超细复合铝漆包线工艺设计与工艺图表

超细复合铝漆包线工艺设计与工艺图表一、产品主要生产工艺流程铝锭及回炉料熔化精炼保温连续浇铸油压剪切大拉拉丝机拉伸检验铝杆绕杆连续轧制中拉小拉、细拉放线清洗软化收线烘焙（反复多次）上漆烘炉烘干机检验包装发货二、主要工艺操作规程（一）原材料1、铝锭必须符合企-AL-8S《导体用铝锭》的技术条件规定。2、材料进厂后按来料单位、批号、品种分类堆放好，严禁混乱堆码，验收人员用红油漆清楚编上明显的来料编号、数量标记在材料上面。3、原材料要保持清洁，避免灰尘、泥沙污染及对材料造成有害杂质掺入。4、工艺员根据不同材料来源及成分含量的原铝锭，按生产计划进行配料，填写好二份配料单，一份交车间领料员，一份工艺员存档。5、生产单位按生产计划和配料单要求提前从库转运车间加料处旁边堆放好、备用，并标上炉号标记。领料员要在小黑板上把每天各炉的总投入量和各编号材料的配比，投入量和有关注意事项根据配料单的要求注明在上面。（二）加料1、检查供煤气系统、炉子、加料机、鼓风机、喷嘴、工具电气系统是否正常。2、新炉子或修理过的炉子，停产超过半个月的炉子都要进行烘炉后才能进行生产。3、加料前竖炉炉底先用回炉线杆垫在底层才能投料。在原铝锭与回炉料搭配一起装炉时，回炉料投入量应控制在25%以下，也可按原材料的纯度或回炉的需要进行调整，回炉料应清洁、干燥、无杂物，清炉铝渣及氧化皮禁止加入炉内与原材料混熔化。4、加料前检查铝锭上标记与配料单是否相符合，材料是否清洁、干燥、无杂物，再装炉熔化。5、每次加料，料斗里装料不得超过1吨，大铝块（500公斤）应与小铝块搭配进炉熔化。6、第一次加的料后，待其熔化状态后才进行第二次加料，严禁待其全部熔化后才加第二批料。（三）熔化与精炼1、熔化炉用热煤气加热的竖炉里按原材料及配比要求加料进行熔化，一般熔化速率为2.5～4吨/小时。2、熔化前要把放水口筑高，熔化炉内铝液积存约1.5～2吨后经扒渣即可放入保温炉。3、放铝液入保温炉前要清理流槽，保温炉的杂物，保温炉首先加热到700℃4、生产中若加硼铝合金时，应在流槽中定时均匀加入，生产中若加铁铝合金时，按有铁铝合金有关规定加入。5、熔化铝液在保温炉内温度控制在730℃～740℃为好，最高不得大于6、炉内铝液测温装有热电偶温度仪指示，搅拌时切勿碰到热电偶。7、为避免铝液受到污染和炼耗，铝液表面应加覆盖剂。覆盖剂应脱水处理，干燥不吸潮。覆盖剂加入量为铝的0.2～0.3%。8、为保证铝液质量，正常情况下，熔化炉、保温炉每周清炉一次，每个月底彻底清炉一次。9、炉内铝液装满后，炉内铝液温度在740℃左右时，加入0.2～0.3%1#10、精炼工具表面要涂保护涂料（石墨碳粉）并在使用前彻底烘干，使用过后，清理干净时在工具上的氧化物再涂碳粉，并烘干备用。11、精炼剂一定用笼罩压入铝液中来回搅动铝液内各部位，到其完全熔化为止，使用的精炼剂必须预先经过脱水处理，在炉前处烘干。12、精炼后，铝液表置15分钟左右，然后进行扒渣，注意扒渣时，不能在温度低于720℃13、要进行炉前快速成分含量分析，当成分含量符合技术要求后才能开始出炉，否则要进行成分调整后才能出炉。14、扒渣后铝液表置50分钟至1个小时后，即可浇注，炉内铝液温度应控制在730℃～750（四）连续绕铸1、检查电气系统，试开连铸机，检查设备各部位运转是否正常、完好、安全，启动水泵，检查冷却水供水系统是否畅通。2、检查流槽、中间煲、浇管、塞子、塞棒、浮子、浇嘴勺等，用具要涂上保护层（碳粉）并烘干，检查流槽、浇管等工具是否完好畅通。3、检查铸机的转动齿轮是否有铝液溅入，如果发现铸机震动严重时，必须找出原因并排出故障，才能开机。4、检查钢带是否符合要求，钢带应平直、光滑、焊接处要锉平，没有局部变形和缺陷。5、检查结晶轮是否完好，冷却水喷嘴是否畅通。6、结晶轮的结晶槽及钢带应用茶油或工业机油蘸棉纱头拭摸，油不宜太多，棉纱头应经常检查清理更换。7、在连铸机部分一切准备工作做好，待连轧机、收线部等设备运转正常后，主操纵台打铃三长声后，即可放铝水进行生产。当铝液在中间煲占高度的三分之二时即调整浮子开始浇铸。8、上、下中间煲保持铝液表面稳定，注入中间煲和结晶轮的铝液必须成一股，不得跳动，不得搅拌，不要刮铝液表面氧化液。9、内外冷却水强度水压由阀门开关调节，冷却水分布，保温炉铝液温度，浇注温度，原材料成分，浇铸速度要注意匹配。生产中通过调整水压可调整冷却强度，冷却水压的控制根据铝杆的性能要求进行调节，一般为1.5～5公斤/厘米2之间进行调节。连铸机结晶轮的内外，冷却水量比例为3：2。10、为保护结晶轮和钢带，间启用表面温度计测量其表面温度，结晶轮表面温度和钢带表面温度一般在140℃～20011、铝液在中间煲中的温度应为700℃±2012、铝液从流槽到第一中间浇包间要安装过滤网袋。13、保温炉内和中间煲铝液温度偏高时，严禁用回料加入降温。14、浇铸机调速时应慢而平稳进行，不允许频繁调速。15、连铸机为轮带式，为获得较高的浇注速率，通过调整铸机电压可获得不同的速率，正常生产时电压一般在80～100伏之间，铝铸坯产量在3.0～4.6吨。16、浇铸机和连轧机必须保持联动匹配，在正常运行生产时，要注意铝铸条保持具有一定适当稳定的弧度，但不使锭坯拖地。17、对铸机的紧急事故或停电、停水时：a、堵塞出水口，上、下浇煲，使铝液不再流下结晶轮。b、迅速打开上浇包应急放液塞，往外排液或用勺勺出铝液。c、打开应急水阀，冷却结晶轮及钢带，或就近取水盗运。18、铝水放完后，当班人员要彻底清理场地卫生，并做好下一班的准备工作。19、当班工作人员要穿戴好劳保用品，精力集中，互相协作，共同努力完成工作任务。（五）连续轧制1、班前操作人员要穿戴好劳保用品。2、班前检查轧机设备部件是否正常，导卫装置及自动停车装置，液压剪、收线装置等是否完好。3、启动电源、油泵、水泵、乳液泵各部位畅通正常，打铃二长二短后启动连轧机，收线装置，液压剪供电。4、电路、水路、油路畅通良好，各机动部分空转试车，确认正常，班前一切生产准备工作做好后，主操纵台视浇注机一切工作都准备好，即打铃三长音指挥开始浇注和轧制。5、铝线坯从铸机输送出来时，操纵人员用工具把线坯托起，目观表面质量剪头和测温后喂入轧机中轧制，剪头长度一般不少于5米，或视铸出的线坯质量而定，线坯的开轧温度控制在480℃±206、严禁把冷铸条（即低于440℃7、生产中产生的飞边现象必需用括刀刮去，严禁用鎯头锤平了事。8、生产中如发现堆料事故时，应松开或去掉有妨碍的寻卫装置，特别是出线管中轧件弯曲时，应把弯曲堆料部分剪掉，方可倒车。9、生产中如遇轧机声响不正常时，要立即停车查明原因。10、生产过程要确保冷却水、乳浊液的供应，轧制时的冷却水压一般控制在1.5～5公斤/平方厘米范围内调整，冷却水和乳浊液不大于40℃，如11、将最后从绕铸机铸出来的锭坯尾端剪去，剪去部分视铸出的线坯质量而定，但一般不小于5米。12、铝杆的终轧温度控制在250℃～32013、最后一道出线管应经常加润滑剂。14、生产线杆完毕，轧机、冷却水、乳液等继续运转，喷射5分钟后才停机。15、班后要认真搞好场地卫生，并做好下班的准备工作。16、生产过程中要集中精力，互相协作，遵守制度，共同努力完成工作任务。（六）绕杆轧出的线杆由绕杆机绕于篮框成圈，双篮框轮流装料。1、操作人员必需穿戴好劳保用品。2、下线动作要迅速地，把线杆排好，轧机轧出的第一捆线杆的前200～300米剪去，并降级使用或作捆扎线杆用。3、收线人员要注意线杆的表面质量是否符合质量要求，发现问题及时汇报有关人员。4、线杆成圈每升高200～300毫米时为了排线整齐和装更多的线杆，用光滑铁管架压上面。5、线杆绕满换盘后，剪断连接线，并用线杆把盘内线杆均分三处扎牢。6、铝杆在出线管出现断杆造成搭线现象时，要迅速把断杆拉出。7、生产中的断杆线头处要用红油漆标记上。（七）拉丝拉丝是多种型号设备的组合，是从粗线拉伸为所需要的线规。但操作原理是相同的，必须按照拉丝工艺操作规程执行。拉丝设备工艺操作规程如下：1、开机前准备（1）按照生产作业计划和机台应要生产的规格，及时配领模具作业。（2）检查设备各传动部位的运转是否正常。（3）检查收线电机运转是否正常，收线涨力是否合理。（4）排线电机运转是否正常。（5）检查拉丝液是否符合要求，供、返是否畅通。2、开机时程序（1）根据开机前准备就绪后，进行穿模。（2）最后一个出口模的线穿出后（手拉）用量具测量线径，然后绕到定速轮后拉出的线再用再用量具测量线径。如果符合就绕到线盘上，如果不符合应及时检查原因，及时排除调正后开机。（3）在穿模拉伸把线绕到线盘后，等第一盘下线后，必须用量具测量线径，同时必须检查线的表面有否光滑，毛刺，小缺口等，待符合质量要求后，方可连续生产。3、开机后的质量控制开机后设备正常运转中，克服对产品质量的松懈现象，必须做到自检。（1）每盘落车线一要测量线径，二要检查线的表面，有否擦伤、毛刺、弯曲等质量问题。（2）经常检查出口模处有否给铝粉堵塞，发现有应及时排除。（3）对本公司生产的铝杆，要跟踪挂牌，认真做好记录。（4）认真做好每盘线标签填写贴牢。（5）牢固树立安全生产，文明生产的观念。（6）认真做好设备周围环境的工艺卫生工作。四、关机（1）关机时必须切断所有电源。（2）设备停机后必须做到：a、循环水清理，保证供、返通畅。b、如停机要换模，必须把换下的模具请洗干净后归还有关部门。（3）以操作后的设备，对运转部位做一次检查，该调正的就调正，并做好设备内保养。（4）做好设备的外保养，保持设备无油污，无废丝，无杂物，做到设备清洁明亮。（5）做好设备周围的卫生工作。（八）漆包漆包机工艺操作规程如下：1、开机前准备（1）检查设备转动各部位是否完好，运转是否正常。①检查软化炉上端的助力轮皮带是否松动，运转是否正常。②收线电机运转是否正常，收线涨力是否完好。③排线电机运转是否正常。④上下导轮以及过桥轮转动是否正常，有否卡死。⑤上导轮下的托线滚筒烟污是否排除，运转是否灵活。⑥上烘箱口上面的冷却箱上下电机转动是否正常，皮带有否松动。⑦清洗装置是否完好，应用正常。⑧控制系统的各仪表数量仪是否完整和正常。⑨供漆系统的流程是否畅通，有否阻塞。（2）检查开机所需的各原辅材料是否符合生产该产品的要求，并是否准备好。①半成品（裸铝线）是否都检查符合该线规要求并要准备好。②使用漆基是否符合生产该产品的要求，并要准备好。③使用的涂漆毛毡是否符合要求，并要准备好。④使用的清洁毛毡是否调换好，或者移位。⑤使用的线盘是否符合要求，并要准备好。（3）检查各温度点显示仪设定温度是否符合生产该产品的工艺要求，并要调整好。（4）检查软化炉下炉口水箱的水是否高出水箱导轮，导轮运转是否正常。（5）各项准备工作就绪后，待温度升到规定范围后再把循环风机、排废风机、新鲜空气风机、冷却箱的风机打开，准备开机。2、开机时程序（1）首先检查仪表各温度点是否符合原先设定的温度点，如发生异常及时检修。（2）把各道清洁毛毡、漆缸上夹板毛毡都调换好，并要压紧漆箱内的漆都准备好，随时供漆。（3）上述工作都符合后，才能启动开机，开机时应先慢，不易快，然后加漆，同时水循环机、排废风机、软化炉上端助力等逐步调整到工艺范围内工作。（4）随后准备千分尺（百分尺）量第一道线漆膜，检查上漆量同时观察漆包线表面质量。一道一道的检查，如发现问题及时调整，保证该产品要符合要求。（5）开机后，把漆包线绕入线盘，应及时调整收线涨力。（6）开机后要观察催化燃烧，热风循环和各温度点发生变化，应及时调整保证正常运行。（7）开机后待线运行10分钟左右，取一轴线送检，如发现有性能质量问题应及时调整。3、开机后的质量控制开机后在正常运转中，我们仍然严格控制产品质量，必须做“四查”“四勤”“二交班”工作。（1）“四查”①“查运转”经常检查转动部位是否正常，需要加油的要经常加油，发现异常情况要立即报修，保证设备运转正常。②“查三度”即是温度、速度、粘度，根据产品要求及时调整好三者之间关系，他们是相互联系、相互作用又不能分离，是相互制约的。③“查铝料”（半成品）上车之前必须搞清线材是否符合要求，发现有质量问题，杜绝上车使用。④“查漆料”经常检查使用漆料是否符合要求，漆箱加漆时，人不能离开，防止漆溢出。（2）“四勤”①勤量漆膜在测量线之前首先矫正好量具，测量时要与运线速度相符，注意停顿和擦伤线，测得数据要精确，同时经常测量。②勤校排线要经常巡视调整排线的松紧、平整，同时也要查看线与线盘排列是否一致，发现不一致及时调整。③勤调张力要经常巡视收线张力的松紧，发现松或紧应及时调整。④勤看表面要经常巡视铝线在涂制过程中的色泽和表面质量，发现问题应及时调整。（3）“二交班”①交班交班者应向接班者交清本机台在生产过程中出现的情况和处理意见。同时要交清本机台生产的产品型号规格，控制系统（温度点），使用漆基、线盘、设备运转、文明生产、工艺卫生、安全操作、工艺记录等情况。②接班接班者应提前10-15分钟进入机台，要主动向交班者问清上班生产情况，并根据交班情况要逐一检查，最后双方在工艺记录本上签字，便于查证。（4）落车线轴的要求①每轴线的线段是根据用户，如用户应许2个线段，那就在一轴线上可绕一次，如用户不应许只要一个线段，那就不允许绕，一轴一线段。②随时观察每轴线的色泽，以及规格不能搭错。③落车的线轴必须进行自检，商标纸要认真填写清楚，方可贴好，千万不