以提升效率为核心生产维护

1主要内容以效率为核心的维护体系——TPM现代设备管理TPM——推进手法和技巧TPM实施前的技术准备设备的点检管理TPM——活动的推进步骤怎样做一名优秀的设备管理者第一页，共57页。2一二关于设备生产的效率化TPM的八大支柱以提升效率为核心的

设备维护体系——TPM中国制造新动力——TPM三第二页，共57页。3四、TPM活动的精髓三、TPM的演进过程中国制造新动力——TPM一、开展TPM的必要性二、什么是TPM五、TPM给我们带来什么第三页，共57页。关于中国梦中国梦，是中国共产党召开第十八次全国人民代表大会以来，习近平总书记所提出的重要指导思想和重要执政理念，正式提出于2012年11月29日。习总书记把“中国梦”定义为“实现中华民族伟大复兴，就是中华民族近代以来最伟大梦想”，并且表示这个梦“一定能实现”。（一）“中国梦”的基本内涵。“中国梦”的内涵即实现中华民族的伟大复兴，具体表现是国家富强、民族振兴、人民幸福。（二）“中国梦”的目标。即两个“建成”，第一，在中国共产党成立100周年时全面建成小康社会。第二，在新中国成立100年时，建成富强、民主、文明、和谐的社会主义现代化国家。第四页，共57页。5

严格的品质要求

合格率的提高

顾客需求的多样性

因设备故障而发生的不良

市场环境恶化

产品周期缩短

销售价格跌落要求设备效率最大化

维持、管理费用的合理化

技术经验的积累

提高产出投入比

竞争力低下

资金不足

人才培育困难

企业凝聚力低

内部环境外部环境品质角度成本角度TPM与企业生存环境市场经济全球经济一体化竞争第五页，共57页。6一、为什么要进行TPM？企业面临的生存危机日本和欧洲企业的平均寿命不到12.5年50年前世界财富500强，今天只有一半全球华人家属企业寿命只有10.3年中国民营企业的平均寿命只有2.9年第六页，共57页。7制造企业面临的共同难题人员短缺及成本上升人员素质不高员工流动日趋加快生产力偏低内部快交货低价格多品种小批量外部第七页，共57页。8企业的竞争力廉价工资技术创新管理创新制度创新人才科技自动化的设备企业的竞争能力体现在哪里？人员素质员工士气——生产效率——生产成本第八页，共57页。9我们离世界工厂多远？

制造规模最大；

最优秀的制造技术；

最优秀的工厂管理者；

最优秀的管理水平。一、为什么要进行TPM？世界工厂的标志第九页，共57页。10我们离世界工厂多远？

做产品创新的领导者；

建设一流的供应链；

实现卓越的现场管理（我们的工厂是最好的展厅）。一、为什么要进行TPM？制造业保持优秀的方法第十页，共57页。11我们离世界工厂多远？

坚持技术开发与工厂管理并重的策略；

视TPM为提升工厂管理水平的法宝；

积极营造浓厚的变革和改善氛围；

促进全员参与，创造人才辈出的局面。一、为什么要进行TPM？成功企业的共同点第十一页，共57页。12我们离世界工厂多远？

被充分激活的员工；——看一个工厂的员工怎样？

管理有序的现场；——看设备、硬件、现场整洁、管理有序

管理项目与管理目标。——对经营目标是否有效控制（成本、品质、效率、交货期等）一、为什么要进行TPM？卓越工厂管理的三大法宝第十二页，共57页。13我们离世界工厂多远？

员工管理方面——员工智慧的挖掘，管理制度以奖为主，员工是现场的主体

现场管理方面——赏心悦目，管理有序的现场

管理项目方面——管理项目是否有效控制，在成本、交货、品质等方面作了哪些努力，一、为什么要进行TPM？与世界工厂的差距第十三页，共57页。14四、TPM活动的精髓三、TPM的演进过程中国制造新动力——TPM一、开展TPM的必要性二、什么是TPM五、TPM给我们带来什么第十四页，共57页。15二、什么是TPM？1、TPM的定义TPM是TotalProductiveMaintenance的缩写，意为“以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。由全体员工参与，以自主的小组活动来推行，使损失为“零”。具体包含以下内容：

TPM是从最高经营者到第一线操作员工全体参加的生产维护活动，旨在将工厂以员工为主的管理模式改变为以设备为主的管理模式。第十五页，共57页。16二、什么是TPM？1、TPM的定义TPM的具体包含以下内容：以创造生产系统效率化的极限企业体质为目标；以生产系统的生命周期（生产系统终生管理）为对象，以现场物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障、营造“绿色工厂”；从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；通过团队活动推进；从最高领导到一线员工，全员参加。第十六页，共57页。17二、什么是TPM？分类内容关键词目标创造生产系统综合效率化的极限企业体质追求极限实施对象生产系统寿命周期3个“零”活动范围所有职能部门把生产和设备部门变成全效率的组织实现目标的手段团队活动自主管理由谁实现全员参与领导带头示范2、TPM定义一览表第十七页，共57页。183、TPM的定义图第十八页，共57页。19二、什么是TPM？第十九页，共57页。20二、什么是TPM？4、TPM的特色归纳以上TPM的定义，可得知TPM有以下三个特色：1）追求最高的设备综合效率（赚钱的PM）

注：PM——ProductiveMaintenance，生产维护。2）全系统的预防维修（MP-PvM-CM）

注：MP——MaintenancePrevention，维修预防。PvM——PreventiveMaintenance，预防维修。CM——CorrectiveMaintenance，纠正性维修。3）操作人员的自主维护（通过小组活动）

其中，追求最高的设备综合效率是TPM体系、生产维护体系、预防维修体系的共同特色，全系统的预防维修则是TPM与生产维护体系的特色，至于操作人员的自主维护，即自发、主动、积极的小组活动，是TPM最主要的特点。第二十页，共57页。21TPM是通过设备为主线的经营管理，追求最高的设备综合效率，也就是说：1）改善生产模具、设备与生产方法的可靠性、可维修性及安全性，并且将这些关键点（Know-How）汇编成为一套技术规范。

2）用现有的设备、模具、夹具，制造出质量稳定、满足标准的产品，并将这些Know-How传授给全体一线员工。3）提升设备的有效利用率及运行期间的生产能力。

4）培养对设备有兴趣、且爱护设备的企业文化，训练一批对设备精通熟悉的专业人才。5、TPM的作用二、什么是TPM？第二十一页，共57页。22从另一方面来看，TPM对企业的效益的促进有下面两点：

1）新产品及加工技术与设备技术的开发，可通过少数有能力的工程师研发而取得；在企业管理成功的实例中，也有可能因新产品或设备技术的开发而蓬勃发展的。2）工厂的生产活动，除借助人员的投入外，更是靠设备、模具、夹具、工具来维持的，想降低产品的不合格品率、确保交货期与降低成本，需靠一线员工的自主管理意识来支持，更应该重视设备的维护，因此最高经营者及管理者必须用更长远的眼光与坚决的态度来推行TPM。5、TPM的特色二、什么是TPM？第二十二页，共57页。23四、TPM活动的精髓三、TPM的演进过程中国制造新动力——TPM一、开展TPM的必要性二、什么是TPM五、TPM给我们带来什么第二十三页，共57页。24第一阶段事后维修在1950年前后，以半自动、手动操作设备居多，设备结构简单，常采用的方法，在设备出现故障后再维修。三、TPM的演进过程第二十四页，共57页。25第二阶段预防维护在1955年前后，人们发现设备许多故障是周期性出现的，于是人们对这类故障提出了维护方法。怎样解决周期性问题？采用的方法叫预防维护。三、TPM的演进过程日本在1951年从美国引进设备的预防维修，就如同人类健康预防医学一样，预防医学可预防人类生病，而预防维修则可使设备不发生故障，进而延长设备的使用年限。第二十五页，共57页。26第二阶段预防维护三、TPM的演进过程实施预防以免灾害发生预防维修预防医学日常维护（防止劣化）体力不下降（日常预防）检查、诊断（测定劣化）定期体检，早期发现毛病预防维修（清除劣化）知悉毛病后，趁早治疗通常预防维修可分为下列五项：

1）日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。

2）巡回点检：如维修部门的点检（约每月一次）。

3）定期调整：调整、换油、零件交换等。

4）预防维修：异常发生前修理。

5）更新修理：劣化恢复的修理。第二十六页，共57页。27第三阶段维修预防在1960年前后，工业技术不断发展，人们开始需要不发生故障的设备。设备的维护从设计、制造、安装开始，采用的方法叫预防维护。三、TPM的演进过程第二十七页，共57页。28第四阶段生产维修在1960年后，美国GE公司综合上述的维护方法，提出了一套系统的维护方案，即TPM的前身：PM。

三、TPM的演进过程第二十八页，共57页。29PM：生产维修生产维护（ProductiveMaintenance，简称PM，20世纪60年代起）生产维护是提高设备生产能力最经济的保养方法，目的是使设备主体的成本、维持运转的保养费用及设备劣化所造成的损失降到最低，以提高企业的生产能力。生产维护所采用的方法有下列四种：

三、TPM的演进过程

1）维修预防（MaintenancePrevention，简称MP）。由将设备改善成容易维护（EasyMaintenance）演变到在开始就将设备设计成无维修（MaintenanceFree）。

2）预防维修（PreventiveMaintenance，简称PvM）。

3）纠正性维修（CorrectiveMaintenance，简称CM）。针对设备原设计进行改良，以提高可靠性及可维修性。

4）事后维修（Break-downMaintenance，简称BM）。对生产影响不大、故障对设备本身影响也不大的设备采取事后维修模式。第二十九页，共57页。30在1960年后期到1970年前，日本的许多企业向美国学习PM方法。1971年，日本设立了PM奖，当时是日本最高的管理奖项。第一次得奖是丰田一个下属公司——日本电装公司，在会上日本电装公司作了介绍，提出了自己的观点：人们的PM活动是全员参与的。

“日本电装株式会社”实施TPM的卓越绩效，使得日本各大企业纷纷引进TPM相关课程，这是TPM在日本实施的开始。

三、TPM的演进过程全面生产维护的产生第三十页，共57页。31到了80年代：全面生产维护（TotalProductiveMaintenance，简称TPM，1971年起）以往的维修模式都围绕着生产单位，但随着时代的变迁，全员参与和普及化的TPM趋势已无可避免，这个观念的重点在于各个部门间纵、横向的沟通，通过协作联成一体。到了90年代：TPM向全世界推广。三、TPM的演进过程第三十一页，共57页。32为什么要讲TPM?

TnPM：TotalnormalizedProductiveMaintenance

全面规范化生产维护，TPM就是针对TPM的规范，TPM强调三个全，即全员、全系统和全效率。其中全系统我们可以做到，全效率我们也要追求，唯有这个全员难以操作，全员参与设备维修的困难和问题是：

1）员工素质行不行？

2）工人愿意不愿意？

3）制度允许不允许？三、TPM的演进过程第三十二页，共57页。33什么是TPM?

TnPM：TotalnormalizedProductiveMaintenance

全面规范化生产维护，是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养与维修体制。

TPM在企业推进的过程中，主要从以下环节开始展开：

1）研究生产运行现场（现场、现事、现物）

2）找出规律（原理、优化）

3）制订行为（操作、维护、保养、维修）规范（原则）

4）评估效果（评价）

5）持续改进（改进）三、TPM的演进过程第三十三页，共57页。34全面规范化生产维护：TnPM全面规范化生产维护是以设备综合效率和完全生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养与维修体制。三、TPM的演进过程第三十四页，共57页。3521世纪：精益TPM

精益TPM（LeanTPM）著名的咨询机构麦肯锡（McCar-thy）公司在2004年提出，由于企业面临的竞争已经是一种全球化的竞争，不再只是单个国家或地区的局面。因此，企业本身如果不是朝向世界级的水平不断迈进，将会很快面临被淘汰的命运。因此，有些学者（WomackandJones，1996）开始研究将精益理念与TPM融合为LeanTPM，将其重点放在充分利用员工完成工作的智慧能力，并运用这些能力制造出更好更便宜的能满足世界级制造标准的产品，以便从竞争者中脱颖而出。三、TPM的演进过程第三十五页，共57页。36三、TPM的演进过程TPM整个演变的先后顺序如果从发展阶段来看，TPM整个演变的先后顺序是：BM（Break-downMaintenance，事后维修）；PvM（PreventiveMaintenance，预防维修）；PM（ProductiveMaintenance，生产维护）；CM（CorrectiveMaintenance，纠正性维修）；MP（MaintenancePrevention，维修预防）；TPM（TotalProductiveMaintenance，全面生产维护）；PdM（PredictiveMaintenance，预知维修）；TPMs（TotalProductiveManagementsystem，全面生产管理系统）。TPM（TotalnormalizedProductiveMaintenance）全面规范化生产维护第三十六页，共57页。37三、TPM的演进过程丰田生产方式＝彻底消除浪费＝全面生产维修丰田生产方式与TPM第三十七页，共57页。38三、TPM的演进过程

1950

1960

19701980199020002010

1957196019711980

1995

2002事后维修时代（BM）预防维修时代（PVM）生产维修时代（PM）全面生产维修时代（TPM）预知维修时代（PdM）预防管理时代精益TPM基于时间的维修（TBM）基于状态的维修（CBM）全面规范化生产维护（TPM）第三十八页，共57页。39四、TPM活动的精髓三、TPM的演进过程中国制造新动力——TPM一、开展TPM的必要性二、什么是TPM五、TPM给我们带来什么第三十九页，共57页。40四、TPM活动的精髓1、TPM的五个要素TPM以最大限度发挥设备功能，以零故障、零缺陷、为总目标；TPM是以重叠式的小组活动方式展开；TPM以5S为基础，开展自主维护活动；TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率；TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，涉及到整个企业的方方面面。第四十页，共57页。41四、TPM活动的精髓2、TPM的三个“全”日本的全员生产维修与原来的生产维修体制相比，主要特出一个“全”字，这个“全”字有三方面的含义，即：全系统、全效率、全员参加。三个“全”之间的关系为：全员为基础，全系统为载体，全效率为目标。TPM的主要目标落实的“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：1）设备停机时间损失；2）设置和调整停机损失；3）闲置、空转与短暂停机损失；4）速度降低损失；5）残、次、废品损失、边角料损失（缺陷损失）；6）产量损失（由启动到稳定生产间隔）第四十一页，共57页。42四、TPM活动的精髓3、TPM的5S活动5S也是全员生产维修的特征之一。整理：把要与不要的事、物分开，再将不要的事、物处理掉；整顿：把留下来的有用物品加以定置、定位；清扫：清除工作场所的灰尘、铁屑、垃圾、油污，创造整洁、明快的工作环境；清洁：前3个S的坚持、深化和制度化；素养：素养即为精神上“清洁”。

形式化→制度化→习惯化→性格化第四十二页，共57页。43四、TPM活动的精髓4、TPM自主维护的渐进过程（1）自主维护体系

TPM管理推进的核心内容是建立自主维护体系。自主维护体系是以生产现场操作人员为主，对于设备按照人的感官（听、触、嗅、视、味）来进行检查，并对加油、坚固等维修技能加以训练，使之能对小故障进行修理。

自主维护牵涉到人的观念、人的技术和人的追求三个要素。第四十三页，共57页。44四、TPM活动的精髓4、TPM自主维护的渐进过程改变人的心智×我操作，你维修×我不会处理故障×清洁与设备故障无关√清扫即是点检√自己的设备自己保养√我能解决问题提升人的技能×无证操作×只懂操作√持证上岗√了解设备√精于保养√可以处理小故障追求效率最大化√彻底的5S活动√使设备六大损失极小化（2）自主维护概念自主维护观念活泼的工作场所生产能力的提高第四十四页，共57页。45四、TPM活动的精髓4、TPM自主维护的渐进过程（3）自主维护的活动展开初期清扫技术对策与攻关自主维护临时基准、规范的编制总点检自主点检通过整理、整顿步入标准化自主管理深入第四十五页，共57页。46四、TPM活动的精髓4、TPM自主维护的渐进过程

（3）自主维护的活动展开

1）自主维护第一步——初期清扫

初期清扫是清洁点检的开始。清扫虽然是小事，但做起来也要认真地对待，也要像对待任何大事那样认真。初期清扫是以设备为主体、为现场的垃圾、尘土和污染的彻底清除。

2）自主维护第二步——技术对策与攻关

技术对策与攻关，首选要解决清扫、清洁中的障碍，即难于清洁的部位和易于污染的部位。对于难于清洁的部位，要设计相应的清洁工具和想办法解决；对于易于污染上灰尘、废料、油污的部位，要设计制做一些防护罩，以期彻底解决问题，减少这些部位的清洁时间。第四十六页，共57页。47四、TPM活动的精髓4、TPM自主维护的渐进过程

（3）自主维护的活动展开

3）自主维护第三步——自主维护临时基准、规范的编制

通过前二步工作，操作者已清楚了设备应该保持的基本状况。TPM小组下一步要制定快速和有效地进行基础保养和防止劣化的措施，如清洁、润滑、紧固的标准和规范。

4）自主维护第四步——总点检

通过总点检，可以有效地试题设备的劣化程度。开始时TPM小组长要进行点检程序的培训，要将点检知识传达给小组人员，攻关小组成员对总点检中发现的问题制定技术对策。总点检的过程一般要持续较长时间，因为这也是操作工人检查异常能力的训练过程，是培养优秀员工的最好方式。第四十七页，共57页。48四、TPM活动的精髓4、TPM自主维护的渐进过程

（3）自主维护的活动展开

5）自主维护第五步——自主点检

到了这一步，操作工人可以依照从第一步到第三步建立起来的检查标准评价维修活动与设定目标和结果有何差异，采取措施缩小这一差距。

6）自主维护第六步——通过整理、整顿步入标准化

整理，即识别应该加以管理的工作场所，并制定相应的标准，这也是部门经理和车间主任的工作任务。其目标是减少和简化需要管理的内容。整顿或整洁，即要坚持执行已经建立起来的标准，主要由操作人员来实现。整理和整顿是推动企业简化管理，组织有序的坚持执行标准的改进活动，标准化、规范化和目视化要在企业贯彻始终。第四十八页，共57页。49四、TPM活动的精髓4、TPM自主维护的渐进过程

（3）自主维护的活动展开

7）自主维护第七步——自主管理深入

通过前面的小组活动，员工们逐渐变得更自学更有能力。最后，他们应成为独立的、有技能的、充满自信的员工，能够自主地监督自己的工作，不断地改进工作。在这个阶段，小组活动应集中在减少六大损失，集中在每个车间由基础上工作小组树立样板机台的工作上，由自主维护进入自主管理的新阶段。第四十九页，共57页。50四、TPM活动的精髓三、TPM的演进过程中国制造新动力——TPM一、开展TPM的必要性三、什么是TPM五、TPM给我们带来什么第五十页，共57页。51四、TPM给我们带来什么追求极限的生产效率养成事前预防的工作习惯打破部门职能分工的壁垒建立简洁高效的管理体系第五十一页，共57页。52四、TPM给我们带来什么（一）利润中心观追求利润是企业