桥梁道路管道施工方案

本文格式为Word版，下载可任意编辑——桥梁，道路，管道施工方案其次节桥梁工程施工

（一）施工顺序安排

本工程工期紧，质量要求高，并考虑到桥头地基处理宜及早实施，依照先地下后地上、交织施工的原则安排施工顺序，主要施工顺序：场地整平→平台搭设→桩基、桥台施工→板梁安装→后台回填、搭板枕梁施工→桥面系及附属工程施工。

1、场地整平、钻孔桩平台搭设施工。2、首先实施两侧的桥台钻孔桩。

3、待钻机平台搭设完成后，由东西两岸施工桥墩桩基。桩基施工完成后紧跟着围堰对立柱及盖梁的施工。

4、桥台施工终止后，及时安排台前台后挡墙施工，为尽早架设梁板提供条件。

5、对已施工好的桥幅采用吊车架梁，以便尽早施工桥面系。

6、在架梁完成后再进行台背回填并实施搭板，避免挡墙发生位移。在桥面砼铺装层养护期间，实施桥梁附属设施。

7、桥面混凝土铺装。

8、桥面板预制在工程开工后，马上委托厂家加工，根据架梁需要运至工地。人行道板在安装前一个月预制完成。（二）钻孔灌注桩基础

1、钻孔平台搭设

准备工作完成后，即实施钻孔平台的搭设工作，根据实地踏勘，桥台位置应在岸上，故桥台的钻孔平台将采用挖除表层土整平后，垫枕木和方木搭设平

台。若桥台位置在水上，则水上钻孔桩和下部结构施工时，需搭设水上平台，为便于钻机的移位和水上砼的运输，水上台的钻孔平台沿桥宽方向布置。

平台的搭设材料以型钢和木料为主，根据施工安排和图纸，钻机自重约8.4吨，盖梁钢筋砼自重≤3吨/m，通过计算来确定其结构形式。

平台的搭设主要采用人工搭设，木桩插打采用简易打桩船，分派梁在岸上制作，现场电焊连接。安装分派梁前应根据标高，对木桩顶进行统一找平。

2、护筒埋设

护筒采用4mm厚钢板卷制，内径为1.00m和1.40m，分上（A）、下（B），当入土较深时，B可分成二节制作。其结构形式详见下图。加劲肋法兰螺栓孔护筒A(双瓣)护筒B护筒制作由专业厂家外加工，要求尺寸确凿，不漏水，若桥台桩在水上，则护筒B的长度H根据河床标高而定，当长度较长时可分成二节制作，要求水上护筒底打入河床底粘土层内1-1.5m，护筒顶高出水面1.0-1.5m，故在施工前应对桥台处水深和淤泥层厚度作详细调查，以确定护筒加工长度，以便及时安排生产和进场。具体步骤为：

测量放样→整平→挖埋置孔→安放护筒→孔周夯填粘土→灌水检查是否漏水

若桥台桩在水上，水上护筒采用导向架和打桩船进行埋设。利用钻孔平台，根据护筒直径，设置导向杆，以保证护筒插打的垂直性，见下图：

L40×40角钢枕木∮50钢管dd:护筒直径护筒要求护筒埋设好后不漏浆，且能保持1.0m以上水头，中心偏差控制在3cm以内，护筒垂直度控制在L/100。

3、泥浆循环系统

本工程拟采用正循环旋绕钻机，故需建立泥浆循环系统。按现场状况和工程范围，设置二套循环系统，两岸各布置一个。为保证路基质量，位置在规划红线外，且紧靠河道和临时路。由于河道较宽，并配备两条泥浆船。

每一套泥浆循环系统各有一个泥浆池、循环池和沉淀池，之间用明沟相通，泥浆池约15m3，循环池约20m3，且各池挖深为1.0-1.5m，地面以上部分用砖墙砌筑而成，砂浆抹面，在池边设防护栏。旱地桩利用明沟将泥浆输至循环池，使护筒内水位保持一定的水头，且泥浆不外泄。

循环线路为：桩孔→循环池→沉淀池→泥浆池→桩孔

施工中产生多余泥浆严禁现场直接排放，废浆和沉渣采用槽车等封闭式运输工具外运，弃至指定地点，杜绝环境污染。

4、钻机就位、成孔

利用钻机自身动力和滚杠，将钻机逐步移至施工孔位，复核桩位，使钻盘

中心与桩中心一致，同时控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，以保证钻孔垂直，钻机底部必需稳固可靠。钻进前应细心做好钻杆、钻头长度量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证孔深度的确凿性。

考虑到本工程地区粘土层较多，因此，采用原土造浆，但由于桩基须穿越淤泥质土，现场必需准备一定数量且性能合格（塑性指数大于25，含砂率小于4%）的粘土或膨润土以备不测，同时在开工前准备数量充足符合要求的泥浆，

泥浆性能指标要求如下：

地层状况相对密度粘度(s)16-2219-28失水率ml/30min＜25＜15PH值8-108-10含砂率%＜8-4＜8-4粘性土1.05-1.20砂性土及松1.20-1.45散易坍地层钻机就位验收后，即可进行成孔。开钻时宜慢速钻进，特别注意进入护筒埋设地段需慢速钻进，保证泥浆护壁的质量，钻进速度根据地质状况而定，粘土层可加快钻进，砂土层宜慢速，同时及时调整泥浆指标，以确保护壁质量。

钻进时，护筒内泥浆应保持一定的水头，岸上桩应高出地下水位1.5-2.0m，水上桩水头应保持在0.3m以上，通过护筒内泥浆泵进行调理。当钻机成孔后，先用测绳进行孔深检查，检查前，测绳必需经过钢尺校核。然后利用探孔器进行孔径和孔垂直度检查，探孔器直径不得小于设计桩径，有效长度为桩径的4.5倍，采用Ф14以上圆钢制作，两端锥形，中间有效长度段成圆柱形。孔深检查达到要求后，将钻头提至离孔底0.3-0.5m处用钻机进行清孔，清孔泥浆的相对密度为1.05-1.20，桩底沉渣厚度小于20厘米。本工程将采用二次清孔法，即钻机清孔达到要求，在安放导管后浇灌砼前采用离心吸泥泵进行二次清孔，以保证孔底沉淀厚度达到设计要求。在清孔渣时，必需注意保持孔内

水头，防止坍孔，清孔后的泥浆指标必需符合以下要求：相对密度1.05-1.15，粘度17-20s，PH值8-10，含砂率＜4%。

5、钢筋制作与安装

根据设计图纸要求，钢筋定尺及起吊能力进行分节制作，为保证质量，加快施工，节与节之间钢筋连接采用焊接接头，同一断面内接头数量不超过50%，相邻接头错开距离应在30d以上（d为主筋直径）。箍筋采用点焊与扎丝相结合的绑接方法，钢筋笼节之间连接必需保持中心一致。

钢筋笼吊环用Ф20热轧钢制作，吊挂在平台上。且一个孔至少要有三根。为使钢筋笼保护层厚度均匀一致，以防钢筋外露，在钢筋笼上套上穿心圆垫块，一个断面放3-4块，每隔2-3m放一档。

钢筋笼的安装起吊设备采用钻机自身起吊。为了加强笼体节段在起吊、安装过程中的刚度，避免发生弯折，扭曲现象，在笼体内每隔2m布置一层Ф20水平支撑筋，在节段连接好下沉时再予以割除。

6、灌注水下砼

水下砼用Ф25.0cm螺口钢导管进行灌注，导管使用前应进行必要的水密和承压试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深1.5倍的压力，在安装前应对导管进行试拼，以检查其接口质量，同时对各节导管进行量测和编号。吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注砼前进行升降试验。整个吊装过程应竖直下放，防止井孔壁碰撞受损坍塌。

利用导管进行两次清孔检验达到要求后，即可进行水下砼灌注，桩基砼采用25#水下砼，采用拌和站自拌砼，翻斗车输送。

砼的组成材料应按规范要求选用，胶凝材料采用525#普通硅酸盐水泥，粗骨料采用5-35mm自然级配碎石，细骨料采用中粗砂，细度模数为2.3-2.8。含

泥量控制在3%以内，砂率控制在38-40%。砼级配设计按1.15倍设计强度设计，坍落度控制在18～20厘米，初凝时间控制在6小时以上，商品砼到场后，要抽查其坍落度，并做好现场试块抽样工作。

砼灌注采用垂直砍球方法，浇灌时应先用0.3m3的1：1.5水泥砂浆打底。砼灌注的关键是首批灌注量，首批砼计算根据孔径和导管埋入深度（初灌时导管必需埋入砼面≥1m）考虑。首灌时，导管下口至孔底的距离一般为20～40cm，导管顶设置储料糟和漏斗，漏斗底口不得低于护筒口。对灌注桩的砼应经常检查均匀性和坍落度等，不合格的不得使用，并及时按规定做好砼试件。

灌注开始后，要连续进行并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。在灌注过程中要安排专人经常探测井孔内砼面位置，及时地调整导管埋深，并做好原始记录，导管的埋深不宜小于2m或大于6m。砼面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力，待砼进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下有一定的埋深，以防止钢筋笼上浮。灌注中严禁将导管提出砼面，灌注的桩顶砼标高应高出水面1m以上。在灌注末期，漏斗底口应高出井孔水面4～6m，以保持一定的压力。灌注时间应在砼初凝前完成。

灌注过程中溢上的泥浆，岸上孔采用明沟导流至泥浆池，严禁污染环境及河流。

为保证砼正常生产和灌注，施工前应与电力部门联系是否停电，并配备发电机组以防不测。

7、接桩施工

1）水上灌注桩终止后，进行接桩，使其达到设计标高。

2）将立柱与承台的接触面凿毛，测量放线，定出中心和标高。3）采用钢护筒作为接桩模板，安装时应将模板缝隙用石膏填平。4）模板底部用1：2砂浆坞牢，以防漏浆。5）砼采用自拌砼，人工入模，分层浇筑。6）采用塑料薄膜套封闭养生。（三）盖梁式桥台

1、模板制安

因桥台底处在原地面上或填土上，故将直接在夯实土层上铺20cm厚大片基础和10cm厚C20砼垫层，作为桥台底模。

盖梁的侧模采用竹胶板，侧模与底模接触处衬以海绵垫层，拉杆压紧，以防漏浆，侧模的围囹采用Ф43普通脚手钢管，钢管连接采用十字旋转夹具。

安装后的模板要求稳定稳固，尺寸位置确凿，板面平整不漏浆，确保拆模后的砼的外观质量和尺寸。

2、钢筋制安

钢筋制作安排在专门钢筋车间制作，钢筋连接采用双面搭接焊，因盖梁的钢筋间距一般较小，为便利施工，安装时连接采用单面搭接焊，搭接长度：双面焊≥5d，单面焊≥10d，d为钢筋直径，要求焊缝饱满，无严重缺陷，制作前应先进行焊接试验。

盖梁中钢筋骨架的弯起钢筋，应严格控制起弯点和电焊质量。现场焊接时应注意防止焊渣浇伤底模，造成外观缺陷。

3、砼浇捣及养护

砼采用商品砼，汽车泵输送，浇筑顺序从悬臂端向中间斜向分层灌注。分层厚度30cm，插入式振捣器振捣密实，注意振捣的间距和时间。

砼浇注过程中设专人观测沉降和检查模板的变外形况，对漏浆部位及时堵漏，且对模板的变形及时调整，浇注顶层砼时应重新复核标高，以保证顶面标高确凿无误。

桥台分台背与台帽二次施工，连续处按施工缝要求处理。砼养生采用海绵湿养法。施工中要点：

（1）插入式振捣棒移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，振捣上一层时应插入下层砼面5mm，采取快插慢拔，插点均匀有序，不得遗漏，并避免振捣棒碰撞模板、钢筋。

（2）砼强度达到2.5mpa时，方可拆除侧模。

（3）分层浇筑时应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完上层砼，顶面砼要按设计坡度和台阶抹平压光。（四）空心板梁制作安装

本标段共有先张法预应力空心板梁。如在现场加工将占用较大的施工面积，影响整个工程的施工进度，而且不经济，故将板梁制作安排在专业预制厂内加工，并派专职质量员检查梁板制作质量，梁板出厂应有出厂合格证。

A先张法预应力空心板梁制作

先张法预应力梁板的加工采用预制厂内定点加工方案，现分述如下：1、台座

（1）采用墩台式承力结构（2）台座主要技术指标倾覆稳定性大于1.5滑移稳定性大于1.3

（3）横梁与定位板

横梁采用钢结构，受力后变形挠度不大于2mm。

定位板采用：σ=40mm厚钢板，在钢板上按设计要求布置孔位，其孔径为钢绞线直径+2mm。

（4）台面

现浇混凝土台面，上铺δ=6mm钢板并用作底模。2、张拉前准备：

（1）清理台面，刷隔离剂。

（2）检查张拉机具设备：a、是否与锚具配套；b、压力表精度不宜低于1.5级。

（3）张拉机具应专人使用和保管，并经常维修，定期校验。（4）按设计图要求作好失效管切断。（5）检查夹片是否安装合格。3、张拉工作：

（1）张拉采用单张整放方式，一端张拉一端自锚。

（2）锚具：张拉端采用XM型工具单孔锚，其工具夹片要求使用30次以上，且退夹片便利，安装夹片前必需检查夹片外观是否光滑，内齿是否有损伤，锚环是否变形，如发现有上述问题应中止使用，自锚端可采用XM型工作锚。

（3）自锚端横梁与最近处梁端应有一定长度的缓冲以利放张。

（4）预应力钢绞线采用符合ASTM416a-90标准的Фj15（7Ф5）高强度低松驰钢绞线。Rby=1860Mpa，每根预应力钢绞线张拉应力为195KN，为减少张拉损失，采用超张拉，其张拉顺序为：

0→初应力（5%1δk）→105%δk→0→δk（锚固）或

0→初张应力（9.8KN）→204.8KN→0→195KN（锚固）（5）张拉至10%δk时作好伸长值测量标记。

（6）张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴线重合一致。（7）钢绞线的锚固，应在张拉应力处于稳定状态下进行，锚固阶段张拉端钢绞线的内缩量不应大于5mm。

（8）张拉或放松时应填写施工记录。

（9）张拉完毕后必需测量伸长值并与理论计算值比较，其误差不得大于6%。断丝不得超过1%。张拉完毕后，对设计位置的偏差不得大于5mm。

（10）伸长值理论计算按有关规定进行。

（11）张拉完毕后宜静停8小时，方可进入下道工序。4、放张

（1）混凝土强度必需符合设计要求，即混凝土强度达到设计强度的85%以上（砼养护不小于10天时），方可切断预应力筋。

（2）千斤顶放张施加的内力不得超过张拉时的控制应力，放张时应缓慢进行。

（3）放松后用钢筋切割机切割。切割时要采取措施防止砼爆裂。（4）板端钢绞线用1：2水泥砂浆封闭。5、模板

（1）模板采用定型钢模板，面板采用6mm冷轧钢板，拼装后的模板应符合：1）具有必需的强度、刚度和稳定性，能可靠在承受施工过程中可能产生的各种荷载，保证外形、尺寸确凿。2）模板板面平整，接缝严密不露浆。

（2）模板与钢筋的安装工作应协同进行，阻碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

（3）安装侧模时应防止模板移位或凸出。模板之间采用螺铨连接，并衬海绵条，缝隙用石膏填平。

（4）模板安装完毕后，应保持位置确凿。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形的可能时，及时改正。

（5）模板安装完毕后，对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方能浇筑混凝土。

（6）芯模采用胶囊时应注意：1）使用前要检查，不得漏气，钢丝头应弯向内侧。2）每次使用后，应将其表面的水泥清洗清白，合理保管，防止日晒，不得接触油、酸、碱等有害物资。3）从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。4）为防止胶囊上浮和偏位，应按设计要求设置定位筋。5）胶囊放气时间，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。

（7）胶囊充气的压力不应超过27kpa。（8）胶囊放气抽拔时间按下表：

胶囊放气抽拔时间：

气温（℃）混凝土浇完后（小时）0-510-125-158-1015-206-820-304-6＞302-46、钢筋

（1）钢筋成型前应先熟悉图纸，并进行技术交底。

（2）成型好的钢筋分类堆放，作好标记，放在露天钢筋还应作好防雨措施。（3）成型钢筋的数量应控制在3片以内，以防成型过多导致钢筋生锈。（4）钢筋生锈后，用钢丝刷除绣。

（5）钢筋除锈后，必需满足：清白、无油渍、无漆皮、无鳞锈等。（6）钢筋应具有出厂质保单，不合格的钢筋和有严重缺陷的钢筋应及时清理出场或作好明显标记不得使用。

（7）钢筋调直采用冷拉方式，其I级钢筋冷拉率不宜大于2%，II级钢筋冷拉率不宜大于1%。

（8）钢筋弯折：I级钢筋其圆弧弯曲直径应大于2.5D、II级钢筋其圆弧弯曲直径应大于4D。

（9）钢筋切断：切断机或氧炔切割，不得使用电弧切割，以防损伤钢筋。（10）钢筋绑扎：施工前明确施工图上各个单根钢筋的形状及细部尺寸，确定各类绑扎程序。

（11）钢筋接头采用绑扎搭接，绑扎搭接长度不小于30D，同一截面接头不得大于50%，结头间距不得小于30D。搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。

（12）钢绞线在板中不得有接头，但两块板间可用连接器连接。（13）钢筋安装完毕后应进行隐蔽工程验收，并填写检验评定表。7、混凝土灌注

（1）板梁采用40号砼，施工协同比严格按设计进行，采用商品砼。

（2）根据生产进度可以参与早强剂，其数量按规范或协同比规定执行。（3）水泥用量不宜大于500kg。（4）坍落度控制在4～6cm。

（5）空心板梁浇筑顺序：底板→芯模（安芯模）→两侧和顶面。（6）浇筑两侧混凝土时要对称平衡进行。

（7）浇筑混凝土前应对模板和钢筋进行检查，模板内杂物、积水和钢筋上的污垢清理清白，模板如有缝隙，要填塞严密。模板内要涂刷隔离剂。浇筑混凝土前要检查混凝土均匀性和坍落度。

（8）浇筑混凝土时沿梁板一端向另一端分层进行，并在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。振捣等工艺同盖梁施工。

（9）砼浇筑完成后，对顶面及时修理、抹平拉毛。标明生产日期和型号，并尽快予以洒水养护，养护期不少于10天。

8、板梁的移运、堆放和运输（1）吊点的位置按设计要求规定。

（2）设置扁担利用龙门吊起吊梁板，钢丝绳的角度符合规范要求。（3）砼强度达到2.5mpa以上时方可拆除侧模板，放张封头后方可移运和堆放。

（4）堆放场地应平整密实不积水。按吊运及安装秩序堆放，防止越堆吊运。堆垛时，板间应有垫木，支承点与设计支承点要基本一致。堆垛层数不大于3层。

（5）梁板的砼强度达到设计强度的100%时，方能运至工地进行安装。（6）采用专门运梁车运至工地，车长应满足支承间的距离要求，运输道路应平整。

B板梁安装

本标段桥板长度较小，自重较轻。为加快施工速度，确保安装安全和质量，拟采用25t和50t吊机直接进行安装。

具体施工步骤如下：

（1）对桥台进行测量放线，丈量桥跨，确定各支座位置，并在桥台上划出安装梁的边线。

（2）测量各支座点标高，检查其平整度和标高是否符合要求，否则应马上修凿平整，并以水泥砂浆抹平。同时对梁板支承面应予以同法清理整平。

（3）橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标，不合格者不得使用。在座板安装时，与梁底的接触必需严密，不得有空隙，每

块支座的位置要确凿，误差应在允许偏差5mm以内，每块支座边缘高差在1mm以内，球冠橡胶支座上的板梁安装温度，要符合设计规定。

（4）对到场的履带吊的性能作进一步检查，并进行试吊，确保安装安全。吊索和吊具应符合规范要求，一般安全系数值在5倍以上。对断丝的钢丝绳必需调换。

（5）吊车停放于桥头处。吊装梁板前，抹平的水泥砂浆必需枯燥并保持清洁和粗糙；在支座位置安置橡胶支座，细心将梁安放至确凿位置且与支座密贴；就位不准时，必需吊起重放，不得用橇棍移动。安装时，应注意梁板的编号和顺序，以防错放。

（6）检查验收梁板安装质量，合格后进行绞缝施工。绞缝施工前，应在梁底将板间缝隙用1：2水泥砂浆进行勾缝，以防漏浆。必需清除结合面上的浮皮，并用水冲洗清白后方可浇筑铰缝内砼。将制作好的绞缝钢筋放置在板间，分层浇筑砼，用插入式振捣器振实，顶面抹平拉毛。（五）桥面铺装、搭板及其它附属设施

工程内容为：桥面砼铺装层浇筑，砼铺装，人行道系，栏杆，枕梁，搭板，挡墙及台前、台后挡墙等。

1、桥面砼铺装

为保证铺装层钢筋在施工中不变形，将采用泵送商品砼进行施工，振实器械采用平板振捣器和插入式振捣器，为避免施工缝，采取各车道全幅一次成型。其施工步骤和要点如下：

（1）测量放线，确定车道中边线和梁顶标高。（2）梁板面砼凿毛，清除杂物。

（3）钢筋运至桥面进行绑扎安装，要求顺直，纵横距符合设计要求。

（4）依照标高和桥线，安放方木侧模，并用纵向钢管支架控制桥面标高和平整度，钢筋底安放砼垫块以保证钢筋位置的确凿。

（5）清理桥面杂物，并洒水潮湿。

（6）泵送砼，人工铺平，采用平板振捣器振实，厚度超过12cm时，应先用插入式振捣器振捣、整平，做面工作应连续。

（7）用轮滚滚压至大致平，再用平尺刮平，木抹子拍实抹平，收浆后拉毛。（8）如因故中断应设置施工缝，宜在设计切缝位置作施工缝。（9）用湿麻袋覆盖养护，专人随时浇水。2、人行道系制安

（1）人行道板为预制构件，模板采用木模，现场预制，砼采用自拌砼，施工要点与梁板类同。砼标号：安全带、缘石为30号，人行道为C30现浇人行道。

（2）缘石及安全带施工时，应核对桥梁边线、高程及预埋件位置，要求线条平顺，绑扎钢筋时，应特别注意预埋件，包括泄水管安装；为保证外观，模板全部采用装配式定制钢模；外边线必需与桥板边线保持一致，要求尺寸确凿，线型和顺，外观不能有明显折角和麻面气孔现象。缘石外露面用白色斩假石。

（3）人行道桥面铺装钢筋为L1550冷轧带肋钢筋焊接网。（4）桥人行道铺装施工工艺同道路施工工艺。3、防水层和砼铺装层

（1）本工程桥机砼采用厂拌，自卸车运输，摊铺机铺设，压路机碾压。（2）铺筑前应对桥面进行清洗清白，枯燥后，铺洒HKM1500防水层，铺洒工作由防水涂料生产厂家实施，要求喷洒两次以上，不得遗漏，沥青施工时，如损坏应及时补上。

4、桥头搭板及枕梁

不足的部分垂直刨除预留立茬横接，以便其次天摊铺作业。继续施工时，摊铺前先用检测工具检查平整度和落实厚度不合格的部位仍继续切割清除。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上为加强新旧混合料的粘结，应在摊铺前在端部涂刷粘层沥青。

摊铺机就位后，由测量人员给出虚铺高度，用木垫板垫起熨平板，开始摊铺时挂微振，速度放慢，待摊铺一切正常后，可按设定的摊铺速度摊铺。

碾压横缝一般先横压、后纵压，在施工中常采用纵向碾压后再横向碾压或是斜向“八字〞压法，有一定效果。

（2）纵缝

用两台摊铺机阶梯式摊铺，施工时纵缝全部采用热接，前面摊铺机铺筑部分应留下10～20cm暂不碾压，作为后面摊铺机摊铺高程和厚度控制的基准面，双幅摊铺后一起碾压。

9、接茬

接茬一般采用“直茬热接〞方法，先划线刨齐，茬口基本垂直，线形成直线或折线。

用镐刨茬见新，茬口附近原有的裂纹，松散坑洼等处应全部刨除清扫清白，再在新的茬面涂刷一薄层粘层油。

接茬时应先沿茬口用热沥青混合料预热，压铺一长条宽厚各为15cm，5min后将其铲除，换用新的热混合料二次预热，3min后将热混合料按需厚摊平，马上用热墩锤夯打，再用热烙铁细心熨平，并将表面浮着的沥青混合料扫净，紧跟进行碾压，使接茬处与附近路面一致、平整、没有明显的痕迹。

路面边缘，雨水口及检查井周边，碾子不易落实的地方，应用小型夯实机

具或人工补充夯实熨平，不露痕迹。

当半幅路宽施工时，纵向接茬，碎石垫层和沥青混凝土面层应采用台阶式错开30cm衔接方法，切忌二层在一个纵断面相接。

10、低温柔雨季施工

（1）沥青混凝土路面施工过程中，对混合料的温度控制是十分严格的，雨季施工要作好周密的施工准备，制定详细的施工质量保证措施。

（2）施工人员每天应关注其次天的天气预报，特别是雨季。雨天阻止施工作业。施工中如突然遇雨，要马上通知拌和厂，中止供料，同时现场加紧碾压，特别是初压，尽量减少雨水的渗入。

（3）机械设备要作好检修和保养，特别是在施工前机械操作人员对自己设备的油、水、电及易损部件的检查工作。

（4）低温季节施工，混合料运输车辆要加盖棉被保温，混合料到现场温度要比正常施工高10℃。雨季施工要备有防雨苫布。远距离运输都必需有保温措施。

（5）低温季节施工时，要求有充足的碾压设备，初压应有两台以上的压路机平行碾压，尽量减少混合料热量的损失。

（6）摊铺机熨平板振动板挂强夯，增加摊铺密实度。

（7）合理组织好施工，从混合料生产至终压终止，尽量做到不休止施工减少混合料的等待时间和待料现象。

11、通车

石油沥青混凝土路面碾压完毕，油温降至大气温度时，即可开放交通。摊铺沥青时应把握好天气，雨天应中止沥青摊铺施工。沥青路面边角修补及障碍物处修补均须采用切割机进行切割，然后再进行凿除，喷洒粘结油进行

修补。沥青砼路面应严格控制沥青混合料油量和温度，摊铺时还应控制好料的温度、表面平整度、路拱和路面高程。

七、侧平石施工1、侧平铺砌

根据设计要求，本工程侧石均采用120*300*1000砼侧石。侧石基础C15砼现浇。

（1）测量放线：根据设计核对道路中心线无误后，放出路面边线定出边桩及高程、直线部位设10M桩，曲线部位边桩应加密，保证曲线圆弧尺寸。

（2）人工刨槽：按边桩的位置拉线或打灰线，以线为准。按要求宽度向外刨槽，一般为一锨宽（约30M）。

（3）安装：安装前先拌制C15砼用做侧石垫层。然后按桩橛线及侧、缘石顶面标高拉线绷紧码砌侧石。每段长度应为侧、缘石的块数的整数倍，以防多处砌筑出现较大空档，曲线处应注意侧石、缘石外形圆滑，相邻侧石颖隙为0.8CM可用木板条控制侧石的缝隙，缘石不留缝，侧石与平石共同使用时，可直缝相接，也可错缝对中相接，缝宽同侧石。侧石要安正，忌前倾后仰。成活侧石、缘石顶角线圆滑平顺，无高低错牙现象，符合标高要求，平石没有阻水现象。

（4）还填：侧石外侧后背可用基层剩作混合料回填夯实，应两侧同时分层还填夯实，回填过程中要不断调整侧、缘石线，使之顺直圆滑。里侧还填与道路基层相接，外侧还填高度应保证侧石稳固，可与人行道基础齐平。必要时可根据设计增加水泥混凝土后戗。

（5）勾缝：将侧石缝内的杂物及土清除清白，用水潮湿，然后用1：2-1：2。5的水泥砂浆灌缝填实勾平缝或凹缝，砂浆初凝后，扫除多余灰浆，达到整齐、美观，并适当泼水养护，不小于3天。

其次节混凝土管施工方法

本工程的雨污水干管重力流段采用管径D500-D800钢筋混凝土管。沟槽开挖根据先深后浅、先下游而上游的施工原则进行施工。

施工准备、测量放样→沟槽开挖→垫层、平基→管道铺设→砂石护管→窨井砌筑→覆土回填

一、施工准备，测量放样

1、施工前，做好各班组的技术工作，组织各工种负责人熟悉施工图纸，了解施工现场的实际状况，做好职工的安全、质量意识教育。

2、根据设计图纸及建设单位提供的坐标网与控制点，正确进行管道的测量放样工作，沿线设置好临时水准点。二、沟槽开挖

沟槽开挖根据不同的土质按规定进行放坡，深度大于2.0米采用钢板桩支护。开挖采用液压式PC300挖掘机挖土，为壁免扰动槽底原土，在挖至离槽设计标高30cm处采用人工清底至设计标高，严禁超挖，若遇淤质土及时清除并用砂石回填至设计标高。人工清底清除的松散土、淤泥、大块石等集中后，由起吊机械吊出沟槽外处置，操作人员不准站在臂杆回转半径以内挖出的土方不堆置在沟槽边靠路中心线一侧。

沟槽开挖好后根据地下渗水状况在沟槽两侧开设排水沟和集水坑，采用明沟排水。

沟槽的一侧可堆放回填土所需的土方，堆土高度不宜超过1.50m，距沟槽不得小于2.00m。有机具（如吊车）停放时，每节管道长度（两窨井之间）范围内至少留3.50m宽度的出入口，以便出入。施工机具设备停放的位置必需平稳，大、中型施工机具距离沟槽边应根据设备的自重、沟槽深度、沟槽支撑的形式和土质状况，经工地技术负责人计算确定安全距离。离沟槽边距离不得小于0.80m。三、管道基础

1、管道基础按施工图纸进行施工，砂砾石垫层以及砼基础视不同的管材或管径按设计图纸采用不同的厚度。

2、基础的底层土应无淤泥和碎土，如有超挖应用砂砾石填实，不得用土回填，槽底也应无积水。基础施工前必需复核高程样板的标高，在沟槽底部每隔15m左右钉一只样板，并用样尺检查桩顶标高，以控制挖土面和基础面。

3、施工基础的混凝土材料的拌和、运输和浇筑等应符合混凝土施工规范的所有要求。槽底有水时，不得浇筑混凝土。混凝土应用拍板拍平并用振动器振实。

混凝土基础浇筑完成后，12小时内不得浸水，并进行养护。混凝土强度达到2.50Mpa以上后，方可拆模。四、管道铺设

1、混凝土基础浇筑2天后方可开始排管。

2、管材运至现场放置在所排井位段的一侧，根据现场的实际状况，对污水管选用16t的汽车吊，卸管以及排管用的吊车地撑点落在沟槽2.00m以外的实地上。装卸过程中，严禁用钢丝绳穿心吊运。起吊时轻起轻落，防止碰撞损坏管端。卸管及排管用的钢丝绳吊索应用允许力大于管重5倍的相应直径钢丝绳。

3、成品管道运至施工现场，应依照产品标准进行逐节检验，不符合标准的不得使用并做好标志及时处理。运至沟槽边待用的管节应垂直槽边放置并垫稳。吊车卸管时应有专人指挥，操作人员集中思想，听从指挥，并应遵循起重吊装安全操作规程。

4、排管时应清除基础表面污泥、杂物、积水，复核好高程样板（龙门板）的中心位置和标高。管节在沟槽内移动时，操作人员应密切协同，防止碰撞。

5、排管方法：

（1）承口内表和插口外表均应将油污、杂物清除清白。

（2）依照管径规格选用“0〞型橡胶密封圈，并套入插口槽内，四周应均匀平顺、无扭曲。

（3）在井两侧位置将管节凿成两个半节管子，带承口的半节管子排在窨井的进水方向，带插口的半节管子排在窨井的出水方向。当窨井底板与管道深度一致时，需对受扰动的土基用C15混凝土和砾石砂填实。窨井底板离承口的管端或尾部距离大于250mm时，应加设管枕及垫板。

（4）根据高程样板定出管道中心位置，垂直引至铁撑柱上，拉好中心线，吊上垂线。

（5）管节合拢时，采用起吊设备吊排，手拉葫芦或电动卷扬机进行管节就位。管节宜用两只10t手拉葫芦，假使采用电动卷扬机时根据不同的管径选用不同吨位的卷扬机。管节合拢前，在橡胶圈表面均匀涂刷中性润滑剂；合拢时，管节两侧的手拉葫芦同时起步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲，不脱落，管节承插过程中，应由起吊设备吊住，待管节拉紧后将管枕击实。管枕中心线离承口的端部和尾部应保持220-230mm。

（6）排管时，用水平尺校正管道坡度，每排两节管道用高程样板复核一次

管底标高。每节管道应垫实稳固，排好后不得摇动。排管顺序从下游向上游，插口向下，承口向上。五、检查井施工

本工程砖砌检查井分为圆井和方井，M10水泥砂浆砌筑。

检查井在砌筑前应先清扫基础表面，清除杂物，并保持基础表面无泥浆，检查管子是否稳定，方向和标高是否符合设计要求，砖块在砌筑前必需充分浇水潮湿。

在砌筑基础面上，应铺筑座浆后方可砌砖墙，砌墙应做到方形井墙面平直，边角整齐，宽度一致，圆形井内径圆顺、尺寸正确，井体不走样，砌砖时每皮应错缝砌筑，内外搭接，砖缝中砂浆均应饱灌，不得有通缝，缝宽一般为10mm。在管材上半部窨井处砌拱圈，拱圈高度125mm，二次砌筑时应将顶部冲洗清白。砖墙砌筑至一定高度时，应采用1：2水泥砂浆进行墙体抹面，粉刷前应将砖墙面洒水潮湿，抹面工作应先刮糙打底后抹光，内外粉刷接缝应错开，以防渗水，墙面刮糙后，先用直尺刮平，木蟹抹平，待水泥砂浆终凝后应及时粉刷二道水泥砂浆并落实抹光，粉刷后不得有起壳，裂缝等现象出现。六、闭水试验

试验可利用管节两端窨井作为闭水水头，要求水头在上游管道内顶2.0m以上，闭水试验前应先灌水24小时，使管道充分浸透。加水至标准高度，观测水位下降值，若在30min内水位下降在规范规定值以内，则闭水试验合格。七、覆土回填

沟槽回填前必需将槽内杂物清理清白，胸腔两侧需要同时回填，分层夯实，严禁单侧填高。槽底至管顶以上40cm采用砂砾回填，最大粒径不得大于40mm，落实度不小于90%。管顶以上400mm范围内原土回填，密实度不低于85%，50cm

以上分层夯实，每层厚度在30cm，落实度不低于90%。

沟槽回填土以及窨井周边等机械落实死角的保证措施：

1、沟槽回填土落实可参考路基落实度达到设计及规范要求所采取的技术措施。

2、窨井周边碾压可采取小型机具或人力夯实，小型机具采用蛙式打夯机。3、对弹簧土严重之处，弹簧土采用挖掘机，翻挖该处路床和基层，回填符合要求的土和回填良好的级配的塘渣，最终用振动压路机落实，并进行复测。第