员工的事，而是企业所有人员，特别是企业高层领导们的工作，因此，企业领袖和管理层要身体力行，态度坚决、坚持到底。非常肯定的说，企业领袖决定了企业的执行力文化，团队的执行力决定着5s的推行效果，因此在推行5s之前建议企业先审查一下自己团队的执行力现状，没有十全的把握，就会变成一个试错的过程！而这个“错“，无疑就是决策的错误！.确定推行组织，完善5S日常管理的组织模式。专项攻关小组（TFT）是5s成败的关键！任何一项需要大面积开展的工作都需要有专人负责组织开展，推行5s也绝不例外。毫不夸张的讲，推行5s整治工作如同进行一场战斗！要取得胜利，事先就要进行精心策划、周密部署，建立高效的组织机构。根据企业总体实施方案和计划，提出各个部门的实施方案和实施计划，并具体落实到责任人。推进机构的职责，至少应该包括：设定5S的方针和目标，制定5S活动的推行工作计划并监视实施，配合工作计划制定5S治理的文件体系等。3制」订合适的5S指导性文件，积极宣传5S管理的实质。文件是企业内部的法律，有了明确的书面文件，员工才知道哪些可以做，那些不可以做。有了组织和文件，接下来要做的就是培训。培训的对象是全体员工，主要内容是5s基本知识和方法，以及5s指导性文件。各种形式的宣传可以起到潜移默化的作用，可以从根本上提升员工的5S意识和精神要点。开始时，可在培训师指导和带领下一起推行5S，在团队成员工作熟练后，培训师可退出企业，并由小组领队全权负责本企业的5s推行工作，这可避免培训师退出后企业5s工作很快限于瘫痪的局面。.根据实施计划，全面执行1S，2S，3S，4S，5S；必要时，树立标杆区域，推行5s管理的标准化，并扩展到整个车间，然后从车间到办公室，无论是厂长还是普通员工，全部都要投入到5s运动中来，在企业中建立一个良好的5s氛围。在进行到4S和5S的阶段时，标准化的工作就要完善起来了。标准化是制度化的最高形式，它可运用到生产、设计开发、管理等方面，是一种非常有效的工作方法。5s的标准化最终可以跟公司的质量、环境、职业健康安全等管理体系（QES）相融合。这个阶段团队成员应该拟具备系统的管理观念，诸如，什么时间、什么人、做什么事情、怎么做、做的数量、花多少钱等等。员工基本素养的提升到一个水平，诸如，以顾客为中心、领导表率、全员参与、重视过程控制和管理等等。.培养5S管理的企业文化在现代社会中，任何人都不会放弃选择在一个良好的环境中生活和工作。5s管理从环境入手，加强了“硬件建设”，也反过来促进着团队文化建设（软件），比如员工对工作环境的认同、对企业的认同、对制度的认同、对所在团队的认同等等，相辅相成之下，员工的素养也会日渐提升，员工的标准意识、惯性思维就能够自觉、自律、达到5s所期望的标准；在推行5s之初，企业应该塑造一种相互尊重、相互关心和相互信任的氛围，最终形成良好的企业文化，凝造融洽的沟通氛围，尊重和关心员工，并与员工沟通，要他们彻底理解5S实施的过程、成功的5s能为企业带来的好处及员工能获得的收益，还要及时了解员工对实施5s的意见和建议，帮助员工解决遇到的困难或进行调整；当然良好的执行力文化也是必须的。.持续的监督检查很重要！执行5s也是个PDCA的过程，不断的进行5s管理的监视检查，可使5s在每位员工心中打下深刻的烙印，并最终形成个人做事的习惯、深入骨髓、渗入血液。领导的言传身教、激励和惩罚制度的辅助也是非常重要的。一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正，因此检查及时，发现问题可立即改正。这一点可以和QES内部审核活动结合起来进行。监视检查目的是通过监视，使企业所策划的5s执行文件形成员工个人做事的习惯，从满足基本要求，到素养的提升，这是管理的良性循环（PDCA）。在监视检查的活动中，企业可通过请专家、客户、友商等进行现场检查指导，这样可以有效地推进现场管理工作的改进。5S管理示意图当然5S推进小组，日常性的监督检查是必不可少的，而且要根据策划的检查标准严格记录并统计分值，然后公布各个单位的评比成绩，形成良好的比、学、赶、帮、超的文化氛围。5s管理毕竟在中国也发展了30年左右的时间了，由于身边好多企业没有专业的推行人员或半途而废了，因此导致很多企业或员工对5s活动仍然有以下一些误区：.我们公司已经搞过5S了，5S都是过时的东西了这是一个很常见的认识错误。其实，所谓“搞过了”有两种情况：一种是，说这话的人根本不懂不了解5S，他认为5S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了；另一种是企业曾经做过5S，但没有坚持到现在，或者说没有做出效果来。.5S就是“大扫除“很多人认为5S只不过是一种大扫除活动，有人来参观了打扫干净就好，是为了改善企业形象而开展的活动。实际上，5s活动不仅能够使现场保持清洁，更重要的是通过持续不断的改善活动，使员工养成良好的工作习惯，提高员工的个人素养，并让干净靓丽的场所变成企业的常态。.5S只是一线员工的事情许多非生产一线的员工觉得5s活动是生产现场员工的事情，与自己没多大关系，尤其是办公室人员，这种观点是错误的；只有生产部门开展5s活动很难在企业范围内取得预期效果。5s活动强调的是全员参与，管理层尤其要以身作则。.做好5S就不会再有任何问题了5s活动并不能够“包治百病”，它不能解决企业内部所有的问题。企业要想赢利，除了开展5s活动之外，还需要注意在战略管理、营销策略、其它管理方法和工具等方面下工夫。.都做了快一年了，5s活动也看不到经济效益啊有些管理者总是急功近利，没做多久5S就期待得到经济效益，如销售额、利润飞速增长等。事实上，5s活动初期的效果更多地体现在现场管理水平的提升（如效率、品质）、员工意识的改进和企业形象的改善上。5S活动对企业经济效益的贡献是一个长期持续的过程。.我们厂很小，推行5s没什么用5S适合于任何规模任何类型的企业，它是现场管理的基本基础。就像盖房子需要坚实的地基一样，企业虽小但做好5s同样重要，因为5s活动是现场管理最基础的项目。在企业规模还不大的时候，让每一位员工都养成良好的5s习惯，比等到企业规模大了、员工多了才做这件事情会容易得多。.日常工作太忙了，哪有时间推行5S?很多管理者认为目前的工作已经非常繁重，实施5s会增加员工的负担，存在抵触心理。而实际上，实施5s正是为了提前发现问题、解决问题，防止突发事件的发生。实施5s之后，工作反而会变得轻松了。.5s活动是“形式主义“，没有实质性作用有些人认为5s活动过于注重形式，缺少实质性的内容，因此对5s活动的实施效果始终持怀疑的态度。5s活动的实施确实需要一些形式，如板报、宣传标语、培训、竞赛活动等，但其目的是为了使员工通过不断的重复，养成良好的工作习惯。.开展5s活动主要靠员工的自发行为很多企业将推行5s活动失败的原因归结为员工不愿意参与。事实上，实施5s活动，并不主要靠员工的自动自发行为，而是依靠带有强制性的执行标准，员工在实施过程中必须按照5s的要求和标准执行。因此，企业实施5s活动虽然强调员工的全体参与，但依然应该由企业高层管理者“自上而下“地推动和监督。同样的道理，国家在推行”垃圾分类制度“也是一样要有一些强制措施的，看看上海的推行就知道了。.我们的员工素质差、没文化，做不好5s可能在企业开展5s活动之前，员工的素质不高。但必须明确，企业实施5s活动的目的之一就是提高员工素质，使员工养成良好的习惯。因此，企业以员工素质差为由拒绝5s是极其错误的。总结一下：5s是实施TPs/Lean（精益生产）和6西格码管理的先决条件和基础，所以想要实施TPs/Lean和6西格码管理的企业更应该知难而上，首先做好5s管理。企业推行5s不是一种阶段性的目标，而是要作为全体员工永久性的行为方式。任何企业都不能