备煤车间各岗位操作规程

目录1、…………………..22、………..43、………..64、………..75、……….96、………..117、………138、…………………..159、……………………1610、………2011、(备煤工)…………….….23备煤车间工艺概述1备煤的任务备煤的任务就是通过对各种性质的单种煤，通过合理搭配和破碎，得到符合炼焦条件的配合煤（装炉煤）。配合煤的各项指标应满足生产符合国家标准或满足顾客需求的冶金焦炭的要求。工艺流程AZ11转运站AZ4转运站AZ5转运站汽车受料槽三AZ11转运站AZ4转运站AZ5转运站汽车受料槽三AZ15转运站AZ15转运站AZ4转运站AZ4转运站煤1转运站原料煤自煤场来配煤槽顶部煤1转运站原料煤自煤场来配煤槽顶部配煤槽顶部M2皮带M1皮带1#可逆皮带2#可逆皮带1#可逆皮带2#可逆皮带煤3转运站煤3转运站煤4转运站1#煤塔2#煤塔圆盘给料机电子皮带秤煤2转运站（二层）（M7皮带）14个斗槽煤2转运站（一层）分配溜槽破碎机单种煤单种煤单种煤单种煤M3皮带（配合煤）图1备煤车间工艺流程图M3皮带（配合煤）图1备煤车间工艺流程图M4可逆皮带M5可逆皮带M4可逆皮带M5可逆皮带M6皮带M6皮带溜槽溜槽M9皮带M8皮带M9皮带M8皮带M11皮带M10皮带M11皮带M10皮带外购原料煤由汽车运输至煤场，将汽车上的原料煤直接卸至煤场或卸至受煤坑，卸至受煤坑的原料煤，经皮带输送机并计量后，通过堆取料机输送至煤场分类贮存。在煤场贮存的原料煤，根据生产需要，由堆取料机取到皮带运输机送至煤1转运站，再经煤1、煤2及1#、2#可逆皮带按照煤种分别送至14个贮煤槽进行单独贮存。根据生产安全科下达的配煤指令，由中控室将配煤指令输入电脑进行自动配煤。单种煤由贮煤槽底部到圆盘给料机，由圆盘给料机控制下煤量，再经电子皮带秤计量后送至煤3皮带输送机，再经4#、5#可逆皮带，进入反击板锤式粉碎机进行粉碎得到符合炼焦条件的装炉煤。装炉煤再经过6#皮带输送机、煤3、煤4转运站及各皮带输送机送至1#、2#煤塔贮存，由炼焦车间炉顶上的装煤车将配合煤装到焦炉进行炼焦。本车间生产工艺采用先配后粉工艺。本工艺的优点：工艺过程简单，设备较少。缺点：对炼焦煤不能根据不同的煤种进行不同的粉碎。堆取料机工岗位操作规程1职责1.1负责与中控室、班长联系，完成卸煤、取煤任务。1.2精心操作不混煤。1.3负责设备保养工作。1.4负责本岗位卫生和安全工作。2岗位工艺控制条件表1堆取料机岗位工艺控制条件一览表名称标准范围操作风力<5级煤粒度<70mm煤水分≤12%料场要求堆宽：30m，堆高：轨面以上12m，轨面以下1.5m。各部温度轴承、电机、油泵、马达<70℃减速箱油量油针在1～2之间走行速度短距离时：低速（7m/min）；远距离时：（≤30m/min），20～30m后（30m/min）；距终点20～30m时，（7m/min）。3堆取料机岗位作业方法与作业要求3.1作业准备3.1.1．点检润滑3.1.1.1检查电机、减速机有无异常声音和振动。3.1.1.2传动部位，电、手动夹轨器的状况及其润滑情况。3.1.1.3变幅机构、卷扬传动部位和抱闸是否正常。3.1.1.4磨电道接触良好与否。3.1.2行车准备3.1.2.1行车前必须检查堆取料机周围及轨道是否有障碍物。3.1.2.2作业前与调度联系，确认煤种与吨数。3.1.2.3送电前检查操作台上开关是否在零位。3.1.2.4行车前必须鸣笛。3.1.3行走3.1.3.1快车行走时，悬臂必须在30°C角内，车把在第二档，停车时，应迅速打到零位。3.1.3.2慢车行走，车把打在第二档，停车时打零位。3.2作业3.2.1．堆料3.2.1.1将悬臂调整到与轨道方向一致。3.2.1.2用快车或者慢车开到作业区。3.2.1.3将联锁开关打到联锁。3.2.1.4开机时，板把打堆料，一档开悬臂皮带，二档开回转机构。3.2.1.5皮带启动开始堆料。3.2.1.6注意事项：悬臂皮带回装时，不准超过极限位置。其中：堆料220°+110°，取料330°+165°，堆料时，应布料均匀，不得点堆或堆成扇形，先里后外，高度12m，距轨道大于2m。3.2.2取料3.2.2.1皮带启动后，将板把打至取料位置，一档开悬臂皮带，二档开回转，然后开三档斗轮。3.2.2.2随时操作机车行走、变幅和回转机构进行取料。3.2.2.3取料前进时板把打至一档，慢行400mm后自动停车，然后回零位。3.2.2.4停车时悬臂皮带放在水平位置的+30°方向。3.2.2.5回转时，按回转电钮，回转换向时，先按停转电钮，停转后再按回转。3.2.2.6注意事项3.2.2.6.1取料时随时注意垮煤，一旦垮煤压住斗轮应停机，再启动时斗轮必须外露2/3以上。3.2.2.6.2随时观察油压表和电流表，每小时检查一次。3.2.2.6.3取煤应严格遵守作业计划，不准自行取煤。3.2.3停机停机时，把各手柄打零位。停机后应切断电源。3.2.4清理停机后清扫设备，清扫室内外卫生。3.3下岗3.3.1记录3.3.1.1认真填写生产记录（作业时间、地点、煤种等）和设备点检记录。3.3.1.2认真填写安全记事和本班记事。3.3.2对口交班3.3.2.1交清生产记录本、设备点检记录、危险源记录。3.3.2.2与交接班者共同检查堆取料机各部位。4特殊操作若出现六级大风必须将堆取料卸空夹好夹钳轴，关停机车，所有操作杆放到空位，断开一切电源及主电路短路器，关闭所有门窗。5本岗位的主要设备5.l堆取料机岗位设备（见表1）表1堆取料机设备一览表名称规格生产能力数量1#堆取料机堆t/h，取t/h12#堆取料机堆t/h，取t/h15.2设备维护保养注意事项5.2.1油箱内液压油量不低于回油管的高度。5.2.2发现液压管路、元件漏油，要及时报告班长并联系电、钳工处理。5.2.3减速机、油箱、电动滚筒的油量要经常检查，发现亏油及时补上。5.2.4各润滑点：斗轮轴承、夹轴钳、回转大轴承。大车走行轴承轮和悬臂皮带机轴承要定时加油。5.2.5各部机电设备上的煤尘油垢要求及时清除5.2.6发现各部件螺栓如有松动，要及时通知检修人员紧固。煤管工岗位操作规程1职责范围1.1负责与卸煤系统积极配合，与集中控制室及时沟通，协调。1.2负责验收来煤的煤种、来煤单位、数量、质量的统计及报表，及时核查化验人员取样并做好记录。1.3负责指挥现场装卸作业，车辆残煤清扫的监督检查。1.4在车间的统一安排下，合理地使用场地，达到煤的循环使用。1.5及时掌握煤场作业情况，根据班组作业安排，安排堆、取料作业，监督堆取料司机做到“平铺直取”，安排好作业计划。1.6夏季负责煤堆的测温工作，确保煤堆不发生自燃；雨季做好煤场防洪排水工作，做到煤场不积水，煤堆不塌方，煤料不流失。1.7负责掌握煤库存情况，及时汇报车间采取措施。1.8负责把本班煤车情况按煤种整理清楚，向接班者交待。1.9负责根据接班后的情况与卸煤系统研究决定本班作业计划。1.10做好本岗位的信息传递。2工艺指标2.1煤的堆放要求堆间距:4m～6m道眼:干净、无积煤煤堆形状:整齐货位变换煤质:煤底扫除干净煤堆温度:≤50℃2.2煤的贮存期限（见表1）表1煤的贮存期限一览表煤种一季度二季度三季度四季度气煤60天50天50天60天1/3焦煤70天60天60天70天肥煤80天70天70天80天焦煤100天90天90天100天瘦煤100天90天90天100天3作业要求3.1一般作业3.1.1清点上三个班次货票、磅单，保证齐全、无误；3.1.2来煤时卸车之前对车号、票号、产地、供货单位、煤种、数量进行确认；3.1.3通知质检部门进行检验；3.1.4检验合格后，按照分类通知卸车岗位将煤卸至相应的煤堆；3.1.5卸车完毕后，对车辆进行检查，保证卸车干净。3.1.6检查煤场贮存情况，保证煤场煤堆之间、通道及轨道两边通道无积煤，无杂物；3.1.7对来煤情况进行统计，保证煤种归类正确，计价水分正确，计量正确；3.1.8将每日处理数据单整理后交车间；3.1.9与车间技术员一起做好煤平衡表，要求及时正确。3.2异常现象及处理3.2.1煤堆之间如有连踪现象，及时组织推土机将煤分开。3.2.2煤堆温度较高，超过50℃，3.2.3遇有大雨要到现场查看，了解情况及时上报。3.2.4发现煤温过高或自燃及时报告车间。3.2.5煤区自燃着火，应及时上报车间，同时拨打消防电话，并严禁用推土机压火。4认真做好各种原始记录。装载机岗位操作规程1岗位职责1.1在车间及班长领导下，负责驾驶和维护车辆；1.2负责车辆自检自修；1.3负责协助修理工进行二、三级保养、换季保养和大中修；1.4负责车辆卫生，保管随车工具；1.5坚持安全操作，杜绝人身设备事故。2工艺指标2.1发动机水温：55℃～95℃；2.2油温：45℃～120℃；2.3气压达到0.6MPa；2.4变矩器油温≤120℃；3操作细则3.1启动及行车前的检查3.1.1检查水箱内冷却水、发动机机油、工作液压油、刹车用油足够；3.1.2燃油箱加满油；3.1.3轮胎气压达到0.3MPa、轮胎固定螺母无松动；3.1.4检查蓄电池的电压足够,线路接头无松动；3.1.5换档杆放在空档位置。3.2启动3.2.1打开总电源开关，启动发动机；3.2.2空车运行5min，检查各仪表读数应正常；3.2.3将铲头升至运输位置，确认无障碍物方可行走；3.2.4当各种仪表指示均符合工艺指标要求时才允许进行高速度和全负荷运转。3.3铲装及转运3.3.1以1档低速对正料堆驶去，可边前进边放下铲头，使动臂降到最低位置；3.3.2接近料堆时，加大油门，继续前进，插进料堆慢慢收斗，在前进和提斗的动作配合下可装满铲斗；3.3.3装满铲斗后即松开油门，降低发动机转速，挂上倒退档，并再慢慢加大油门将车子退出料堆；3.3.4若需将物料卸到运输车上，则装载机驶往运输车箱的正对侧面，也可将货物自行运输一段距离卸到某一料场上。3.4停车与熄火3.4.1松开油门踏板，同时踩下脚制动踏板，将换档杆置于空挡位置，这时可松动脚制动踏板，机器即能停车；3.4.2停车以后，将发动机低速空运转2-3转，然后按下熄火栓，停止供油，发动机即能熄火；3.4.3清扫设备，清扫室内外卫生。4设备性能4.1最大爬坡度30°4.2各档位车速车速前进后退1档0-7.05km╱h0-9km╱h2档0-11.7km╱h0-16km╱h3档0-34.6km╱h0-38.2km╱h4.3额定载重量5t4.4额定铲斗容量3m35记录认真做好各种记录。配煤工岗位操作规程1职责1.1根据生产作业计划负责完成配煤任务，保证煤塔有足够的存量。1.2负责完成配煤技术指标。1.3负责相应的皮带机岗位的工作。1.4负责配比的跑盘检测。1.5负责本岗位的卫生（包括废铁杂物的清理）和安全保卫工作。2工艺流程贮煤仓贮煤仓贮煤仓贮煤仓贮煤仓皮带秤配煤盘M3皮带图1配煤岗位工艺流程图电磁除铁器配合煤去破碎机贮煤槽的煤通过圆盘给料机按照配比要求放到电子皮带秤经过计量后送到M3皮带，由M3皮带送至粉碎机进行粉碎。由安装在M3皮带上方的电子除铁器进行除铁处理，以防止铁器进入粉碎机内对粉碎机造成损害。配比的控制是通过采集电子皮带秤的计量信号，将电子皮带秤的计量信号与中控室的指令信号进行比较、计算，然后将控制信号传送到圆盘给料机，通过改变圆盘给料机的转速来控制的。3工艺指标3.1单种煤配比相对误差：－10％～＋10%3.2装炉煤灰份前后对照：－0.5％～＋0.5%3.3装炉煤挥发份前后对照：－1.0％～＋1.0%3.4灰份前后对照每月班次合格率：≥86%3.4挥发份前后对照每月班次合格率：≥80%4操作细则4.1开车前准备及要求4.1.1检查电子皮带秤（参看皮带机检查内容）；4.1.2在非连锁条件下进行试车，检查电子皮带秤运转是否正常；4.1.3是否有足够的照明；4.1.4清除设备周围障碍物；4.1.5按设计流量配煤，严禁大流。4.2开机在正常情况下，电子皮带秤和圆盘给料机在连锁状态下由中控室负责开机。4.3正常操作4.3.1经常观察煤流，保持煤量稳定准确，发现波动立即与配煤室联系调整好，发现断流应立即采取措施；4.3.2圆盘给料机出料口如有杂物堵塞，立即取下；4.3.3皮带跑偏立即调整好；4.3.4煤中杂物及时拣出；4.3.5所配的煤如与标牌不符，应立即停车，向班长汇报，找车间主任决定；4.3.6定时卡煤捅溜槽；4.3.7得到停车通知后，必须等待煤料完全转净后方可停车。4.4停车在正常情况下，电子皮带秤和圆盘给料机在连锁状态下由中控室负责停车。4.5特殊操作4.5.1遇到皮带撕裂时，要紧急停车，并及时向上级汇报，等待指示；4.5.2遇到突然停电，在皮带上有大量煤料时，要及时向上级汇报，根据指令处理；4.5.3遇到皮带打滑，应立即停车，并向上级汇报，等待指示。5主要设备5.1配煤岗位主要设备（见表1）表1配煤岗位主要设备一览表序号设备名称设备规格型号主要性能备注1圆盘给料机Φ2500处理能力≮150t/h14台2电子皮带秤B=1200mm；L=3000mm14台3M3皮带机12080B=1200mm；L=153.541V=2.0m/s；Q=600t/h附：电动机减速机：1台4电磁除铁器最大吸起量为5kg1台5.2设备维护保养注意事项5.2.1减速机油量要达到油针刻度1～2格之间，不足时放到正确位置，不得拖延等待。5.2.2皮带若怪叫、不转、短缺托辊时，及时换好、调整好。5.2.3各部螺栓如有松动，短缺、及时通知检修人员紧固、补齐。5.2.4轴头、包机、减速机、电振器上的煤尘、油垢及时清理干净。5.2.5在检修时必须解除连锁，试车合格后，连锁运转。6记录认真填写各种记录。煤仓工岗位操作规程1职责1.1负责根据煤场来煤情况及时准确地与有关岗位联系，保质保量完成贮煤任务；1.2负责按要求将单种煤打到相应煤仓；1.3负责本岗位设备维护、保养；1.4负责本岗位的安全保卫和卫生工作。2工艺控制条件2.1往斗槽里装煤严禁混装、错装、挤装，且一个斗槽里不能装两种或两种以上的煤；2.2各槽贮煤不得低于四分之一斗槽；2.3电机、轴承温度不得超过70℃；2.4卸料小车要用开关进行移动，且应先卡煤后移动，严禁依靠煤流冲动前进。3操作细则3.1开车前的检查3.1.1皮带胶接口、补丁处是否开胶；皮带边缘有无撕扯现象；皮带上、下复盖胶有无脱落、掀起现象。3.1.2五器清扫器是否好用，皮带磨损程度如何；断路器是否好用，堵流子开关灵敏如何；速度继电器、跑偏开关装置是否好使；制动器是否完好，停车时有无倒车现象；调整器是否好用。3.1.3减速机检查油位，在第一、第二格之间为标准，若在一格以下，要及时将油加到标准位置。3.1.4溜槽溜槽内是否干净，有无杂物卡住，若有应立即取出；冬季时，溜槽内若有残煤冻块，应立即处理掉。3.1.5滚动部分机头、机尾、中部、大辊、二辊、上、下托辊有无漏缺，支架有无损坏，大辊包皮有无破裂，有无残煤阻塞现象。3.1.6检查小车轨道有无断裂。3.1.7其它方面挡煤扳皮子距皮带间隙，挡煤圈是否完整；照明是否良好；安全防护拦是否齐全；工具、用具是否放置固定位置，岗位周围是否有障碍物。3.1.8查看斗槽存量，将存量及时报告集中控制室。3.2正常开车检查完毕后，得到开车通知，联系清楚煤种，将卸料小车对好槽号，然后开车上煤。3.3正常运行操作3.3.1经常对皮带运行情况进行检查，发现皮带跑偏立即调整；3.3.2经常检查煤种是否混有杂物，煤中杂物要停车拣出；3.3.3溜槽、篦子上杂物要定时清理。3.3.4经常观察上煤流量，发现煤流过大，通过操作室通知有关岗位调小；3.3.5得到换煤通知后，要待皮带上的煤完全转净，将小车移到指定槽号，方可答复上煤，严禁带负荷移动小车。3.3.6运转中发现异常现象，立即停车处理。3.3.7斗槽内煤量小于150吨时，要及时装煤，或通知配煤室改槽配煤，严禁出现斗槽漏空现象。3.4停车得到停车通知，或煤已近装满，与中控室联系并将余煤转净，方可停车。4主要设备4.1主要设备名称及性能（见表1）表1主要设备名称及性能一览表序号设备名称规格型号生产能力备注1可逆配仓式带式输送机B=1.2m；L=附：电动机：600t/h2台2M2皮带机B=1.2m；L=8.250m；Q=600t/h附：电动机：Y160M-4；N=11Kw600t/h1台4.2设备维护注意事项4.1.1减速机内油量要加到油标刻度第一、第二格之间为标准，不足时及加油到要求位置。4.1.2皮带胶接口处如有断裂要及时报告班长处理。4.1.3各种螺栓如有短缺、松动、要及时安、紧固。4.1.4轴头、电动机、减速机上的残煤要及时清除、擦净。5记录认真填写各种操作记录。中控工岗位操作规程1职责1.1负责根据生产作业计划完成配煤任务，保证煤塔有足够的煤量。1.2负责完成配煤技术指标。1.3负责本岗位的卫生和安全保卫工作。1.4负责本岗位设备的维护与保养2工艺指标2.1单种煤相对误差：-10％～+10%；2.2配煤灰份误差：-0.5％～+0.5%；2.3配煤挥发份误差：在-1.0～+1.0%；2.4灰份班合格率≥86%；2.5挥发份班合格率≥80%。3操作细则3.1生产前的准备工作3.1.1将记录纸准备好，输入上班班次，打印上班报表；3.1.2将煤塔、斗槽实际存量、本班所对应炼焦分广焦炉的生产计划和检修时间、配比、单种煤水份记清，并通知组长和本班班长；3.1.3检查电话是否好用；3.1.4检查控制台上各项开关是否到零位；3.1.5输入单种煤含水量，输入配比，输入煤种，设置流量。3.2开车操作3.2.1打开控制器上的电源；3.2.2将选择盘号打到集中；3.2.3选择设备顺起或同时；3.2.4按下启动按钮，启动设备。3.3正常操作3.3.1运转中做到经常观察“误差”一栏，发现误差偏大，手动运行时及时调整手动电位器旋钮使之减小并经常观察煤流，保持配量稳定准确，发现断流立即采取相关措施并通知相关人员检查。自动运行时及时查找原因，进行处理。自动运行出现问题时应采用手动运行以保证生产，并通知维护人员进行维修。3.3.2更改配比先停车，依照配比通知单更改盘号并输入参数，等准备工作做好后再起动。3.4停车操作3.4.1正常情况下，关闭顺停-顺起开关，其他开关复位(打到中间位置)3.4.2遇到紧急状况，按下紧急停车按钮，并查明原因通知相关人员维修。3.5特殊操作3.5.1对电子皮带秤，每周进行清零和校验一次。3.5.2出现流量变化超过正常、范围，应检查传感器和物料接口，如有损坏，及时处理。3.5.3出现皮带速度过低或变化大，应对测速机构或速度接口进行检查，如有损坏，及时处理。4主要设备（见表1）表1主要设备一览表序号设备名称规格型号生产能力备注125设备维护5.1严禁在计算机上玩游戏和做与生产无关的事。严禁私自拷贝和修改运行软件。5.2各类检修用仪器、仪表要有专人负责，未经负责人同意，不得擅自动用，不懂仪器、仪表的性能的检修人员,严禁动用。5.3各种设备不得任意更改，如有更改必须经讨论备案。5.4配煤室内要求整洁卫生，不堆放杂物，无垃圾油污，照明完好5.5仪表盘面无积尘，油污和划痕。5.6仪表盘前500mm5.7不允许向控制台后扔垃圾，烟头等杂物，不允许撬开仪表盘门锁。6记录认真填写记录，保持好打印记录等文件。粉碎机工岗位操作规程1岗位职责1.1负责所属设备的保养，使用，检查；1.2负责本岗位的卫生和安全保卫工作；1.3及时调整配合煤细度，达质量技术要求。2工艺指标2.1入料煤粒度≤80mm；2.2粉碎煤细度（≤3mm）≥78%；2.3电机操作电流＜47A；2.4电机操作电压10KV；2.5电机、线包、轴承温度≤70℃。3操作细则3.1开机前的检查3.1.1检查粉碎机反击板是否完整，锤头是否齐全，磨损量是否符合要求；3.1.2粉碎机下部如有杂物，立即清除；3.1.3电机线包、轴承温度过高，要开动风机进行冷却；3.1.4检查轴承座内是否有适量润滑脂；3.1.5查看轴承底座螺栓是否松动，安全装置是否齐全，是否有足够的照明。3.2开车3.2.1得到中控室起动通知后，先给以回答信号，得到回答确认信号后，查看设备周围无人，然后再起动；3.2.2破碎机空载运转1～2min后，如果整个系统己运转正常，通知配煤室开始配煤。3.3停车3.3.1停止向粉碎机内给料；3.3.2停止给料后，让粉碎机继续运转，直到将遗留在破碎级腔内的物料处理完毕；3.3.3可逆反击锤式破碎机停车。3.4正常运行操作3.4.1运转时如发现电流忽高忽低，应及时通知配煤盘提高配煤的准确度；3.4.2运转中发现过铁或掉锤子时应立即停皮带，停机检查处理；3.4.3电机电流、线包，轴承温度每半小时察看一次，并认真作好记录；3.4.4运转中如电流超过2秒持续在47A上，要立即停皮带，然后停机处理；3.4.5转子最高温度不能超过80℃，如超过80℃3.4.6破碎机运转时，工作人员不能站在转子惯性力作用线内，并严禁任何清理、调整、检查等工作，以免发生危险；3.4.7严禁铁件和其他不能破碎的物料进入机内，以防损坏设备和造成意外事故。4主要设备4.1主要设备名称及性能（见表1）表1粉碎机岗位主要设备一览表名称规格型号生产能力数量粉碎机PFCK1618350t/h3电动机YKK560-8功率630KW3偶合器限矩型YOX11503油泵电机2.2kw/380V4.2设备维护4.2.1一般设备维护4.2.1.1各部螺栓要保持紧固，如有松动立即紧固；4.2.1.2根据运转情况更换锤子；4.2.1.3做到机器光、马达亮；4.2.1.4停车后要打开双侧铁门，将下料口，篦子上杂煤、杂物清理掉；4.2.1.5督促检修人员对粉碎机轴进行定期加油(每周一次)。4.2.2液压开启装置使用说明4.2.2.1首先向油箱中加入液压油（一般为46#液压油，清洁度10~11级），油面高度达到液位液位计中上部为宜；4.2.2.2开机前，先拧松溢流阀调节螺杆，使其控制压处能维持油液循环时的最低值；4.2.2.3开机时，先点动电机，待电机旋向正确后才能开机工作（以电机旋向标志为准，一般为顺时针方向），防止引起齿轮泵的损坏；4.2.2.4空转一段时间后（3～5min），再调定溢流阀达到系统要求，同时，注意管路及各连接处，若泄露立即停机检修。4.2.3液压系统的维护4.2.3.1随时检查系统压力是否稳定在规定范围内；4.2.3.2注意系统工作时有无声音异常；4.2.2.3油温是否在25℃～55℃范围内，一般不得大于60℃4.2.3.4定期检查并紧固各连接处的螺钉及管接头；4.2.3.5密封件根据情况随时更换；4.2.3.6定期更换液压油（1年）及滤芯（半年）。5记录做好各项记录工作，并交好班。煤塔布料工岗位操作规程1岗位职责1.1负责本岗位设备的维护保养工作，使之处于良好状态；1.2完成装炉煤的贮煤任务；1.3负责相应的皮带机岗位的工作；1.4负责煤塔岗位的安全保卫和卫生工作。2工艺要求2.1煤塔贮煤量大于煤塔容积的1/3；2.2不准溢仓；2.3煤塔应6个月进行清理一次。3操作细则3.1开车前的检查3.1.1检查煤塔的贮煤量，并向中控室报告；3.1.2检查皮带、五器、减速机，电机及其他部分，发现问题及时处理；3.1.3清理下煤孔，把回转布料机放到正确位置；3.1.4得到中控室起动通知后，先将开关放置连锁位置，立即给回答信号，等待起动。3.2正常操作3.2.1皮带跑偏时立即调整。3.2.2定时捅溜槽、下料口、篦子上杂物定时清理。3.2.3运转中若突然发生异常现象，立即停车处理，并报告班长。3.2.4装煤时均匀下料，根据装煤情况，预先告诉中控室卡煤，防止装冒。3.2.5经常检查电机、各部轴承温度≤65℃，电子滚筒运转无异音3.2.6得到停车通知后，必须等皮带上的煤完全转净，方可停车，并立即把开关打到停车位置。4主要设备（见表1）表1主要设备及性能一览表序号设备名称设备型号设备性能备注1回转布料器Z219械X01-13-1B=1200mm；L=5880mm；V=2.0m/s输送量：600t/h回转速度：2.0m/s回转半径：6m2台2摆线针轮减速机XWD11-8175-21功率：11kw3回转装置电动机减速器Y132M2-6-B3WHX-16-50-11功率：5.5kw；转速：960r/min速比：505设备维护5.1减速机油量应在油针刻度1～2格之间，不足时加到正确位置，不得等待。5.2若机器怪叫，不转或短缺托辊，要及时更换好。5.3各部螺栓如有松动要及时紧固。5.4链条如有问题要及时处理。5.5轴头、电机、机架、减速机保持清洁，回转布料机皮带若损坏及时更换。6记录认真做好各种记录。空压机工岗位操作规程1岗位职责1.1负责压缩空气及净化压缩空气的供给；1.2负责本岗位所属设备的维护保养；1.3负责本岗位的卫生及安全保卫工作。2工艺流程图1空压站工艺流程图图1空压站工艺流程图过滤器干冷机过滤器干冷机过滤器干冷机过滤器干冷机储气罐20m3压缩空气外供储气罐5m3螺杆式压缩机螺杆式压缩机螺杆式压缩机螺杆式压缩机接备煤车间给排水管线压缩空气外供净化压缩空气管道空气经螺杆式压缩机压缩后，一部分进入5m3的储气罐，可直接送往用户使用。另一部分由压缩空气20m3的储气罐出来后，再经干冷机、过滤器进行净化，送往用户使用。3操作细则3.1空压机的操作3.1.1开机前的检查3.1.1.1检查各零件部件的连接是否有松动，如有松动，必须拧紧，以免工作中有漏油、漏气或其他事故发生；3.1.1.2检查各测量仪表是否有松动或损坏；3.1.1.3电线及接地线是否良好，对控制柜内的接线进行检查，避免因接线松动引起故障；3.1.1.4检查压缩机润滑油是否足够，若不够时应予加足，多时应放掉。停机超过四个月以上未使用的机组，需分别向两个主机的进气口处加入3升左右的润滑油，防止启动时主机无油。加入主机的油应保证绝对清洁、无杂质；3.1.1.5按正确方向盘车数转；3.1.1.6收拾机组附近及放在机组上的一切无关物件；3.1.2压缩机起动3.1.2.1合上压缩机供电电源，电源指示灯亮，打开冷却水阀；3.1.2.2将机组空气排除阀打开；3.1.2.3新安装的压缩机应检查旋转方向，方法是点动压缩机（时间尽可能短），仔细观察电动机旋转方向是否符合规定的转向，如转向不对，请电工更改电源相序；3.1.2.4转向正确后，再起动压缩机使电机达到额定转速，如有步正常声响，立即停机，必须消除；3.1.2.5压缩机进入正常运转后，油压表升到0.07～0.09MPa，在这一工况下运转3－5分钟，把仪表盘上的加载开按下加载，压缩机进入正常工作。3.1.3压缩机的停机3.1.3.1自动停机在自动状态下，需要停机时，按下停机按钮，则自动完成停机程序。3.1.3.2手动停机3.1.3.2.1先按下卸载按钮，此时压缩机卸载；3.1.3.2.2待油压将至0.1MPa以下时，按下停机按钮3.1.3.2.3停机后减荷阀内的放气孔和油分离器上的放气电磁阀应立即放气，待放气完毕后拉下供电电源开关；3.1.3.2.4关冷却水阀。3.1.3.3紧急停机紧急停机只在紧急停建下使用。紧急停机，按下紧急按钮既可。3.1.4正常操作3.1.4.1经常注意油面高度，如出现油面下降速度快，排出的压缩空气含油量大，应及时报告班长，进行排查；3.1.4.2经常注意各仪表的指示读数是否在正常范围内，气压应在额定范围内。在压缩机吸气温度≤40℃时，排气温度应≤110℃；3.1.4.3当油精分离器及油过滤器进出口压差过大，控制屏幕显示报警，压缩机仍可运转，但应及时停机更换新件，以免引起机器缺油造成烧机严重事故；3.1.4.4当排气温度（或压力）过高，控制器屏幕显示报警时，压缩机自动停机，显示屏幕显示超温（超压）提示，要查明原因并处理故障后，方可按启动程序重新起动。3.1.5参数的设定和修改不用输入密码的参数修改用▲▼键找到要设定的参数所在的页面，然后用↑↓键将四边形移到要修改的参数处，按ENTER确认键，此时，在原参数的地方会有光标闪动。用↑↓键输入所需的参数，用→键来移动光标，参数设定完毕，按ENTER确认键，设定完毕。3.2冷干机的操作3.2.1开机前的检查3.2.1.1检查电源是否正常，使用额定电压要在±5％范围以内；3.2.1.2检查制冷系统：观察冷媒高、低压表，两表在一定压力下达到平衡，而这平衡压力式耕具周围温度变化而上下波动，一般在0.5MPa左右～1.0MPa左右；3.2.1.3检查空气管路是否正常，空气进口压力不得超过1.0MPa。开机之前先检查是否装有相序保护，接上电源时，故障灯亮，说明相序已接错，需更改相序后方能启动；3.2.1.4检查冷却水是否正常，水压力0.15MPa～0.4MPa，水温≤32℃。3.2.2开机3.2.2.1合上空气开关，接通电源，此时面板上的电源指示灯POWER（黄灯）亮；3.2.2.2若水冷式，应打开冷却水进出阀门；3.2.2.3此时按下绿色按钮START,接触器吸合，运转指示灯RUN（绿灯）亮，压缩机开始运转；3.2.2.4检查压缩机运转是否正常，有无异常响声，冷媒高，低压表指示是否正常；3.2.2.5如一切正常，再开启空气压缩机或进出阀门向冷干机送气，并且关闭空气旁路阀。此时空气压力表会指示出空气出口压力；3.2.2.6观察5min～10min后,经冷干机处理后的空气可达到使用要求，此时冷媒低压表示在0.3MPa～0.6MPa范围；3.2.2.7打开自动排水器上的铜球阀，让压缩空气中的冷凝水流入自动排水器。3.2.3停机3.2.3.1关闭气源；3.2.3.2按下红色STOP按钮将冷干机关闭，并切断电源；3.2.3.3打开阀把残余冷凝水排出机外。3.2.4正常操作3.2.4.1经常观察电压的波动情况，保证使用电压在额定电压的5％以内；3.2.4.2经常检查循环水或制冷水，保证压力在0.15MPa～0.4MPa，水温≤32℃；3.2.4.3经常观察空气进、出口压力表和冷媒低、高压表的示值，保证各项指标在规定范围内；3.2.4.4经常对各种指示灯进行观察，发现不正常现象及时汇报和处理。3.2.5特殊操作3.2.5.1电子排水器排水阀面板上的“TEST”按钮每按一下，排水器排放一次。排水阀若脏堵，可反复按TEST”按钮，直至排干净脏堵物。3.2.5.2若以上方法无效，则按以下方法处理：a关闭隔离阀并按“TEST”按钮，以卸去排水阀压力；b切断排水阀电源；c取下线圈，拧开阀体上的打六角并帽，取出滤芯和两根弹簧，用水冲洗阀体、滤芯及弹簧，并重新装回原样，故障即可排除。3.2.5.3电流过载，过载继电器已跳脱，请电工排出故障后才能开机。3.2.5.4停机后3min内不能启动，1小时内不能启动3次。3.2.5.5出现自己不能解决的故障，应及时报告，请求协作解决。4主要设备4.1主要设备名称及性能(见表1)表1空压站设备一览表序号设备名称设备型号设备性能备注1螺杆式空气压缩机LU400W-10工作压力：1.0MPa；容积流量：63.0m3/min驱动功率：400kw4台2冷冻式压缩空气干燥机HAD-60NW4台4.2压缩机的日常维护压缩机的定期保养按《压缩机定期维护保养表》执行。（见表2）表2压缩机定期维护保养表项目内容检查或更换周期（h）小时备注82505001000150025005000空气过滤滤芯清除表面灰尘杂质0环境含尘量大的情况下，应适当缩小更换周期更换新滤芯0连轴器检查挠性零件0压缩机润滑油（LT33046）是否足够0新机首次累计运行300小时后换油，但每年至少更换一次更换新油0油过滤器更换新件0新机首次300小时更换，以后视使用环境延长或缩短精油分离器更换新件0视使用环境延长或缩短（2500－3000小时）最小压力阀检查保持压力调整0冷却器除垢清冷却器内水垢、油垢0电磁阀检查0压力开关检查0安全阀检擦0排水排放油罐内冷却水0排污阀检查有无堵塞0电动机电动机加注05记录认真做好各种记录。皮带工岗位操作规程1岗位职责1.1负责本岗位所属设备的维护和保养工作，保证设备安全运转；1.2负责完成本岗位的煤料送煤任务；1.3负责本岗位的安全保卫工作和环境卫生工作；1.4有水泵的岗位要负责抽水工作；1.5程序的首要岗位，一定要与中控室、煤场保持好联系；1.6有翻板的岗位，一定要明确送煤的方向，不能搞错；1.7负责相应的除尘设备的开停工作。2本岗位技术安全有关规定2.1起动前，必须发出三次鸣笛信号。2.2严禁到通廊上部停留、走动、乘凉。2.3设备运转时，不允许跨越皮带或用皮带运送工具或物品等。2.4运转中，严禁在小屋内躺卧、坐或做与工作无关的事。2.5重负荷停车后，要根据煤量，适当除去一部分煤后再起动。2.6运转中，严禁加油和用各种工具和用手清理大辊上的煤，严禁转车中清理溜槽。2.7严禁随意打开吊装孔的大门或盖板，检修完毕，要把吊装孔门、盖板恢复原来状态(整齐、牢固、可靠)。2.8所有皮带机的安全装置，必须完整、牢固、可靠。检修完后安全装置要恢复原来状态。3操作程序和操作要求3.1生产前的准备工作和具体要求3.1.1检查皮带胶接口、补钉是否有开胶。3.1.2皮带上、下复盖有无脱落掀起现象。3.2.3检查清扫器是否好用，皮带磨损程度如何。3.2.4断路器是否好用，堵流开关是否灵敏，跑偏装置是否好用。3.2.5调整器是否好用。3.2.6检查箱体油量多少，抽出油针观察，油迹在第一、二刻度之间为标准，如油迹在第一刻度以下，及时将油加到标准位置。3.2.7听查轴承是否有杂音。3.2.8检查溜槽是否干净，卡住杂物立即取出。3.2.9检查头尾大辊、二辊转动情况是否良好。3.2.10检查托辊是否有缺少，缺少的及时补上，坏支架及时更换。3.2.11照明是否良好，如灯泡损坏及时换上。3.2正常运行操作3.2.1得到启动通知后，按由后到前的顺序开车，当见到下岗位已经起动，且速度达到正常时，立即起动。3.2.2开启除尘器。3.2.3运转中，发现皮带跑偏立即调整。3.2.4当送完一种煤时，及时清理溜槽。3.2.5得到停车通知后，须等皮带上煤料完全转净后，方可停车。3.2.6停车时，停车顺序与开车相反。当切断料源后，先停前面设备，依次停止后面的设备。3.2.7皮带停止运转后，将除尘系统停下。4主要设备4.1主要设备性能（见表1）表1主要设备名称及性能序号设备名称规格型号设备性能备注1M1皮带12080L=266.196m；B=1200mm；r=2.0m/sQ=600t/h；电动机：Y315M1-4；N=132Kw2M2皮带12063L=8.250m；B=1200mm；r=2.0m/sQ=600t/h；电动机：Y160M-4；N=11Kw31#、2#可逆皮带机L=m；B=1200mm；r=2.0m/sQ=600t/h；电动机：4M3皮带12080L=153.541m；B=1200mm；r=2.0m/sQ=600t/h；电动机：5M4皮带、M5皮带12063L=6.055m；B=1200mm；r=2.0m/sQ=600t/h；电动机：Y132M-4；N=7.5Kw6M6皮带12080L=56.500m；B=1200mm；r=2.0m/sQ=600t/h；电动机：Y225S-4；N=37Kw7M7可逆皮带12063L=5.600m；B=1200mm；r=2.0m/sQ=600t/h；电动机：Y132M-4；N=7.5Kw8M8皮带12080L=156.95m；B=1200mm；r=2.0m/sQ=600t/h；电动机：9M9皮带12080L=154.950m；B=1200mm；r=2.0m/sQ=600t/h；电动机：Y315S-4；N=110Kw10M10皮带、M11皮带12080L=107.903m；B=1200mm；r=2.0m/sQ=600t/h；电动机：Y280M-4；N=9Kw4.2设备检查一览表（见表2）表2设备检查一览表项目检查主要内容检查办法次数注意事项接地箱有无冒火或怪味眼看、鼻嗅2次/班严禁自行修理清扫器是否良好，磨损程度眼看1次/班制动器螺栓是否紧固眼看2次/班起动箱开关是否灵活手动按扣、眼看2次/班严禁自行修理减速机温度，地脚螺丝手摸、操杆听手指摸1次/班电机声音、温度、地脚螺丝听、手指摸、眼看1次/班加油点各部轴瓦、油盒手拧3次/班严禁油中有杂物，保持油量安全装置防护罩是否齐全、牢固眼看2次/班水泵轴承温度是否正常手摸1次/班水泵叶轮是否堵塞拆卸检查每周一自班1次上、下托辊磨擦、怪叫观察1次/班严禁探入皮带溜槽有无开焊、断裂观察l次/班托辊、支架有无磨损、断裂眼看2次/班皮带有无撕裂胶接口眼看3次/班严禁坐在皮带上各部轴承温度、有无窜动和杂音手摸、看、听1次/班大辊、二辊轴有无窜动、有无杂音眼看、听1次/班除尘器除尘器布袋是否完好，有无漏洞、过多粘料。眼看1次/班项目检查主要内容检查办法次数注意事项引风机是否正常运转，有无杂音观察1次/班电磁除铁器观察1次/班严禁带有磁性物件靠近受煤坑给料工岗位操作规程1岗位职责1.1负责与螺旋卸车机司机配合好，完成送煤任务；1.2负责岗位设备、设施的维护保养工作；1.3负责对煤种进行确认，不混煤；1.4负责本岗位的安全、卫生工作。2工艺控制条件2.1最大给料能力，不得超过1000t/h(根据皮带输送能力)；2.2根据煤的水份、粒度，掌握均匀给料；2.3工作完毕，放煤孔闸板要关紧；2.4皮带上的残煤在转车后带入机头溜槽。3操作细则3.1开车前准备3.1.1检查设备各润滑点是否有足够润滑油；各紧锢件是否牢固；推杠手把是否锁紧固定轴；夹轨器与轨道槽钢是否夹紧；3.1.2检查皮带胶接口、补钉是否开胶；皮带边缘有无撕扯现象；皮带上、下复盖胶有无脱落、掀起现象；3.1.3检查五器清扫器是否好用，皮带磨损程度如何；断路器是否好用，堵流子开关灵敏如何；速度继电器、跑偏开关装置是否好使；制动器是完好，调整器是否好用；3.1.4检查减速机减速机温度如何；减速机油量检查，若油迹在油针第一、第二格之间为标准，在一格以下，要及时将油加到标准位置；通过听查轴承是否有杂音；联轴器的问隙、联轴器螺栓的无松动现象；液力偶合器无漏油现象，温度不超过90℃；3.1.5检查溜槽查溜槽是否干净，卡住杂物立即取出；冬季溜槽内有无残煤冻块，若有应立即处理掉。3.1.6检查滚动部分机头、机尾、中部、大辊、二辊、上、下托辊有无漏缺，如有应及时补上，坏支架要及时更换；大辊包皮有无破裂，螺栓是否松动，或残煤阻塞现象；3.1.7其它方面挡煤扳皮子距皮带间隙，挡煤圈是否完整；照明是否良好；安全防护拦是否齐全无损；工具、用具放置固定位置，将岗位周围障碍物清除。3.2正常开车3.2.1根据中控室的通知，反复问明煤种，将小车停在正确位置，得到通知后再开车。3.2.2开动给料器，往料槽中给料，给料应沿槽面宽度均匀。3.2.3当煤流放出时，告诉中控室放下的煤种，以防混煤。3.2.4放煤时，要由小渐大，防止撒煤或压住皮带，得到减小煤通知后要立即把煤流调小。3.2.5得到停车通知后，须等待皮带上的煤完全转净后方可停车。3.3安全注意事项3.3.1起动前，必须事先鸣笛发出三次信号。3.3.2运转时发现大冻块卡住下料口时，要报告组长、班长，采取措施处理。3.3.3移动小车时，要看两侧上下是否有人，打好招呼，再循序渐进。3.3.4小车移动时，严禁手扶轨道，行走时小车上严禁有人。3.3.5小车上的安全装置必须齐全。4主要设备4.1主要设备及性能（见表1）表1受煤坑岗位设备一览表序号名称数量规格型号性能指标1摇动给料机4B=1.0m350～400t/h2皮带2B=1.2m500t/h4.2设备维护保养注意事项4.2.1减速机油量达到第一、第二格刻度之间，不足时要及时补充、更换。4.2.2托辊怪叫不转、短缺应及时补齐更换。4.2.3各种螺栓如有短缺、损坏应及时补齐、更换。4.2.4轴头、电机、减速机上的残煤要及时清理擦净。4.2.5皮带胶接口如有断裂或皮带出现撕裂，立即报告班长处理。5记录认真做好各种原始记录。沧州中铁装备制造材料有限公司焦化厂备煤车间2009年3月15日第一次修定修定人：高玉庄、房永会、郭志强目前存在的不足之处：1、设备数据有部分未填写；2、填写的记录无表格；3、没有煤场部分的资料，暂未做；4、堆取料机的一些数据没有

附录资料：不需要的可以自行删除全员生产维修(TPM)介绍概论TPM（TotalProductiveMaintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。TPEM：TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。TPM的理论基础：TPM的理论基础可以用下图表示：推行TPM的要素：推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。设备维修体制简介①事后维修----BM（BreakdownMaintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。②预防维修－－PM（PreventiveMaintanance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。③改善维修－－CM（CorrectiveMaintanance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。④维修预防－－MP（MaintenancePrevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。⑤生产维修－－PM（ProductiveMaintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。1.全面生产维护英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。TPM的应用在开始应用TPM之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。行动团队的职责是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。在TPM中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。4．案例分析在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM的一种创新。那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。TPM协调员有几种培训方式。多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息。制造工程协会（SME）和生产率报业就是两个例子，他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料。生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会，同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。5．TPM效果成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷•布雷德利公司等。这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后，生产率有显著提高。尤其是柯达公司，它声称自公司采用TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟。这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。德克萨斯州立大学声称通过研究发现，在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右。而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求.TPM是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。2.全员生产维修制度TPM(TotalProductiveMaintenance)，中文翻译为“全面生产保养”，是一种以设备为中心展开效率化改善的制造管理技术，与全面品质管理（TotalQualityManagement，TQM）、精实生产（LeanProduction）并称为世界级三大制造管理技术。TPM自1971年正式诞生于日本，在1989年之前主要的重点有五项，焦点放在设备面：设备效率化的个别改善（以管理者及技术支援者来进行6大损失的对策）；建立以作业人员为中心的5S（自主保养）体制；建立保养部门的计划保养体制；操作及保养技能的训练；建立设备初期管理的体制。在1989年之后，其重点由五项增加为八项，焦点由设备面扩增至企业整体面：设备效率化的个别改善；自主保养体制的确立；计划保养体制的确立；MP设计和初期流动管理体制的确立；建立品质保养体制；教育训练；管理间接部门的效率化；安全、卫生和环境的管理。目前TPM在世界各国各企业间都普遍在实施，对于生产效率的提升方面，也产生了实质的帮助。日本在吸收了欧美最新研究成果的基础上，结合他们自己丰富的管理经验，创建了富有特色的全员生产维修制度TPM（TotalProductiveManagement）。其主要内容是：（1）目标是使设备的总效率最高；（2）建议包括设备整个寿命周期的生产维修系统；（3）包括与设备有关的部门，如设备规划、使用、维修部门等等；（4）从最高管理部门到基层工人全体人员都参加；（5）加强思想教育，开展小组自主活动，推进生产维修。3．TPM全面生产维护【TPM的定义】先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。TPM活动就是通过全员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率。【TPM的组成部分】在今日世界先进企业实施的TPM称为全面生产性维护(TotalProductiveMaintenance),有两个组成部分:-全面预防性维护与-全面预测性维护。预防性维护是基于时间和使用计划的设备维护方法，维护行动在计划的时间/或使用间隔内实施，以防止机器故障的发生。预测性维护是基于状态的设备维护方法。维护行动在有明显的信号时或采用诊断技术实施，以防故障发生。【TPM活动】TPM是一个以EVA为衡量指标的管理系统随着TPM的推广，TPM已形成一个以“价值”为基础的管理模式。GAPConsulting应用“LEAN-SIXSIGMA”帮助客户使用”EVA”方式来衡量公司管理的每一个过程，发现问题、解决问题，帮助客户提高市场份额与在市场的领先地位。应用EVA衡量的方式，同时协助客户了解改善的价值在哪里，使公司的改善重点始终围绕着为客户、股东创造最大的价值。全员参与的改善提案活动TPM的导入与推广应用需要全公司、全体员工的参与，每个人都有他的角色、职责与重要性。公司最高领导层总裁、副总裁开始，每一位高层决策领导人员首先要认识TPM的内容，清晰的向全体员工发出了明确信号，公司是认真的、全力以赴要导入TPM，让TPM成为公司文化重要的一环。每个人在TPM中都起到作用，就像足球队，每一名队员都有他明确的分工，球队才有机会在比赛中成功。在TPM导入过程中，公司的高层、中层、基层都有他不可缺少的重要性。TPM活动提倡员工的全员参与，而最具全员参与意义的活动就是员工一般改善提案活动，就是我们常说的提合理化建议活动。评价这项活动的两个指标是人均提案件数和员工提案参与率。自主保全活动自主保全分科活动是以改变企业面貌和工厂现场管理水平为主要目的的改善活动。简单地说，自主保全就是自己的工厂自己管理、自己的设备自己维护。自主保全活动能使一个环境洁净亮丽、设备完好无损、管理井然有序的优秀工厂将展现在您的面前。与此同时，员工的自主管理意识也将会获得质的飞跃。倡导创新与改善的TPMTPM是应用了“系统”的观点来提升，同时关注企业的文化、策略与执行运作。TPM活动是以追求生产系统的效率极限(损耗为零、浪费为零、事故为零、不良为零等等)为目标，并从企业经营的高处着眼开展的重要课题改善活动。在导入TPM时，着重于“价值的创造”应用TPM技巧工具来驱动生产力的提升，有不同组织、阶层之间取得调和，以便达成共同的承诺，在公司内培养一种乐于学习，乐于改变的风气，在达成目标的过程中，同时提升了个人与组织效率、效益，发展个人动态的合理的技能，为股东创造最大效益。透过TPM方案与项目的推动，人的管理能力、问题解决能力与对变化的适应能力都同步得到了提高。总之，只要持续推进TPM活动，必将为企业带来极其丰厚的回报致力于团队合作的TPMTPM重于团队的合作，而成功的团队来自有高效领导力的领导者，在TPM的框架中，应用ILE来培养领导人员的领导、沟通技巧。通过人员多技能的培养与组织合理化来创造改善机会。应用团队来推动生产力改进，形成公司内的一种气氛来产生共识与承诺，通过团队（跨功能小组）的集体研讨、学习，产生共识来消除部门之间的壁垒。5．TPM的内涵在日本，TPM被定义为“全员参与下的生产维修”。在这一前提下，TPM还涉及使生产设备效率的最大化以及包括一个广泛的、每一个管理人员积极参与的预防维修体系的建立。其核心是“维修”与“员工的参与”。在其它国家中，这样的定义产生了一些问题。对于西方国家而言，核心问题在于设备。国际TPM协会主席Hartmann所提出并经西方国家企业认可的TPM定义为：全体员工积极参与下的生产设备整体效率的持续改造。上述定义的核心在于生产设备的整体效率而非维修，在于全体员工的积极参与而不仅仅是管理人员。TPM体系不仅涉及维护和操作人员，而且还应包括诸如研发人员、采购人员及工长在内的全体员工。生产设备整体效率所带来出来的效益将通过操作人员与维护人员之间的良好合作加以实现。6．全面生产设备管理TPEM全面生产设备管理TPEM（TotalProductiveEquipmentManagement）为适应西方国家工业企业建立TPM管理模式的需要，国际TPM协会提出了“全面生产设备管理”这一新的概念（注：“全面生产设备管理”已由国际TPM协会注册）。与较为僵硬的日本TPM模式相比。TPEM系统的建立具有较大的灵活性。TPEM模式更注重现实的需求，将生产设备置于优先考虑的位置，对企业文化在企业管理中的作用也给予特别的关注。TPEM模式是一种更为实用的管理模式。借助于TPEM的方法，TPM将重新调整和改变生产设备管理的结构。以24小时连续有效运转为最高目标的设备利用率是建立良好的固定资产及设备管理系统的关键所在。对于大多数企业而言，改造生产设备管理系统可以通过以下三个阶段进行：1.现有生产设备系统的改造；2.将经改造后的设备管理系统维持在高效及高有效度的水平上；3.购置高效及高有效度的新设备。设备管理的每一阶段都包括许多步骤，这是在建立TPM体系的规划中必须加以注意的问题。对于TPEM系统来说，首先应该将设备性能及有效度维持在尽可能高的水平，这在TPM体系中是十分重要的问题。虽然必须投入大量的金钱、时间和精力才能实现这一目标，但是相对于生产率和质量的改造及成本的降低而言，这些投入还是很有意义的。充分而详尽的数据资料及周密的计划对于第一阶段目标的实现也是至关重要的。应予优先考虑的是改造生产过程，使有限的生产设备能够生产更多的产品，这也将使得早期对TPM的投入得到补偿。设备管理的第一阶段：通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。第一步：确定现有设备的效率及有效度;第二步：确定设备的实际状态;第三步：已实施的维修信息的采集;第四步：设备故障损失的分析;第五步：确定改进设备状态的需求及可能性;第六步：确定设备换装的需求及可能性;第七步：按计划实施改进及换装方案;第八步：检查及评估方案实施的效果.对于第一阶段前三步的实施来说，应予优先考虑的是数据的采集、处理。数据是TPM系统可行性研究的重要组成，对于管理决策和TPM项目的成败也是关键的要素。通过可行性研究得到的信息和其它数据（如现有的设备失效记录，故障登记表，修理费用，平均故障间隔期MTBF等等）可以被TPM小组用来进行生产设备故障（第四步）及设备状态改进可能性的分析（第五步）。改进方案将按照设备投入产出分析，生产状况，产品质量提升的需求，设备有效度及其它因素依其重要程度逐项予以安排。第六步的重点在于对设备换装的必要及可能性进行研究，由专业工程师组成的TPM小组将分析换装过程中可能出现的损失，换装对于设备的必要性并拟