压铸件常见缺陷及解决办法手册

表面缺陷表面缺陷缺陷现象：趋势缺陷现象：趋势。其他名称：冷接（对接）缺陷1 冷隔缺陷1 冷隔产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4长；5良；6、压射比压偏低。1、产品发黑，伴有流痕。适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产改进浇注系统，改善内浇口的填充方善填充条件；4、伴有远端压不实。更改浇口位置和5、产品发暗，经常伴有表面气泡。提高压射速度，6、铸件整体压不实。提高比压（尽量不采用）。缺陷现象：纹。缺陷现象：纹。其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷2 擦伤缺陷2 擦伤产生原因分析判断及解决办法1斜度太小或出现倒斜度；2、型芯、型壁有压痕；3、合金粘附模具；4型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7于0.6%；8模具温度太高；9、浇注系统不正确，直接冲击型壁或型芯；1011、型腔表面未氮化。1、产品一般拉出亮痕，不起毛。修正模具，保证制造斜度；2、产生拉毛甚至拉裂。打光压痕、更换型芯或焊补型壁；3、拉伤起毛。抛光模具；4修正模具结构；5、拉伤为细条状，多条。打磨抛光表面；6、模具表面过热，均匀粘铝。涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料；7、型腔表面粘附铝合金。适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。降低浇注温度和控制模具温度在工艺要求范围内；9浇口的位置和填充方向；10、模具型腔内浇口处冲刷严重，伴有粘附铝合金。适当降低速度；11、型腔表面经常粘附铝合金。必须进行表面氮化处理。缺陷现象：腔处。其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺缺陷现象：腔处。其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺缺陷3 欠铸缺陷3 欠铸产生原因分析判断及解决办法1、合金流动不良引起：氧化严重，以致流动性下降。具温度过低。、内浇口速度过低。不足。压低。悬殊等设计不当。2、浇注系统不良引起：式、内浇口股数选择不当。小。3、排气条件不良引起：、排气不畅。干燃尽。腔内气体压力较高，不易排出。1、改善合金的流动性：精炼合金液，尽可能排除气体及非金属夹杂物；注温度和模具温度；有冷隔。适当提高压射速度；合工艺要求，铸件伴有压不实现象。补充氮气，提高有效压力；压不实现象。调整压室直径，提高压射比压，采用定量浇注。压不实。河改进铸件结构，适当调整壁厚，另外可开设辅助浇口；2、改进浇注系统：象。根据填充模拟或实际烫模件选择浇口位置、导流方式几浇口股数；口截面积或提高压射速度；3、改善排气条件：堆积及气泡等。增设溢流槽和排气道，深凹腔处可采用顶杆间隙或型芯间隙排气；用薄而均匀，吹干燃尽后合模；气泡。降低模具温度至工艺规定范围。缺陷现象：其他名称：鼓泡缺陷现象：其他名称：鼓泡缺陷4 气泡缺陷4 气泡产生原因分析判断及解决办法1、模具温度太高，开模过早。2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层，另涂料含水量大。4、型腔内气体没有排出，排气不顺。5、合金熔炼温度过高。6、铝合金液体除气不彻固时析出留在铸件内7、填充时产生紊流。1、测温枪测试模具表面温度，显示数值超过工艺规定范围。降低模具表面温度，增加保压时间；2、铸件表面内浇口压入的金属流明显比其它部位亮很多。填充速度高产生原因一方面是设备本身的压射速度高，另一方面可能是内浇口太薄造成。降低压射速度，适当增加内浇口厚度；判断内浇口薄的方法：是否有浇口易粘现象，降低二快速度看远端是否有严重压不实现象，不给压打件，看是否有多股铝液流；3、喷涂时察看雾的颜色是否呈白色，合模前察看型腔是否还有气体残留。更换涂料或增大涂料与水的配比；4涂料堆积。产生涨模，如果解决，需开排气道；5伴有粘结。适当降低浇注温度；6进行除气处理或在保温炉内进行再次精炼；7、烫模阶段铸件表面明显有各流溶接不到一起的痕迹伴有涂料堆积。判断及解决方法：涂黑油生产，看痕迹是否有堆积，分析堆积部位，解决方法，a，开设或加大相应部位的集渣包，b，调整内浇口流向、位置或填充方向。缺陷5 流痕缺陷5 流痕其他名称：条纹、花纹缺陷现象：其他名称：条纹、花纹缺陷现象：产生原因分析判断及解决办法1、内浇道截面积过小及位置不当，致使金属流不同步充满型腔或飞溅而留下的痕迹。2铝合金模温低于180类缺陷。1、涂黑油烫模，能看出金属流的流向和填充顺序。调整内浇口截面积、位置或填充方向，以达到同步填充的目的；2、用模具测温枪测量模具温度。调整模具温度至工艺要求范围内；3、产品表面，内浇口处的金属流会出现特亮的部位。适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态；4、产品表面发黑，局部会出现涂料堆积现象。调整涂料浓度，涂料使用薄而均匀；5、作用于金属液上的压力不足5、铸件表面内浇口对侧易出现压不实现象，同时伴有表面发暗。适当调整压射压力。缺陷现象：然冷却状态。缺陷现象：然冷却状态。其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边缺陷6 凹陷缺陷6 凹陷产生原因分析判断及解决办法1、铸件结构设计不合理，壁厚差太大，有局部厚实部位，产生热节。2、合金收缩率大。3、内浇口截面积太小，位置不当。4、压射比压低。5、模具局部温度太高。6、由压铸模损伤、龟裂引起7、憋气引起，金属液填充时，局部气体未排出，被压缩在型腔表面和金属液面之间而形成。1大壁厚差和厚壁处。与客户设计人员沟通，在不影响使用功能的情况下，改善铸件结构，使壁厚趋于均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节；2块凝固时凹陷的程度。选择收缩率小的合金，精炼合金液；3流对接。察看内浇口位置是否出于有利于补缩和填充壁厚处。正确设置合金倒入位置，适当加大内浇口的截面积；45的温度。适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及点冷却等，喷涂该区域时间长些，强制冷却；6检修模具；7、凹陷表面光滑，轮廓一般呈规则圆形，与其它表面颜色有明显区分。改善排气条件，二级压射位置晚些，一级压射速度适当降低，二级压射速度适当降低；缺陷现象：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。缺陷现象：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。属被氧化。其他名称：缺陷7 裂纹缺陷7 裂纹产生原因分析判断及解决办法产生原因分析判断及解决办法1缩受到阻碍，铸件圆角太小。2作中发生偏斜，受力不均匀。3低。4迟。5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。锌合金：铅、6、铸件结构存在特别厚大的热结处。7、合金液浇注温度过高。8损伤或存在倒斜度。9裂。1、核查铸件结构，三座标检测尺寸，确认收缩比是否合适。修改模具，选用合适的收缩比率。与客户协商，改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角；2、型芯或某方向的面会存在擦伤。修正模具结构，保证定出、脱模顺利；3、型芯孔内存在冷隔。提高模具工作温度；4、型芯孔或侧面可能存在拉伤。缩短开模及抽芯时间；5、通过光谱分析检查合金化学成分，确认是否符合技术要求。严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号；6、厚大热结处表面会出现凹陷或开裂与客户协商在不影响功能的情况下更改结构；7、铸件表面有特亮区域或粘模拉伤，壁厚处出现凹陷。控制浇注温度至工艺要求范围内；8伤起毛。更换型芯或修复模具；9清理刃口。、缺陷现象：缺陷现象：其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕缺陷8 印痕缺陷8 印痕产生原因分析判断及解决办法1、推杆调整不齐或端部磨损。2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳，如凸凹不齐、间隙大等。3、推杆面积太小。4、铸件的侧壁表面，有动、定模互相穿插的镶件所形成。5、模具损伤引起，如型腔表面划伤、磕碰等。6、模具上活动或滑动部分松动或磨损1、检查推杆状态和尺寸。调整推杆至正确位置或修复更换推杆；2、检查模具拼接部位的状态。紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分；3、铸件上推杆痕迹经常变深或相应部位定出包。适当加大推杆面积或增加个数；4插的镶嵌形式、改进压铸模结构；5、修复模具表面；6、铸件表面印痕深浅不一致。检修模具。缺陷现象：刺。缺陷现象：刺。其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺缺陷9---网状毛刺缺陷9---网状毛刺产生原因分析判断及解决办法产生原因分析判断及解决办法1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交变最剧，最易产生应力集中，产生热裂，形成龟裂。2、模具材料不当或热处理工艺不正确。3、模具冷热温差变化大。4、合金液浇注温度过高，模具预热不够。5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。6、金属流速过高及正面冲刷型壁。7、压铸模壁薄或有尖角。8、模具型腔表面局部经过焊补，且没有及时消除焊接应力。1、核查模具生产模次和消应力处理的纪录。按模具使用维护保养规定使用模具，及时进行消应力处理。易产生疲劳龟裂的部位增设点冷却或采用镶块结构。生产过程应注意该部位的喷涂，加强强制冷却；2确选用模具材料及合理的热处理工艺；3、通过模拟温度场分析，找出型腔温度不平衡处。设置点冷却或点加热结构，保证型腔温度平衡。生产过程中也需要通过喷涂涂料的方法达到温度平衡；4、通过合金液测温枪和模具表面测温枪判断。尽可能降低合金浇注温度。模具在压铸前必须预热到工作温度范围；5、采用粗糙度检测仪检测型腔表面粗糙度。抛光模具型腔表面至要求范围内，Ra数值不超过0.2；6在成型良好的条件下，合理降低金属液填充速度。改变其填充方向；7具结构；8、核查模具生产模次，焊补处应很早产生龟裂。应按正确的模具焊补工艺焊补模具。缺陷现象：冲头油形成。缺陷现象：冲头油形成。其他名称：油斑、黑色斑点缺陷10---有色斑点缺陷10---有色斑点产生原因分析判断及解决办法1、涂料不纯或用量过多。2、涂料中含石墨过多。3、开模后，喷涂过程中或料飞溅到铸件表面。4、冲头油喷的位置和时间不正确。5、工序间转运过程中，溅洒在铸件表面上水或油等。1不能堆积，要用压缩空气吹散、吹匀；2或选用无石墨水基涂料；3、斑点颜色较浅。开模后，必须先把铸件取出后方可进行下一个循环的喷涂操作；4、斑点颜色一般呈暗红色。冲头油必须在开模后且铸件取出后才可以喷涂。不允许在冲头回程前直接在前段刷冲头油。不允许将冲头油直接喷到浇料口内；5、斑点颜色不固定，溅上水颜色较浅，溅上油颜色呈暗红色。工序间转运必须进行防护。缺陷现象：布区域。缺陷现象：布区域。其他名称：缺陷11 麻面缺陷11 麻面产生原因分析判断及解决办法1、填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。2、内浇口厚度偏小。3、内浇口速度太快。1、在开始烫模时会发现金属液流呈分散状。正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体；2、在开始烫模时会发现金属液流呈喷射状。适当调整内浇口厚度；3、在开始烫模时会发现金属液流呈喷射状。适当降低内浇口速度；4、模具温度低。4、铸件表面发暗并伴有冷隔。提高模具温度至工艺要求范围内，办法是接通模具加热器或少喷涂多烫几模。缺陷现象：薄片。缺陷现象：薄片。其他名称：披缝、飞翅缺陷12 飞边缺陷12 飞边产生原因分析判断及解决办法1、压射前机器的锁模力调整不佳。2、模具及滑块损坏，闭锁元件失效。3、模具镶块及滑块磨损。4、模具整体尤其是模框强度不够产生弹性变形。5干净6确，超过锁模力。7压力冲击峰过高。1增压机构，使压射增压峰值降低；2滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用；3、检查磨损情况并修复或更换镶块；4、正确计算模具强度。采用在动模框后侧尽可能增加支撑柱的方法解决；5、可以通过合模时曲拐臂的伸直状态判断，清除分型面上的杂物并适当抛光后继续生产；6、通过计算确定设备的锁模力是否足够。如果内部质量要求不严的情况下，可采用低压高速的工艺参数解决。如内部质量要求较严且需进行压力试验，则必须更换大一些吨位的压铸机进行生产；7、检查工艺参数设置，是否超出工艺要求很多。适当降低压射速度。缺陷现象：缺陷现象：。其他名称：隔皮、夹皮、剥落缺陷13 分层缺陷13 分层产生原因分析判断及解决办法1过程中，模板产生抖动。2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。3金属流上。4、模具型腔滑动部件和拼接部件配合间隙变大，夹有铝皮，压铸时刺入铸件内。5、模具型腔平面局部温度过表面形成剥落。6、合金液化学成分变化，造剥落或夹皮。7、模具在压铸生产过程跑铝刺入铸件表面，形成夹皮。1度，紧固模具部件；2内孔磨损状态。调整或更换压射冲头与压室，保证配合良好。3填充顺序。合理设计内浇口、横浇道的位置和截面积，尽可能保证同时同速填充和顺序凝固；4修或更换滑动和拼接部件，保证配合间隙不超过0.1mm；5测温，找出型腔局部高温区。通过增加点冷却或增加局部喷涂时间强制冷却的方法处理；6的金属含量至工艺要求范围内；7检查调整设备合模机构。缺陷现象：体或局部变形。缺陷现象：体或局部变形。其他名称：扭曲、翘曲缺陷14 变形缺陷14 变形产生原因分析判断及解决办法1、铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。2够。3大。4、取出铸件的操作不当。5、推杆位置布置不当，顶出偏斜。6、生产出的铸件堆放不合理。7、去除浇口方式不合理，8、模具型腔局部损伤，严重拉伤引起局部变形。9、涂料脱模性差，粘模引起变形。10模不一致产生变形。11粘模1变形。改进铸件结构，使壁厚均匀。2堆。适当增加保压时间，加强铸件刚性；3、铸造斜度太小的面有拉亮和拉伤的痕迹。在可能的情况下加大铸造斜度；4取轻放，从型腔内取件不允许勾铸件本体；5、开模后手动顶出，查看是否铸件的某一端先顶出。相应增加或减少局部顶杆，使顶出保证平衡；6、铸件的堆放应用专用工位器具，并用纸板隔开保护;7须注意方向，最好的方法使用冲边模；8伤起毛。修复模具；9、铸件拐角处或型芯粘铝严重。更换涂料；10、粘模，顶出脱模有异响。均匀喷涂；11、铸件局部粘模，用模具测温枪检查模具型腔温度。增设局部点冷却或局部加大喷涂量强制冷却，保证模具型腔整体温度趋于平衡；12、通过喷丸前后尺寸检测进行判断。采用合理的喷丸工艺，如速度、时间等。采用稳定吊挂方式，必要时采用专用夹具；。13、产品受到挤压。采用高强度的外包装，件与件之间隔开保护。运输尽可能采用箱式车。缺陷现象：移（对螺纹称错扣）。缺陷现象：移（对螺纹称错扣）。其他名称：错扣、错缝缺陷15 错边缺陷15 错边产生原因分析判断及解决办法1、模具镶块位移。2、模具导向件（合模导柱）磨损。3、两半模的型腔镶块制造误差。4、模具型腔镶块与模5、模具生产过程中涨偏移。6、侧抽滑块闭锁磨损或失效。1、在没有压件的情况下检查镶块位置。调整或更换镶块，加以紧固；2、检查导向件的磨损情况，测量其尺寸。更换导柱导套；3、检查测量模具镶块的相对装配位置尺寸。进行修整，消除误差；4、检查型腔镶块与模框的装配间隙。调整维修模具；5、生产过程出现涨模时必须进行尺寸检测。研修模具或调整设备合模机构，保证不涨模；6、查看滑块闭锁的状态，通过研配缺陷现象：铸件表面因碰击而造成的伤痕。其他名称：缺陷现象：铸件表面因碰击而造成的伤痕。其他名称：缺陷16 碰伤缺陷16 碰伤产生原因分析判断及解决办法1、开模取件或冲边后取件碰到模具、设备或工作台的边、角等造成。2、各个操作工序铸件堆放。3、各操作工序操作者操作不当，如扔件等。4开保护、坍塌等。5的磕碰，如压铸取件勾、取件钳等，清理工序的锉刀、冲子等。1、取件时注意，不允许磕碰。2须逐件整齐摆放到工位器具内；3序铸件必须缓慢由工作台滑下，不允许互相磕碰；4、工位器具内铸件必须保护隔开，转运时要缓慢，防止坍塌或掉落铸件；5、正确使用操作工具，防止磕碰。压铸取件不允许勾取或挟取铸件本体。清理锉刀和冲子必须准确操作在需清理的部位。缺陷17 冷豆缺陷17 冷豆其他名称：其他名称：缺陷现象：（通常在欠铸处）产生原因分析判断及解决办法1、金属液过早进入型腔：1）内浇口方向处于料杯的下侧2）快压射位置不当，太晚2、型腔局部粘模，未及时清理。3、填充速度太快，产生喷射使前端形成冷金属颗粒。4、内浇口位置不合理，金属芯、型壁。5、排溢集渣包开设位置不合理，冷金属无法排出。6、模具温度低。7、浇铸温度低。8、产品结构不合理，存在特别深的型腔，即死区。9、金属液中混有不溶的、未知的金属或非金属颗粒。1、缺陷位置不固定。1）调整内浇口的位置，尤其是一模多腔的模具结构，必须保证在快压射开始时，金属液不能产生倒灌；2）调整快压射开始位置，避免在慢压射过程中，金属液即进入型腔；2及时清理模具；3、缺陷可能存在多处。适当降低填充速度；4位置，尽可能保证金属流填充的稳定性；5、缺陷多位于非集渣包入口处。改变集渣包位置或增设集渣包过道；6、整体铸件表面发暗，多处冷隔。提高模具温度；7、距内浇口远端铸件表面发暗，多处冷隔。适当提高合金浇铸温度；8适当提高浇铸温度或增加增压压力。可能情况下开设分浇道进行辅助填充。最好的办法是与客户协商更改结构；9要彻底，保证纯净。浇包或浇勺取料时尽可能在液面下取。缺陷18 冲蚀缺陷18 冲蚀其他名称：其他名称：缺陷现象：近区域。产生原因分析判断及解决办法1、内浇口位置不合理，直接冲击型壁。2、内浇口填充方向不正位。3、内浇口太薄，填充速度过快，冲刷内浇口区域。4、冷却条件不好，尤其过热部位。5、模具型腔材料有问题，抗热疲劳能力差。6、模具型腔热处理有问氧化处理。7、合金浇铸温度过高。1、铸件浇口部位有长条凸起，并有龟裂纹。调整内浇口，避免直接冲击型壁；2、内浇口附近有长条形凸起，在凸起远离内浇口部位有区域性疲劳龟裂纹。调整内浇口的位置和填充方向；3的现象最快。适当加大内浇口的厚度；4区。高温区增设点冷却。高温区喷涂时时间长些，强制冷却；5、取模具型腔材料样块检测其成分；更换模具型腔材料；6、检查模具型腔表面硬度。如缺陷较轻，经抛光后进行表面氮化或氧化处理。如缺陷较严重，需要进行降面处理后在进行表面氮化或氧化处理。重新制作模具型腔；7、用铝液测温枪检查铝液温度。适当降低合金的浇注温度。缺陷现象：压铸件表面在某些缺陷现象：压铸件表面在某些产生缺陷的位置、时间不固定。呈凸凹不平状。其他名称：缺陷19 摩擦烧蚀缺陷19 摩擦烧蚀产生原因分析判断及解决办法1、由压铸模具本身引起：1）糙度差。2）修造成。2状不当，设计方案不合理，使金属流产生漩涡。3使局部产生气穴。1一致。抛光修复模具型腔；2、缺陷位置大致相同，面积大小不和形状，尽可能保证顺序填充；3、缺陷位置大致相同，面积大小不一致。适当降低填充速度；4、模具型腔局部温度过高5、模具型腔局部脱模困难6、模具型腔表面粘铝。4、在生产过程中，用模具测温抢找位增加喷涂量；6、检查模具相应部位。抛光修复模具相应表面。缺陷20 粘附物痕迹缺陷20 粘附物痕迹缺陷现象：缺陷现象：压铸件表面附有不同于合金材质的金其他名称：产生原因分析判断及解决办法1、在压铸模型腔表面物。2、料杯内有杂质带进3腔表面。4、保温炉铝液表面带腔附在型腔表面。1、检查模具型腔表面。用喷枪吹净，必要时可找模修人员清理模具型腔表面；2保证清洁度；3涂匀涂料，保证干净；4、察看保温炉合金液面是否干净。及时将保温炉合金液面的浮渣或其它浮物清理干净后方可进行浇注生产；缺陷现象：压铸件表面因模具损伤而留有凸起的、多余凸瘤。缺陷现象：压铸件表面因模具损伤而留有凸起的、多余凸瘤。如在非工作表面或待加工面上可以用锉刀或砂轮清理掉。其他名称：带肉缺陷21 多肉缺陷21 多肉产生原因分析判断及解决办法1热处理效果不好，致使模具型腔产生掉块。2命，致使龟裂严重产生掉块。3、模具型腔表面机械损伤，如磕碰、挤压等产生凹陷。4、侧抽滑块与衬模结合处清理不干净，合模时压坏。5、模具使用维护不当，尤其是去应力回火处理不及时，造成型腔过早龟裂掉块。1、短期办法焊修模具掉块部位，长期办法重新制造模具型腔；2、重新制造复制模；3、焊修模具损伤部位；4、及时检查侧抽状态，用喷枪吹净结合面的残铝或其它杂物。维修模具侧滑块配合、拼接部位；5、按模具使用维护管理规定，及时进行消应力回火处理，保证模具不过早龟裂或开裂。缺陷现象：救。缺陷现象：救。其他名称：缺陷22 缺肉缺陷22 缺肉产生原因分析判断及解决办法1、模具制造原因，型腔局部多肉或个别尺寸做错。2、模具已经超过使用寿3、模具型腔表面机械损突起。4、侧抽滑块与衬模结合处磨损，致使滑块前窜。5、去除浇排系统时造成，等。内浇口过厚。6、工序转运时，磕、摔、碰或扔等造成铸件尖角、棱边或平面缺肉。7、型腔局部有粘附物。8、加工过程中加工面边缘崩塌、加工面压痕。1、尺寸检测判断。修复模具型腔；2、表面质量检查即可发现。修复模具或重新制造复制模；3、表面质量检查即可发现。修复模具型腔表面；4、尺寸检测判断。维修模具侧滑块配合、拼接部位；5、合理设计内浇口厚度，去除浇排系统注意。最好使用冲边模；6、严格执行产品搬运操作指导和各序操作指导书。注意铸件之间保护；7、及时检查和清理模具；8、加工时选择正确的参数，如转速、进给量等。另外走刀方向也要合理选择。装夹过程要仔细、认真。缺陷现象：其他名称：缺陷现象：其他名称：缺陷23 鼓包缺陷23 鼓包产生原因分析判断及解决办法1、局部产生皮下气泡，出型后气体膨胀鼓起，甚至爆裂2、顶杆直径选择较小，顶出受力面积小。3、保压时间短，没有完全凝固即开模顶出。4、模具局部表面受损凹下。5、慢压射速度快，合金液在料杯内推进时卷气。6、快压射来的早、快压射速度过快，型腔内气体没能及时排出。7、排气槽位置和结构不好。1、鼓包不凹陷甚至同时鼓起，敲开后鼓包处是空腔。调整工艺或改善模具的排气系统，将气体排出；2、鼓包处顶杆痕迹明显凹下。更换直径大的顶杆或增加顶杆数量；3、鼓包处顶杆痕迹明显凹下。严格执行工艺规定的保压时间；4、敲击鼓包处，是实型而不是空腔。修复模具；5、降低满压射速度；6、合理调整快压射启动位置和速度；改善排气槽位置和结构；缺陷现象：不固定。缺陷现象：不固定。其他名称：缺陷24---抛丸处理后表面起皮缺陷24---抛丸处理后表面起皮产生原因分析判断及解决办法1、铸件没有压实，表面有冷隔、分层、气泡及合金流融合差等铸造缺陷。23、喷丸时间过长。4、挂件方式不合理，不稳固、互相磕碰。5、钢丸丸粒形状质量差，不圆滑。1、铸件表面暗。通知压铸工序或主管工程师，调整压铸工艺参数或设备参数；2、适当降低喷丸机钢丸喷出速度；3、适当减少喷丸时间；4、采用合理挂具，保证铸件在喷丸过程固定，必要时可以采用专用的夹具；5、购买形状规整的钢丸；6、钢丸里含有尖锐杂质。6、筛选钢丸或更换钢丸。缺陷现象：铸件喷丸后，整体表面发黑或局部有缺陷现象：铸件喷丸后，整体表面发黑或局部有有的可以抛掉，有的则已经浸入铸件基体内。面积和位置不固定。其他名称：缺陷25---抛丸处理后表面有黑迹缺陷25---抛丸处理后表面有黑迹产生原因分析判断及解决办法1、压铸工序带过来的喷丸之前就存在的缺陷：压铸时涂料喷溅；2、产品放置时间过程或温灰尘严重。3、喷丸机除尘装置失效，钢丸内含有灰尘较多。4、操作者没有按规定要求迹。5、喷丸后放置时间长，表面落有灰尘或飞溅上水、油类，环境潮湿氧化。1、缺陷不是布满整个铸件表面。由压铸工序加强控制和管理。是黑油，颜色黑；是冲头油，颜色暗红；2因为已经浸入铸件基体内。加强产品放置的管理，不宜过长。如需长时间放置，必须进行覆盖保护，且放置合适环境下；3尘或更换新的钢丸；4、必须要求操作者按操作指导书操作。必须戴手套。喷丸处理尽可能及时终检、装箱及入库，如需要存放一段时间则必须进行严格的防护。缺陷现象：铸件光整后，整体表面发黑或局部有缺陷现象：铸件光整后，整体表面发黑或局部有有的可以抛掉，有的则已经浸入铸件基体内。面积和位置不固定。其他名称：缺陷26---光整处理后表面有黑迹缺陷26---光整处理后表面有黑迹产生原因分析判断及解决办法1、压铸工序带过来的光整之前就存在的缺陷：压铸时涂料喷溅；2、产品放置时间过程或温灰尘严重。3、光整机除积淀水流太小或没有。4、操作者没有按规定要求戴手套，用手直接接触喷丸后的铸件表面，造成手印痕迹。5、光整后长时间不进行清洗，表面氧化或水渍。1、缺陷不是布满整个铸件表面。由压铸工序加强控制和管理。是黑油，颜色黑；是冲头油，颜色暗红；2因为已经浸入铸件基体内。加强产品放置的管理，不宜过长。如需长时间放置，必须进行覆盖保护，且放置合适环境下；3内的粉末等积淀；4、必须要求操作者按操作指导书操作。必须戴手套；光整后必须及时清洗并装箱保护，如需要存放一段时间则必须进行严格的覆盖防护。内部缺陷内部缺陷缺陷现象：滑的孔洞。缺陷现象：滑的孔洞。其他名称：空气孔、气眼缺陷27 气孔缺陷27 气孔产生原因分析判断及解决办法主要是包卷气体引起1、浇口位置选择和导流角腔产生正面撞击和产生旋涡。2、浇道形状设计不良。3、压室充满度不够。4、内浇口速度太高，产生湍流。5、排气不畅。6、型腔深处存在热解，即死区。沿金属流填充方向，模具型腔有突然增厚部位。7、涂料过多，填充前未燃尽。8、合金液含超量气体，精炼不良。9、机械加工余量太大。10、压铸工艺不合理，如比压低等。11、填充末端（距内浇口较远）存在厚大部位，即热结12增压，蓄能器缺氮气等。有条件情况下，使用真空压铸效果最好。1、易产生气孔部位和热结处从表面看可能有金属流对接痕迹或者有凹陷，X-光探伤可以检测判断。选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流角度，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统；2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大；3、铸件表面可能存在金属叠层的痕迹，会有卷气漩涡。提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注；4、铸件内浇口处的金属流明显比其它部位亮，同时不同金属流之间熔接不好。在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度；5、铸件远端不光亮，有卷气旋涡和涂料堆积，尤其是在用黑油烫模时更容易发现。在型腔最后填充部位开设溢流槽，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。6、热解处表面有凹陷，X-光探伤判断。深腔热解处采用镶拼间隙增加排气，如压铸设备有二次挤压的功能也可有效解决；7、填充末端或深腔处明显有涂料堆积痕迹。涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料；8、通过取样进行密度检测可判定。合金液除气精炼必须彻底，严格遵守熔炼工艺；9、试加工后发现。在满足加工的情况下选择较小的加工余量；10度均不易过高，二级压射位置尽可能晚些，降低浇注温度，增加比压。11浇道，直接填充热结处。12、X-光探伤铸件内部明显有气孔，铸件明显压不实。合理设置工艺参数。检查设备时期增压处于正常形成状态。缺陷28 缩孔缺陷28 缩孔其他名称：缩眼、缩空其他名称：缩眼、缩空缺陷现象：。产生原因分析判断及解决办法1、合金浇注温度过高。2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节，存在大量增厚部分。3、比压太低。4、溢流槽容量不够，溢口太薄。5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。6、内浇口较小。7、模具的局部温度偏高。1金液过热时间不能太长，降低浇注温度；2现象。与客户技术工程师协商，在不影响使用功能的前提下，改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。设备条件允许的情况下，采用二次挤压是有效的办法；34聚的痕迹。加大溢流槽容量，增厚溢流口，合理选择溢流口位置；5不实和疏松现象。提高压室充满度，采用定量浇注，控制料饼的厚度；6浇注系统，增大内浇口截面积，以利压力很好地传递；7、模具测温枪检查模具局部区域。控制模具局部温度达到温度平衡，必要时增设点冷却。喷涂局部高温区时时间长些，达到冷却目的。缺陷现象：质点。缺陷现象：质点。其他名称：氧化夹杂缺陷29 硬质点缺陷29 硬质点产生原因分析判断及解决办法如AL2O3及游离硅等。1、氧化铝（AL2O3）。2、由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要上由MnAL3在熔池较冷处形成，然后以MnAL3为核心使Fe析出，又有硅等参加反应形成化合物。3、游离硅混入物。高。、铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。4、合金液与耐火砖、涂料产生反应的生成物。5、金属料不纯，含有其它具不清洁。6、金属硬质点。原料。生长的原料。物结晶的物质。7、偏析性硬质点。由于急的成分析出成为硬质点。8、合金液在保温炉内放置时间太长。9、保温炉下部的合金液长时间没有清除，产生积淀。分析判断：该缺陷由于在铸件内部，肉眼无法观察。另外X-光探伤无法识别，只能通过加工能辨别出是何种性质的硬质点。1、熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气，浇铸时不要把合金液表面的氧化物舀入勺内，熔化工具上的氧化物必须清除，熔化工具上的涂料不能与铝产生反应；2、铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿；34、使用不和铝反应的耐火砖、涂料，定期更换炉衬；5材料，回炉料不允许粘有油污、砂及尘土等。工具上的铁锈及氧化物及时清除；6用中间合金。熔炼温度要高，时间要长，使硅充分溶解。加料时防止合金锭使熔融合金凝固。尽可能减少促进初生硅易于生长的成分。减少温度波动范围，不要使合金的温度过高或过低。控制产生金属化合物的材料的含量，如有要在高温下熔炼。控制温度波动范围，使合金处于熔融状态；7尽可能不含有Ca、Mg、Na等易引起急冷效应的合金成分，Ca应控制在0.05%以下；8出重新熔炼，尽可能做到随用随和料；9液，重新加入新的合金液。缺陷现象：裂或碰碎。缺陷现象：裂或碰碎。其他名称：缺陷30 脆性缺陷30 脆性产生原因分析判断及解决办法1、合金液过热过大或保温时间过长。1、熔化炉和温控炉温控系统监控。合金不宜过热，避免长时间保温；2、激烈过冷，结晶过细。2、依据模具型腔温度场模拟分析，找出温度变化差别大的区域，增设点冷却或点加热，提高模具温度，降低浇注温度；3、铝合金中杂质锌、铁等含量太多。3、通过光谱分析检查合金化学成分。严格控制合金中锌、铁的含量；4、铝合金中含铜量超出规定范围。4、通过光谱分析检查合金化学成分。严格控制合金中铜的含量；5、保持熔化工具涂料层完整良好；5、熔化工具涂料层脱落。缺陷现象：缺陷现象：其他名称：漏压缺陷31 渗漏缺陷31 渗漏产生原因分析判断及解决办法1、增压压力不足。2、浇注系统设计不好。质量差；生冷隔；内浇口截面积小，增孔或缩松等；3差、不适合压铸生产。4孔、缩松和冷隔等缺陷。5、铸件设计不合理，壁厚影响气密性的缺陷。6、加工量大，破坏表面氧其双面加工部位。7、合金熔炼温度过高，保产生缩松和缩裂。8、涂料发气量大，易产生气孔。9、压力检验设备故障。10因龟裂引起粗糙度差等。11曲。1、件远端或壁厚处压不实。提高比压；2、可根据模拟填充或实际样件调试分析判断。合理改进浇注系统；3、选用良好合金。4、在烫模阶段分析铸件局部是否存在卷气、合金流融合不好。合理增设集渣包和排气道。5、采用X-光探伤找出热结处。如该热结确实是渗漏点，则可与客户工程师协商更改该处结构，减小壁厚。另外还可以采用二次挤压的工艺解决热解处的渗漏；6、尽量避免加工或采用尽可能小的加工余量；7、X-光探伤检查铸件内部质量。适当降低熔炼温度；8、X-光探伤检查铸件内部质量。用发气量小的涂料；铸件进行浸渍处理；9、利用合格铸件鉴定压力试验设备。维修检验设备；10、通过打压试验即可发现。加强过程保护，及时维修模具；11、平面度检查可发现。控制生产过程，保压时间必须足够。防止工序运转过程中的挤、压、摔等。缺陷32 针孔缺陷32 针孔其他名称：其他名称：缺陷现象：现，X-可以看见。产生原因分析判断及解决办法1、炉料不干净，带含有气体2、熔炼温度过高，致使合金液吸气。3持时间过长。4的气体产物进入金属。5出。6、模具型腔排气效果差。7型后冷凝速度慢。8、合金流填充的状态不合理，形成紊流，使气体进入合金。1、使用干净清洁的炉料。对于返回料和废品件，必须分级使用，不合格的料要经过处理后才能使用；2度控制工艺要求范围内；3化炉或保温炉内放置时间过长，长时间存放的合金液必须经过重新处理后方可使用；4室直径、减小内浇口截面积或增大压射速度。5化炉中合理精炼，出炉后除气彻底；6流槽；7却增加合金液的凝固速度；8证金属流连续填充并达到顺序凝固。缺陷现象：固定，在缺陷现象：固定，在X-其他名称：渣孔缺陷33 夹渣缺陷33 夹渣产生原因分析判断及解决办法1、混入熔渣：炉的炉衬的脱落。扒渣不彻底。渣未清除干净。合金液倒入保温炉时，5）浇注时，保温炉液面上压室。2、石墨混入物：进入合金涂料中石墨太多。1、采用如下手段尽量使熔渣不进入型腔：及时修炉或更换炉衬；干净；转运包除气后，必须扒净表面的浮渣；置；取合金液时尽可能从液面下舀取；2、石墨坩埚边缘加防护套；成分少的涂料；缺陷34 疏松缺陷34 疏松其他名称：其他名称：缺陷现象：孔。X-些模糊。产生原因分析判断及解决办法1、合金收缩大，多出现在厚大部位，即合金体积收缩过大。2、铸件上存在剧烈过渡，如由薄壁处直接过渡到厚大深腔处，且过渡圆角较小。3、增压压力不够。4压时间短或持不住压。5、模具型腔温度过高。6、合金液浇注量少，即料饼太薄，增压无法传导。7、涂料喷涂过多。8、合金浇注温度低。1、可能的情况下更换合金牌号。铸件尽可能减少厚大部位；2、调整铸件结构，剧烈变化处必须圆滑过渡；3、铸件表面即可发现压不实现象。提高增压压力；4、检修压铸机，保证增压；5、利用测温枪检测模具型腔各部位的温度。整体模具平衡设置点冷却和线冷却。局部高温区多喷涂，进行强制冷却；6、采用定量浇注。料饼必须控制在工艺规定范围；7、涂料喷涂均匀而薄；8、适当提高合金浇注温度。其它缺陷其它缺陷缺陷现象：多。缺陷现象：多。其他名称：缺陷35---化学成分不符合要求缺陷35---化学成分不符合要求产生原因分析判断及解决办法1在成分不合格或不准确。2杂质多。3、回炉料没经过处理和分例太多。4、试样的抽取或处理方法不对。5、熔炼工艺不当，如温度6、合金保温时间太长或保合金成分含量产生变化。7、熔炼工具没刷涂料或涂料剥落。1货厂家；2货厂家；3、X-光探伤或断口分析。严格遵守回炉料的使用管理规定；4光待检面。必要时再次取样进行复检。在生产中要定期对铸件进行工艺性试验；5格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素；6、按工艺要求及时掏炉和清炉；7、严格执行熔化工具使用操作规程。缺陷现象：用。缺陷现象：用。其他名称：缺陷36---机械性能不符合要求缺陷36---机械性能不符合要求产生原因分析判断及解决办法1、合金化学成分不符标准：硬度低：Si、Cu、NiZn含量低强度低：Si、Ni、MnCr含量低韧性差：Si、Mg、Zn含量高切削性能差：Si、CuCa含量低2、铸件内部有气孔、缩陷。3等。4、铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。5、熔炼工艺不当，产生氧化物和其它化合物。1、配料熔化要严格控制化学成分，使其在标准要求范围内，最好靠近中值；2、严格遵守熔炼、压铸工艺，避免和减少内部缺陷。3、按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。4、改善铸件结构，尽可能避免内部应力集中，保证圆滑过渡；5、严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素；缺陷现象：分型面（缺陷现象：分型面（部位）接处溅出。其他名称：跑铝、飞溅缺陷37 涨模缺陷37 涨模产生原因分析判断及解决办法1不干净，粘有残铝或其它粘附物。2时不严密，间隙较大。34、压铸模具动、静把模面不平行。5、压铸机4根锁模大杠应力不均。6超出工艺要求范围。7大。8使滑块产生后退。9不平行，可能是型板本身问题，也可能是大杠与导套的间隙过大。10、压射比压变大，可能更换直径小的料杯或压射夜里突然增大。1、查看模具分型面，涨模状态不是四个方向。清除分型面任何粘附物，保证合模前分型面干净；2、查看合模时曲拐的状态，涨模状态是四个方向较均匀。在分型面清理干净的情况下，向前调整合模；3、通过理论计算加上一定的保险系数，可以发现压铸设备锁模力是否合适，涨模状态基本是四方均匀。更换吨位大的压铸设备。在保证产品质量的前提下，减少浇排系统的面积；4况下，着色配研模具（在压铸机上进行），通常情况下是分型面的局部着不上色或着色较轻。卸下模具利用平台和高度尺检查动、静把模面的平行度。如平行度不合格，维修模具；5、在第4条检查工作的情况下，如果模具检查平行度合格，则考虑调整压铸机大杠的应力情况；6本是四方均匀。降低压射压力。7、滑动拼接配合处清理干净的情况下，用塞尺检查其间隙。更换或维修镶块。8着色研配。维修或更换闭锁快；9、首先确认模具动、静把模平面平行，其次确认4时可能从一侧或一角跑铝，产生涨模。维修设备；10、涨模的状态是四方均匀出现较大飞边。更换会原料杯、采用大吨位压铸机。保持压射压力稳定。缺陷现象：形位公差。缺陷现象：形位公差。其他名称：缺陷38 尺寸偏差缺陷38 尺寸偏差产生原因分析判断及解决办法1、铸件尺寸不符合要求：1）2）配合面或活动部位的导向装置加工不准确。3）保压时间过长或过短，收缩不一致，尺寸产生偏差。2、垂直分型面的尺寸不对：1）2）生弹性变形。3）垂直于分型面的固定和滑动的镶块松动。31）滑块刚性差，冲击变形。2）滑块滑道位置精度差。3）闭锁块强度不够、失效。41）倾斜，造成铸件壁厚不均。2）活块未预热，放置不对。5、不同半模尺寸的不一致：1）制造时两半模型腔错位。2）两半模合模导柱磨损。6、铸件孔洞尺寸不正确：1）型芯错误、弯曲、损坏。2）缩比选错或制造错误，致使型芯孔位不正确。1、通过尺寸检测或检具的检查判断。1）到的实际收缩值来修改模具型腔尺寸；2）修改模具至尺寸合格；3）压时间；2、通过尺寸检测或检具的检查判断。1