涡轮减速箱体加工工艺规程及工艺装备的设计

1绪论1.1箱体的概述箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。1.2箱体类零件工艺过程特点分析1.2.1箱体类零件的特点一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类：=1\*GB2⑴主要平面箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。=2\*GB2⑵主要孔轴承孔及孔内环槽等。=3\*GB2⑶其它加工部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。1.2.2工艺过程设计应考虑的问题根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题：=1\*GB2⑴加工过程的划分整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开；=2\*GB2⑵箱体加工工艺的安排安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，应先加工对合面，然后再加工其它平面，还体现先主后次原则。=3\*GB2⑶箱体加工中的运输和装夹箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。=4\*GB2⑷合理安排时效工序一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。2设计的目的毕业设计,是在学完机械设计制造专业课程后，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后工作打下良好基础。通过毕业设计达到以下目的：1熟练的运用机械制造工艺学及夹具和有关先修课程（工程材料及热处理，机械设计，互换性与技术测量，金属切削原理和机床等）的知识，结合毕业实习学到的知识，掌握零件的机加工工艺规程的设计的基本原理和方法，初步具备设计中等复杂零件的工艺规程的能力。2能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，设计出高效，省力，既经济合理又能保证加工质量的夹具。3进一步提高设计计算，制图的能力。熟练掌握AutoCAD，Pro/E等绘图软件的应用，能熟练的查阅和使用各种技术资料（国家标准，手册，图册，规范等）。4在设计过程中培养自己严谨的工作作风和独立工作的能力,为步入社会从事设计工作打好基础。3工艺规程设计3.1零件的作用题目给定的零件是涡轮减速箱体（见附图1），箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。3.2零件的工艺分析涡轮减速箱体共有两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求。现分述如下：（1）以Ø52mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：Ø36，保证与Ø52mm孔的垂直度要求为0.01mm，位置度要求为72；端面的6-M6螺纹孔；还有保证底面的粗糙度。（2）以底面为定位表面的加工表面。这一组加工表面包括：左右两端面、Ø70端面；Ø52mm孔；Ø24端面。3.3零件的生产类型依照设计题目知：Q=2000台/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率和废品率分别取10%和1%。代入公式N=Qn(1+)(1+)有：N=2000×1×（1+10%）×（1+1%）=2222件/年零件是涡轮减速箱体，质量为15kg，查《机械制造技术基础课程设计指南》表2-1可知属轻型零件，生产类型为中批量生产。3.4选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图3.4.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑到工件在使用过程中经常承受交变载荷，因此采用铸件，使金属纤维尽量不被切断，保证工件的工作可靠性。由于零件年产量为2222件，属中批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用金属型铸造。这对提高生产率，保证加工质量也是有利的。3.4.2确定机械加工余量和参见《机械制造技术基础课程设计指南》第五章第一节，灰铸铁金属型铸造的公差及机械加工余量按GB/T6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量确定。1)求最大轮廓尺寸根据零件图计算轮廓尺寸，长150mm，宽148mm，高180mm，故最大轮廓尺寸为180mm。2）选取公差等级CT由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-1，铸造方法按金属型铸造，铸件材料按会铸铁，得公差等级CT范围8--10级，取10级。3)求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，由表《机械制造技术基础课程设计指南》表5-3查得，公差带相对于基本尺寸对称分布。4）求机械加工余量等级有《机械制造技术基础课程设计指南》表5-5，铸造方法为金属型铸造，铸件材料为灰铸铁，得机械加工余量等级范围的D—F级，取F级。5）求机械加工余量（RMA）对所有加工表面取同一个数值，由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-4查最大轮廓尺寸为180mm，机械加工余量等级为F级，得RMA数值为2mm6）求毛坯基本尺寸如下图,A面、B面属双侧加工，应由《机械制造技术基础课程设计指南》第五章第一节的式5-2R=F+2RMA+CT/2求出，即R=136+2×2+3.6/2=141.8mm.C面为单侧加工，应由《机械制造技术基础课程设计指南》第五章第一节的式5-3R=F+RMA+CT/2求出，即R=108+2+3.6/2=111.8mm。其它毛坯尺寸如下表所示：图涡轮减速箱体零件图涡轮减速箱体铸件毛坯尺寸公差与加工余量单位：mm项目A、B面C面孔孔公差等级CT10101010加工面基本尺件尺寸公差3.63.63.62.8机械加工余量等级FFFFRMA2222毛坯基本尺寸141.8111.8114.246.6项目孔端面端面端面公差等级CT10101010加工面基本尺寸3614814886铸件尺寸公差2.63.63.63.2机械加工余量等级FFFFRMA2222毛坯基本尺寸30.7153.8153.891.6毛坯图的绘制1）毛坯图的表示毛坯总余量确定后，便可绘制毛坯图。见附图2）毛坯图的绘制方法a用粗实线表示表面形状，以双点划线表示经切削加工后的表面。b用双点划线画出经简化了次要细节的零件图的主要视图，将确定的加工余量叠加在各相应被加工表面上，即得到毛坯轮廓，用粗实线表示。3.5制定工艺路线3.5.1工艺路线方案一：工序一：铸造成型工序二：热处理，对毛坯进行时效处理，使其硬度达到HBS187-220工序三：粗铣底面工序四：粗镗孔Ø120、粗镗孔Ø52工序五：粗铣两端面、粗铣Ø70端面工序六：热处理工序七：半精铣底面工序八：半精镗孔Ø120、半精镗孔Ø52工序九：半精铣两端面、半精铣Ø70端面工序十：粗铣Ø56端面°工序十一：粗镗、半精镗孔Ø36工序十二：精镗孔Ø120、精镗孔Ø52及倒角工序十三：精铣左端面、精铣Ø70端面工序十四：精镗孔Ø36工序十五：粗铣Ø24端面工序十六：攻螺纹M10工序十七：攻Ø120孔端面螺纹6-M6工序十八：攻Ø56端面螺纹6-M6工序十九：钻孔工序二十：去毛刺工序二十一：终检。3.5.2工艺路线方案二工序一：铸造成型工序二：热处理，对毛坯进行时效处理，使其硬度达到HBS187-220工序三：粗铣底面工序四：粗铣两端面、粗铣Ø70端面工序五：粗铣Ø24端面工序六：粗镗孔Ø120、粗镗孔Ø52工序七：热处理工序八：半精铣底面工序九：半精铣两端面、半精铣Ø70端面工序十：半精镗孔Ø120、半精镗孔Ø52工序十一：粗铣Ø56端面°工序十二：粗镗、半精镗孔Ø36工序十三：精铣左端面、精铣Ø70端面工序十四：精镗孔Ø120、精镗孔Ø52及倒角工序十五：精镗孔Ø36工序十六：攻螺纹M10工序十七：攻Ø120孔端面螺纹6-M6工序十八：攻Ø56端面螺纹6-M6工序十九：钻孔工序十二十：去毛刺工序二十一：终检。3.5.3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工Ø120mm及Ø52的孔，然后加工端面；而方案二则与其相反，先粗加工端面，然后镗孔。经比较可见方案一的工序顺序安排能保证下端面和左右端面与孔的中心线的位置精度，但是违背了先加工平面，后加工孔的原则，在毛坯上钻孔，容易使镗刀引偏。方案二中先粗加工左右端面后钻孔，就避免了上述情况，而且容易保证精度要求。鉴于上述比较我们制定的加工路线如下：工序一：铸造成型工序二：热处理，对毛坯进行时效处理，使其硬度达到HBS187-220工序三：粗铣底面工序四：粗铣两端面、粗铣Ø70端面工序五：粗铣Ø24端面工序六：粗镗孔Ø120、粗镗孔Ø52工序七：热处理工序八：半精铣底面工序九：半精铣两端面、半精铣Ø70端面工序十：半精镗孔Ø120、半精镗孔Ø52工序十一：粗铣Ø56端面°工序十二：粗镗、半精镗孔Ø36工序十三：精铣左端面、精铣Ø70端面工序十四：精镗孔Ø120、精镗孔Ø52及倒角工序十五：精镗孔Ø36工序十六：攻螺纹M10工序十七：攻Ø120孔端面螺纹6-M6工序十八：攻Ø56端面螺纹6-M6工序十九：钻孔工序十二十：去毛刺工序二十一：终检。以上工艺过程详见“机械加工工序过程卡片”。3.6机械加工余量涡轮减速箱的材料为HT200。毛坯重量为16.0kg，硬度HBS为187～220MPa，生产类型为中批量生产，采用铸造成型根据上述的原始资料加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下：（1）底面的加工余量由于加工表面的粗糙度为Ra6.3µm，需分成两个工序：1）粗铣底面2）半精铣底面。粗铣加工余量为3mm半精铣加工余量为0.8mm2）左右两端面加工的加工余量此加工过程分为三个工序：1）粗铣两端面2）半精铣两端面3）精铣左端面。粗铣加工单边余量为2mm半精铣加工单边余量为0.8mm精铣左端面加工余为0.2mm3）Ø70端面加工的加工余量此加工分为三个工序：1）粗铣Ø70端面2）半精铣Ø70端面3）精铣Ø70端面粗铣加工余量为2mm半精铣加工余量为0.5mm精铣加工余量为0.3mm4）Ø52mm孔和Ø120mm孔加工的加工余量此加工分为三个工序：1）粗镗Ø52mm孔和Ø120mm孔2）半精镗Ø52mm孔和Ø120mm孔3）精镗Ø52mm孔和Ø120mm孔粗镗Ø52mm孔和Ø120mm孔的双边加工余量为4mm半精镗Ø52mm孔和Ø120mm孔的双边加工余量为1mm精镗Ø120mm孔的加工余量为0.8mm精镗Ø52mm孔的加工余量为0.4mm5）粗铣Ø56mm两端面的加工余量由于端面的粗糙度要求为Ra12.5µm，故可一次加工完成。双边加工余量为5.8mm6）Ø36mm孔加工的加工余量此加工分为三个工序：1）粗镗Ø36mm孔2）半精镗Ø36120mm孔3）精镗Ø36mm孔粗镗Ø36mm孔的双边加工余量为4mm半精镗Ø36mm孔的双边加工余量为1mm精镗Ø36mm孔的加工余量为0.8mm。3.7确定切削用量及基本工时3.7.1工序三：粗铣底面1）加工条件工件材料：灰口铸铁HT200σb=187～220Mpa铸造。加工要求：粗铣底面端面并保证108.8mm的工序尺寸机床XA6132,万能铣床，采用专用夹具装夹铣削，加工余量为3mm平面加工长度为150mm。2）刀具选择a根据《切削用量简明手册》表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。根据《切削用量简明手册》表3.1，当背吃刀量为=3mm，铣削宽度=130mm时选择铣刀直径d0=200mm，刀具齿数z=15.b由《切削用量简明手册》表3.2确定铣刀切削部分的几何形状，ao=8°，ao′=5°，=45°，=30°，′=5°，ao′=8°，=-20°3）选择切削用量a确定背吃刀量本工序加工余量不大可一次经给铣完，即=3mm。b确定每齿进给量fz采用不对称端铣以提高进给量，根据《切削用量简明手册》表3.5当使用YG6,铣床功率为7.5kW（《切削用量简明手册》表3.30，XA6132万能铣床说明书）时查表得fz=0.14～0.24mm/ｒ，取fz=mm/r.c选择铣刀磨钝标准及寿命根据《切削用量简明手册》表3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为1.0mm，刀具寿命为240min。d确定铣削速度和每分钟进给量铣削速度可根据《切削用量简明手册》表3.27的公式计算，也可由表直接查出。根据《切削用量简明手册》表3.16，当d0=200mm，z=15，≦5mm，fz≦0.24mm/r时，=82m/min,n=130r/min,=326mm/min.各修正系数为：故=65.6m/min,n=104r/min,=260.8mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30）选择n=118r/min,=300mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=e校验机床功率根据《切削用量简明手册》表3.24查的=4.8,根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30），机床主轴允许的功率为=7.5×0.75=5.63.故＜，因此所选用的切削用量可以采用，即=80.6m/min,n=118r/min,=300mm/min，。f计算基本工时Tj由零件图可知铣削长度为150mm，根据公式Tm=式中L=l+y+,l=150mm,根据《切削用量简明手册》表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=28mm，=300mm/min故Tm=0.59min。3.7.2工序四：粗铣两端面及粗铣Ø70端面粗铣两端面：1）加工条件。加工要求：粗铣两端面并保证137.8mm的工序尺寸机床XA6132,万能铣床，采用专用夹具装夹单侧铣削，加工余量为2mm，平面加工长度为144mm和76mm。2）刀具选择a根据《切削用量简明手册》表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。根据《切削用量简明手册》表3.1，当背吃刀量为=2mm，铣削宽度=144mm时选择铣刀直径d0=200mm，刀具齿数z=15；当背吃刀量为=2mm，铣削宽度=76mm时选择铣刀直径d0=100mm，刀具齿数z=10。b由《切削用量简明手册》表3.2确定左右端铣刀切削部分的几何形状，ao=8，ao′=5°，=45°，=30°，′=5°，ao′=8°，=-20°.2)选择切削用量a确定背吃刀量本工序加工余量不大可一次经给铣完，即=2mm。b确定每齿进给量fz采用不对称端铣以提高进给量，根据《切削用量简明手册》表3.5当使用YG6,铣床功率为7.5kW（《切削用量简明手册》表3.30，XA6132万能铣床说明书）时查表得fz=0.14～0.24mm/ｒ，取fz=mm/r.c选择铣刀磨钝标准及寿命根据《切削用量简明手册》表3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为1.0mm，左端面刀具寿命为240min，右端面刀具寿命为180min。d确定铣削速度和每分钟进给量铣削速度可根据《切削用量简明手册》表3.27的公式计算，也可由表直接查出。①根据《切削用量简明手册》表3.16，①当d0=200mm，z=15，≦5mm，fz≦0.24mm/r时，=86m/min,n=138r/min,=347mm/min.各修正系数为：故=68.8m/min,n=110.4r/min,=277.6mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30）选择n=118r/min,=300mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=②根据《切削用量简明手册》表3.16，①当d0=100mm，z=10，≦5mm，fz≦0.24mm/r时，=94m/min,n=310r/min,=476mm/min.各修正系数为：故=75.2m/min,n=248r/min,=380.8mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30）选择n=300r/min,=475mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=e校验机床功率①根据《切削用量简明手册》表3.24查的=3.7,根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30），机床主轴允许的功率为=7.5×0.75=5.63.故＜，因此所选用的切削用量可以采用，即=74.1m/min,n=118r/min,=300mm/min，。②根据《切削用量简明手册》表3.24查的=3.6,根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30），机床主轴允许的功率为=7.5×0.75=5.63.故＜，因此所选用的切削用量可以采用，即=94.2m/min,n=300r/min,=475mm/min，。f计算基本工时Tj由零件图可知铣削长度分别为144mm和76mm，根据公式Tm=①式中L=l+y+,l=144mm,根据《切削用量简明手册》表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=33mm，=300mm/min故Tm1=0.59min②式中L=l+y+,l=76mm,根据《切削用量简明手册》表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=19mm，=475mm/min故Tm2=0.20min粗铣Ø70端面：1)加工条件。加工要求：粗铣Ø70端面并保证89.6mm的工序尺寸。机床XA6132,万能铣床，采用专用夹具装夹铣削，加工余量为2mm平面加工长度为70mm。2)刀具选择a根据《切削用量简明手册》表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。根据《切削用量简明手册》表3.1，当背吃刀量为=2mm，铣削宽度=70mm时选择铣刀直径d0=100mm，刀具齿数z=10.b由《切削用量简明手册》表3.2确定铣刀切削部分的几何形状，ao=8°，ao′=5°，=45°，=30°，′=5°，ao′=8°，=-20°2)选择切削用量a确定背吃刀量本工序加工余量不大可一次经给铣完，即=2mm。b确定每齿进给量fz采用不对称端铣以提高进给量，根据《切削用量简明手册》表3.5当使用YG6,铣床功率为7.5kW（《切削用量简明手册》表3.30，XA6132万能铣床说明书）时查表得fz=0.14～0.24mm/ｒ，取fz=mm/r.c选择铣刀磨钝标准及寿命根据《切削用量简明手册》表3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为1.0mm，刀具寿命为180min。d确定铣削速度和每分钟进给量铣削速度可根据《切削用量简明手册》表3.27的公式计算，也可由表直接查出。根据《切削用量简明手册》表3.16，当d0=100mm，z=10，≦5mm，fz≦0.24mm/r时，=94m/min,n=310r/min,=476mm/min.各修正系数为：故=75.2m/min,n=248r/min,=380.8mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30）选择n=300r/min,=475mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=e校验机床功率根据《切削用量简明手册》表3.24查的=3.0,根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30），机床主轴允许的功率为=7.5×0.75=5.63.故＜，因此所选用的切削用量可以采用，即=94.2m/min,n=300r/min,=475mm/min，。f计算基本工时Tj由零件图可知铣削长度为70mm，根据公式Tm=式中L=l+y+,l=70mm,根据《切削用量简明手册》表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=16mm，=475mm/min故Tm3=0.18min综合以上总的基本工时为T=3.7.3工序五：粗铣Ø24端面1)加工条件工件材料：灰口铸铁HT200σb=187～220Mpa铸造。加工要求：粗铣Ø24端面并保证148mm的工序尺寸机床XA6132,万能铣床，采用专用夹具装夹铣削，加工余量为2mm平面加工长度为24mm。2)刀具选择a根据《切削用量简明手册》表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。根据《切削用量简明手册》表3.1，当背吃刀量为=2mm，铣削宽度=24mm时选择铣刀直径d0=80mm，刀具齿数z=10.b由《切削用量简明手册》表3.2确定铣刀切削部分的几何形状，ao=8°，ao′=5°，=45°，=30°，′=5°，ao′=8°，=-20°2)选择切削用量a确定背吃刀量本工序加工余量不大可一次经给铣完，即=2mm。b确定每齿进给量fz采用不对称端铣以提高进给量，根据《切削用量简明手册》表3.5当使用YG6,铣床功率为7.5kW（《切削用量简明手册》表3.30，XA6132万能铣床说明书）时查表得fz=0.14～0.24mm/ｒ，取fz=mm/r.c选择铣刀磨钝标准及寿命根据《切削用量简明手册》表3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为1.0mm，刀具寿命为180min。d确定铣削速度和每分钟进给量铣削速度可根据《切削用量简明手册》表3.27的公式计算，也可由表直接查出。根据《切削用量简明手册》表3.16，当d0=80mm，z=10，≦5mm，fz≦0.24mm/r时，=107m/min,n=426r/min,=477mm/min.各修正系数为：故=85.6m/min,n=340.8r/min,=381.6mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30）选择n=375r/min,=476mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=e校验机床功率根据《切削用量简明手册》表3.24查的=1.8,根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30），机床主轴允许的功率为=7.5×0.75=5.63.故＜，因此所选用的切削用量可以采用，即=85.6m/min,n=375r/min,=476mm/min，。f计算基本工时Tj由零件图可知铣削长度为24mm，根据公式Tm=式中L=l+y+,l=24mm,根据《切削用量简明手册》表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=6mm，=476mm/min故Tm=0.06min。3.7.4工序六：粗镗孔Ø120、粗镗孔Ø521)加工条件加工要求：粗镗孔Ø120，保证加工Ø117.2的工序尺寸；粗镗孔Ø52，保证加工Ø50.6的工序尺寸。机床T619A/1卧式铣镗床刀具：参考《刀具工程师手册》表3-54，选用硬质合金浮动镗刀，镗杆直径依工件而定。粗镗孔Ø120时，镗刀的调节范围为110～120mm，mm，B=mm，H=mm；切削部分尺寸：，，，。粗镗孔Ø52时，镗刀的调节范围为45～50mm，mm，B=mm，H=mm；切削部分尺寸：，，，。2)计算切削用量及工时 a确定进给量f加工顺序为先加工Ø120，后加工Ø52。参照《实用机械加工工艺手册》表11-313得f=0.3-1mm/r，考虑到镗Ø52孔时刀杆直径很小，故取f=0.8mm/r。b选择刀具磨钝标准及寿命由《切削用量简明手册》，表1.9，镗刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，采用焊接结构，刀具寿命为60min。c确定切削速度v由《切削用量简明手册》，表1.11，当用YG6硬质合金镗刀加工硬度为HBS为187～220Mpa的灰铸铁，得Ｖ=40-80m/min，取Ｖ=60m/min。n1=1000V/D=167.2r/min，取n=170r/min，则实际速度V1=61m/minn2=1000V/D=409.85r/min,取n=410r/min，则实际速度V2=60m/min。d时间定额①基本时间根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-70，粗镗孔Ø120时切削的基本时间为T1==min=0.16min粗镗孔Ø52时切削的基本时间为T2==min=0.29min故本工序基本时间Tj=T1+T2=（0.16+0.29）min=0.45min。②辅助时间根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-96～表15-99，在铣镗床上装夹工件的时间为0.21min，操作机床时间为0.07min，刀架快速进退0.09min，查表15-87，测量工件时间为0.59min。本工序辅助时间为Tf=（0.21+0.07+0.09+0.59）min=0.97min。③布置工作地、休息和生理需要时间查表15-100，取该项时间占操作时间15.9%，即Tbx=（Tj+Tf）k%=（0.37+0.97）×15.9%min=0.21min。④准备终结时间查表15-102，固定部分28min，另加部分装卸夹具并校正15min、装卸镗杆2×2=4min。即Tzz=（28+15+4）min=47min本工序单件时间定额为 Td=Tj+Tf+Tbx+=（0.37+0.97+0.21+）=1.67min。（式中N为投料批量）。3.7.5工序八：半精铣底面1)加工条件工件材料：灰口铸铁HT200σb=187～220Mpa铸造。加工要求：粗铣底面端面并保证108mm的工序尺寸机床XA6132,万能铣床，采用专用夹具装夹铣削，加工余量为0.8mm平面加工长度为150mm。2)刀具选择a根据《切削用量简明手册》表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。根据《切削用量简明手册》表3.1，当背吃刀量为=0.8mm，铣削宽度=150mm时选择铣刀直径d0=200mm，刀具齿数z=15.b由《切削用量简明手册》表3.2确定铣刀切削部分的几何形状，ao=8°，ao′=5°，=45°，=30°，′=5°，ao′=8°，=-20°2)选择切削用量a确定背吃刀量本工序加工余量不大可一次经给铣完，即=0.8mm。b确定每齿进给量fz采用不对称端铣以提高进给量，根据《切削用量简明手册》表3.5当使用YG6,铣床功率为7.5kW（《切削用量简明手册》表3.30，XA6132万能铣床说明书）时查表得fz=0.14～0.24mm/ｒ，取fz=mm/r.c选择铣刀磨钝标准及寿命根据《切削用量简明手册》表3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为0.4mm，刀具寿命为240min。d确定铣削速度和每分钟进给量铣削速度可根据《切削用量简明手册》表3.27的公式计算，也可由表直接查出。根据《切削用量简明手册》表3.16，当d0=200mm，z=15，≦5mm，fz≦0.24mm/r时，=92m/min,n=150r/min,=378mm/min.各修正系数为：故=73.6m/min,n=120r/min,=302.4mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30）选择n=150r/min,=375mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=e校验机床功率根据《切削用量简明手册》表3.24查的=2.5,根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30），机床主轴允许的功率为=7.5×0.75=5.63.故＜，因此所选用的切削用量可以采用，即=94.2m/min,n=150r/min,=375mm/min，。f计算基本工时Tj由零件图可知铣削长度为150mm，根据公式Tm=式中L=l+y+,l=150mm,根据《切削用量简明手册》表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=38mm，=375mm/min故Tm=0.50min3.7.6工序九：半精铣两端面及半精铣Ø半精铣两端面：1)加工条件。加工要求：粗铣两端面并保证136.2mm的工序尺寸机床XA6132,万能铣床，采用专用夹具装夹单侧铣削，加工余量为0.8mm，平面加工长度为144mm和76mm。2)刀具选择a根据《切削用量简明手册》表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。根据《切削用量简明手册》表3.1，当背吃刀量为=0.8mm，铣削宽度=144mm时选择铣刀直径d0=200mm，刀具齿数z=15；当背吃刀量为=0.8mm，铣削宽度=76mm时选择铣刀直径d0=100mm，刀具齿数z=10。b由《切削用量简明手册》表3.2,确定左右端铣刀切削部分的几何形状，ao=8°，ao′=5°，=45°，=30°，′=5°，ao′=8°，=-20°2)选择切削用量a确定背吃刀量本工序加工余量不大可一次进给铣完，即=0.8mm。b确定每齿进给量fz采用不对称端铣以提高进给量，根据《切削用量简明手册》表3.5当使用YG6,铣床功率为7.5kW（《切削用量简明手册》表3.30，XA6132万能铣床说明书）时查表得fz=0.14～0.24mm/ｒ，取fz=mm/r.c选择铣刀磨钝标准及寿命根据《切削用量简明手册》表3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为1.0mm，左端面刀具寿命为240min，右端面刀具寿命为180min。d确定铣削速度和每分钟进给量铣削速度可根据《切削用量简明手册》表3.27的公式计算，也可由表直接查出。①根据《切削用量简明手册》表3.16，①当d0=200mm，z=15，≦5mm，fz≦0.24mm/r时，=92m/min,n=150r/min,=378mm/min.各修正系数为：故=73.6m/min,n=120r/min,=302.4mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30）选择n=150r/min,=375mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=②根据《切削用量简明手册》表3.16，①当d0=100mm，z=10，≦5mm，fz≦0.24mm/r时，=102m/min,n=345r/min,=515mm/min.各修正系数为：故=81.6m/min,n=276r/min,=412mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30）选择n=300r/min,=475mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=e校验机床功率①根据《切削用量简明手册》表3.24查的=3.5,根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30），机床主轴允许的功率为=7.5×0.75=5.63.故＜，因此所选用的切削用量可以采用，即=94.2m/min,n=150r/min,=375mm/min，。②根据《切削用量简明手册》表3.24查的=3.6,根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30），机床主轴允许的功率为=7.5×0.75=5.63.故＜，因此所选用的切削用量可以采用，即=94.2m/min,n=300r/min,=475mm/min，。f计算基本工时Tj由零件图可知铣削长度分别为144mm和76mm，根据公式Tm=①式中L=l+y+,l=144mm,根据《切削用量简明手册》表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=33mm，=375mm/min故Tm1=0.47min②式中L=l+y+,l=76mm,根据《切削用量简明手册》表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=19mm，=475mm/min故Tm2=0.20min半精铣Ø70端面：1)加工条件。加工要求：粗铣Ø70端面并保证89.6mm的工序尺寸。机床XA6132,万能铣床，采用专用夹具装夹铣削，加工余量为0.5mm平面加工长度为70mm。2)刀具选择a根据《切削用量简明手册》表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。根据《切削用量简明手册》表3.1，当背吃刀量为=0.5mm，铣削宽度=70mm时选择铣刀直径d0=100mm，刀具齿数z=10.b由《切削用量简明手册》表3.2确定铣刀切削部分的几何形状，ao=8°，ao′=5°，=45°，=30°，′=5°，ao′=8°，=-20°3)选择切削用量a确定背吃刀量本工序加工余量不大可一次经给铣完，即=0.5mm。b确定每齿进给量fz采用不对称端铣以提高进给量，根据《切削用量简明手册》表3.5当使用YG6,铣床功率为7.5kW（《切削用量简明手册》表3.30，XA6132万能铣床说明书）时查表得fz=0.14～0.24mm/ｒ，取fz=mm/r.c选择铣刀磨钝标准及寿命根据《切削用量简明手册》表3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为1.0mm，刀具寿命为180min。d确定铣削速度和每分钟进给量铣削速度可根据《切削用量简明手册》表3.27的公式计算，也可由表直接查出。根据《切削用量简明手册》表3.16，当d0=100mm，z=10，≦5mm，fz≦0.24mm/r时，=104m/min,n=346r/min,=519mm/min.各修正系数为：故=83.2m/min,n=276.8r/min,=415.2mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30）选择n=300r/min,=475mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=e校验机床功率根据《切削用量简明手册》表3.24查的=1.2,根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30），机床主轴允许的功率为=7.5×0.75=5.63.故＜，因此所选用的切削用量可以采用，即=94.2m/min,n=300r/min,=475mm/min，。f计算基本工时Tj由零件图可知铣削长度为70mm，根据公式Tm=式中L=l+y+,l=70mm,根据《切削用量简明手册》表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=16mm，=475mm/min故Tm3=0.18min综合以上总的基本工时为T=3.7.7工序十：半精镗孔Ø120、半精镗孔Ø521)加工条件加工要求：粗镗孔Ø120，保证加工Ø119.2的工序尺寸；粗镗孔Ø52，保证加工Ø51.6的工序尺寸。机床T619A/1卧式铣镗床刀具：参考《刀具工程师手册》表3-54，选用硬质合金浮动镗刀，镗杆直径依工件而定。半精镗孔Ø120时，镗刀的调节范围为110～120mm，mm，B=mm，H=mm；切削部分尺寸：，，，。粗镗孔Ø52时，镗刀的调节范围为50～55mm，mm，B=mm，H=mm；切削部分尺寸：，，，。2)计算切削用量及工时 a确定进给量f先加工Ø120，后加工Ø52。参照《实用机械加工工艺手册》表11-313得f=0.3-1mm/r，考虑到镗Ø52孔时刀杆直径很小，故取f=0.6mm/r。b选择刀具磨钝标准及寿命由《切削用量简明手册》，表1.9，镗刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，采用焊接结构，刀具寿命为60min。c确定切削速度v由《切削用量简明手册》，表1.11，当用YG6硬质合金镗刀加工硬度为HBS为187～220Mpa的灰铸铁，得Ｖ=40-80m/min，取Ｖ=70m/min。n1=1000V/D=190.1r/min，取n=200r/min，则实际速度V1=73.6m/minn2=1000V/D=449.2r/min,取n=450r/min，则实际速度V2=70.1m/min。d时间定额①基本时间根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-70，粗镗孔Ø120时切削的基本时间为T1==min=0.15min粗镗孔Ø52时切削的基本时间为T2==min=0.30min故本工序基本时间Tj=T1+T2=（0.15+0.30）min=0.45min。②辅助时间根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-96～表15-99，在铣镗床上装夹工件的时间为0.21min，操作机床时间为0.07min，刀架快速进退0.09min，查表15-87，测量工件时间为0.59min。本工序辅助时间为Tf=（0.21+0.07+0.09+0.59）min=0.97min。③布置工作地、休息和生理需要时间查表15-100，取该项时间占操作时间15.9%，即Tbx=（Tj+Tf）k%=（0.37+0.97）×15.9%min=0.21min。④准备终结时间查表15-102，固定部分28min，另加部分装卸夹具并校正15min、装卸镗杆2×2=4min。即Tzz=（28+15+4）min=47min本工序单件时间定额为Td=Tj+Tf+Tbx+=（0.37+0.97+0.21+）=1.67min。（式中N为投料批量）。3.7.8工序十一：粗铣Ø56两端面1)加工条件工件材料：灰口铸铁HT200σb=187～220Mpa铸造。加工要求：粗铣底面端面并保证148mm的工序尺寸机床XA6132,万能铣床，采用专用夹具装夹单边铣削，单边加工余量为2.9mm，平面加工长度为56mm。2)刀具选择a根据《切削用量简明手册》表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。根据《切削用量简明手册》表3.1，当背吃刀量为=2.9mm，铣削宽度=56mm时选择铣刀直径d0=80mm，刀具齿数z=10.b由《切削用量简明手册》表3.2确定铣刀切削部分的几何形状，ao=8°，ao′=5°，=45°，=30°，′=5°，ao′=8°，=-20°2)选择切削用量a确定背吃刀量本工序加工余量不大可一次经给铣完，即=2.9mm。b确定每齿进给量fz采用对称端铣，根据《切削用量简明手册》表3.5当使用YG6,铣床功率为7.5kW（《切削用量简明手册》表3.30，XA6132万能铣床说明书）时查表得fz=0.14～0.24mm/ｒ，取fz=mm/r.c选择铣刀磨钝标准及寿命根据《切削用量简明手册》表3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为1.0mm，刀具寿命为180min。d确定铣削速度和每分钟进给量铣削速度可根据《切削用量简明手册》表3.27的公式计算，也可由表直接查出。根据《切削用量简明手册》表3.16，当d0=80mm，z=10，≦5mm，fz≦0.24mm/r时，=103m/min,n=452r/min,=507mm/min.各修正系数为：故=82.4m/min,n=361.6r/min,=405.6mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30）选择n=375r/min,=475mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=e校验机床功率根据《切削用量简明手册》表3.24查的=2.5,根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30），机床主轴允许的功率为=7.5×0.75=5.63.故＜，因此所选用的切削用量可以采用，即=94.2m/min,n=375r/min,=475mm/min，。f计算基本工时Tj由零件图可知铣削长度为56mm，根据公式Tm=式中L=l+y+,l=56mm,根据《切削用量简明手册》表3.26，对称安装铣刀，入切量及超切量y+=20mm，=475mm/min故Tm=0.16min。综合以上得本工序总的基本时间T=2×=0.32min3.7.9工序十二：粗镗孔Ø36、半精镗孔Ø36粗镗孔Ø361)加工条件加工要求：粗镗孔Ø36，保证加工Ø33.7的工序尺寸机床T619A/1卧式铣镗床刀具：参考《刀具工程师手册》表3-54，选用硬质合金浮动镗刀，镗杆直径依工件而定。粗镗孔Ø36时，镗刀的调节范围为30～33mm，mm，B=mm，H=mm；切削部分尺寸：，，，。2)计算切削用量及工时 a确定进给量f参照《实用机械加工工艺手册》表11-313得f=0.3-1mm/r，考虑到镗Ø36孔时刀杆直径很小，故取f=1mm/r。b选择刀具磨钝标准及寿命由《切削用量简明手册》，表1.9，镗刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，采用焊接结构，刀具寿命为60min。c确定切削速度v由《切削用量简明手册》，表1.11，当用YG6硬质合金镗刀加工硬度为HBS为187～220Mpa的灰铸铁，得Ｖ=40-80m/min，取Ｖ=40m/min。n=1000V/D=414.7r/min，取n=425r/min，则实际速度V1=41m/mind时间定额①基本时间根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-70，粗镗孔Ø36时切削的基本时间为Tj==min=0.10min。②辅助时间根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-96～表15-99，在铣镗床上装夹工件的时间为0.21min，操作机床时间为0.07min，刀架快速进退0.09min，查表15-87，测量工件时间为0.59min。本工序辅助时间为Tf=（0.21+0.07+0.09+0.59）min=0.97min。③布置工作地、休息和生理需要时间查表15-100，取该项时间占操作时间15.9%，即Tbx=（Tj+Tf）k%=（0.37+0.97）×15.9%min=0.21min。④准备终结时间查表15-102，固定部分28min，另加部分装卸夹具并校正15min、装卸镗杆2×2=4min。即Tzz=（28+15+4）min=47min本工序单件时间定额为 Td=Tj+Tf+Tbx+=（0.10+0.97+0.21+）=1.40min。（式中N为投料批量）。半精镗孔Ø361)加工条件加工要求：粗镗孔Ø36，保证加工Ø35.2的工序尺寸机床T619A/1卧式铣镗床刀具：参考《刀具工程师手册》表3-54，选用硬质合金浮动镗刀，镗杆直径依工件而定。半精镗孔Ø36，镗刀的调节范围为33～36mm，mm，B=mm，H=mm；切削部分尺寸：，，，。2)计算切削用量及工时 a确定进给量f参照《实用机械加工工艺手册》表11-313得f=0.3-1mm/r，考虑到镗Ø36孔时刀杆直径很小，故取f=1mm/r。b选择刀具磨钝标准及寿命由《切削用量简明手册》，表1.9，镗刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，采用焊接结构，刀具寿命为60min。c确定切削速度v由《切削用量简明手册》，表1.11，当用YG6硬质合金镗刀加工硬度为HBS为187～220Mpa的灰铸铁，得Ｖ=40-80m/min，取Ｖ=40m/min。n=1000V/D=377.8r/min，取n=380r/min，则实际速度V1=40.2m/mind基本时间根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-70，粗镗孔Ø36时切削的基本时间为Tj==min=0.11min。故此工序总的基本时间为=1.51min3.7.10工序十三：精铣左端面、精铣端面精铣左端面1)加工条件。加工要求：精铣左端面并保证136mm的工序尺寸，且保证粗糙度。机床XA6132,万能铣床，采用专用夹具装夹铣削，加工余量为0.2mm平面加工长度为144mm。2)刀具选择a根据《切削用量简明手册》表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。根据《切削用量简明手册》表3.1，当背吃刀量为=0.2mm，铣削宽度=144mm时选择铣刀直径d0=200mm，刀具齿数z=15.b由《切削用量简明手册》表3.2确定铣刀切削部分的几何形状，ao=8°，ao′=5°，=45°，=30°，′=5°，ao′=8°，=-20°2)选择切削用量a确定背吃刀量本工序加工余量不大可一次经给铣完，即=0.2mm。b确定每齿进给量fz采用不对称端铣以提高进给量，根据《切削用量简明手册》表3.5当使用YG6,铣床功率为7.5kW（《切削用量简明手册》表3.30，XA6132万能铣床说明书）时查表得fz=0.14～0.24mm/ｒ，取fz=mm/r.c选择铣刀磨钝标准及寿命根据《切削用量简明手册》表3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为1.0mm，刀具寿命为240min。d确定铣削速度和每分钟进给量铣削速度可根据《切削用量简明手册》表3.27的公式计算，也可由表直接查出。根据《切削用量简明手册》表3.16，当d0=200mm，z=15，≦5mm，fz≦0.24mm/r时，=96m/min,n=154r/min,=390mm/min.各修正系数为：故=76.8m/min,n=123.2r/min,=312mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30）选择n=150r/min,=375mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=e校验机床功率根据《切削用量简明手册》表3.24查的=1.2,根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30），机床主轴允许的功率为=7.5×0.75=5.63.故＜，因此所选用的切削用量可以采用，即=94.2m/min,n=150r/min,=375mm/min，。f计算基本工时Tj由零件图可知铣削长度为70mm，根据公式Tm=式中L=l+y+,l=144mm,根据《切削用量简明手册》表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=35mm，=375mm/min故Tm1=0.48min。精铣端面1)加工条件。加工要求：精铣Ø70端面并保证86mm的工序尺寸，且保证粗糙度。机床XA6132,万能铣床，采用专用夹具装夹铣削，加工余量为0.3mm平面加工长度为70mm。2)刀具选择a根据《切削用量简明手册》表1.2，刀片材料选择YG6硬质合金刀片。根据《切削用量简明手册》表3.1，当背吃刀量为=0.3mm，铣削宽度=70mm时选择铣刀直径d0=100mm，刀具齿数z=10.b由《切削用量简明手册》表3.2确定铣刀切削部分的几何形状，ao=8°，ao′=5°，=45°，=30°，′=5°，ao′=8°，=-20°2)选择切削用量a确定背吃刀量本工序加工余量不大可一次经给铣完，即=0.3mm。b确定每齿进给量fz采用不对称端铣以提高进给量，根据《切削用量简明手册》表3.5当使用YG6,铣床功率为7.5kW（《切削用量简明手册》表3.30，XA6132万能铣床说明书）时查表得fz=0.14～0.24mm/ｒ，取fz=mm/r.c选择铣刀磨钝标准及寿命根据《切削用量简明手册》表3.7-3.8，后刀面最大磨损极限为1.0mm，刀具寿命为180min。d确定铣削速度和每分钟进给量铣削速度可根据《切削用量简明手册》表3.27的公式计算，也可由表直接查出。根据《切削用量简明手册》表3.16，当d0=100mm，z=10，≦5mm，fz≦0.24mm/r时，=107m/min,n=358r/min,=534mm/min.各修正系数为：故=85.6m/min,n=286.4r/min,=427.2mm/min.根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30）选择n=300r/min,=475mm/min.因此实际切削速度和每齿进给量为=e校验机床功率根据《切削用量简明手册》表3.24查的=1.2,根据XA6132型万能铣床的说明书（《切削用量简明手册》表3.30），机床主轴允许的功率为=7.5×0.75=5.63.故＜，因此所选用的切削用量可以采用，即=94.2m/min,n=300r/min,=475mm/min，。f计算基本工时Tj由零件图可知铣削长度为70mm，根据公式Tm=式中L=l+y+,l=70mm,根据《切削用量简明手册》表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=16mm，=475mm/min故Tm2=0.18min综合以上总的基本工时为T=3.7.11工序十四：精镗孔Ø120、精镗孔Ø52及倒角精镗孔Ø120、精镗孔Ø521)加工条件加工要求：精镗孔Ø120，保证加工Ø120加工尺寸；精镗孔Ø52，保证加工Ø52的工序尺寸。机床T619A/1卧式铣镗床刀具：参考《刀具工程师手册》表3-54，选用硬质合金浮动镗刀，镗杆直径依工件而定。半精镗孔Ø120时，镗刀的调节范围为110～120mm，mm，B=mm，H=mm；切削部分尺寸：，，，。粗镗孔Ø52时，镗刀的调节范围为50～55mm，mm，B=mm，H=mm；切削部分尺寸：，，，。2)计算切削用量及工时 a确定进给量f因加工时用砖塔刀架多刀加工，刀具排布为先加工Ø120，后加工Ø52。参照《实用机械加工工艺手册》表11-313得f=0.3-1mm/r，考虑到镗Ø52孔时刀杆直径很小，故取f=0.6mm/r。b选择刀具磨钝标准及寿命由《切削用量简明手册》，表1.9，镗刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，采用焊接结构，刀具寿命为60min。c确定切削速度v由《切削用量简明手册》，表1.11，当用YG6硬质合金镗刀加工硬度为HBS为187～220Mpa的灰铸铁，得Ｖ=40-80m/min，取Ｖ=80m/min。n1=1000V/D=213.6r/min，取n=225r/min，则实际速度V1=84.3m/minn2=1000V/D=493.5r/min,取n=495r/min，则实际速度V2=80.2m/min。d时间定额①基本时间根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-70，粗镗孔Ø120时切削的基本时间为T1==min=0.16min粗镗孔Ø52时切削的基本时间为T2==min=0.32min故本工序基本时间Tj=T1+T2=（0.16+0.32）min=0.48min。②辅助时间根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-96～表15-99，在铣镗床上装夹工件的时间为0.21min，操作机床时间为0.07min，刀架快速进退0.09min，查表15-87，测量工件时间为0.59min。本工序辅助时间为Tf=（0.21+0.07+0.09+0.59）min=0.97min。③布置工作地、休息和生理需要时间查表15-100，取该项时间占操作时间15.9%，即Tbx=（Tj+Tf）k%=（0.37+0.97）×15.9%min=0.21min。④准备终结时间查表15-102，固定部分28min，另加部分装卸夹具并校正15min、装卸镗杆2×2=4min。即Tzz=（28+15+4）min=47min本工序单件时间定额为 Td=Tj+Tf+Tbx+=（0.37+0.97+0.21+）=1.67min。（式中N为投料批量）。倒角为了节约加工时间，倒3时的切削用量与精镗孔Ø52时一样，即：n=495，，f=0.6mm/r。3.7.12工序十五：精镗孔Ø1)加工条件加工要求：精镗孔Ø36，保证加工的工序尺寸，且保证粗糙度。机床T619A/1卧式铣镗床刀具：参考《刀具工程师手册》表3-54，选用硬质合金浮动镗刀，镗杆直径依工件而定。半精镗孔Ø36，镗刀的调节范围为33～36mm，mm，B=mm，H=mm；切削部分尺寸：，，，。2)计算切削用量及工时 a确定进给量f参照《实用机械加工工艺手册》表11-313得f=0.3-1mm/r，考虑到镗Ø36孔时刀杆直径很小，故取f=1mm/r。b选择刀具磨钝标准及寿命由《切削用量简明手册》，表1.9，镗刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，采用焊接结构，刀具寿命为60min。c确定切削速度v由《切削用量简明手册》，表1.11，当用YG6硬质合金镗刀加工硬度为HBS为187～220Mpa的灰铸铁，得Ｖ=40-80m/min，取Ｖ=70m/min。n=1000V/D=633r/min，取n=650r/min，则实际速度V1=71.9m/mind时间定额①基本时间根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-70，粗镗孔Ø36时切削的基本时间为Tj==min=0.10min。②辅助时间根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表15-96～表15-99，在铣镗床上装夹工件的时间为0.21min，操作机床时间为0.07min，刀架快速进退0.09min，查表15-87，测量工件时间为0.59min。本工序辅助时间为Tf=（0.21+0.07+0.09+0.59）min=0.97min。③布置工作地、休息和生理需要时间查表15-100，取该项时间占操作时间15.9%，即Tbx=（Tj+Tf）k%=（0.37+0.97）×15.9%min=0.21min。④准备终结时间查表15-102，固定部分28min，另加部分装卸夹具并校正15min、装卸镗杆2×2=4min。即Tzz=（28+15+4）min=47min本工序单件时间定额为Td=Tj+Tf+Tbx+=（0.10+0.97+0.21+）=1.40min。（式中N为投料批量）。3.7.13工序十九：钻孔6×Ф设备选用组合钻床，刀具为高速刚标准麻花钻头。（1）确定进给量f按加工要求，查阅《切削用量简明手册》表2.7，确定钻孔进给量为f=0.50mm/r。（2）确定切削速度根据《切削用量简明手册》表2.12，钻头后刀面最大磨损极限取0.6mm。刀具寿命为60min。根据《切削用量简明手册》表2.15及表2.31,钻孔切削速度为=n=根据组合钻床说明书，取n=250r/min.（3）计算基本时间Tj知孔深l=12mm,查《切削用量简明手册》表15-74，计算刀具切入长度l，l=对于钻孔的切出长度取=4mm则T==0.16min。按上述确定的工艺过程填写机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片（见附表）。4夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第十五道工序——精镗孔Ø36的铣床夹具。本夹具用于卧式铣镗床T619A/1。刀具为内端面镗刀，对工件两同轴孔同时进行加工。4.1问题的提出本夹具主要用来镗孔Ø36，孔Ø36与孔Ø52有垂直度和位置度要求，其精度达到七级，在设计夹具时必须限制工件六个自由度，在本道工序加工时，在保证加工精度时，尽量考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。4.2夹具设计4.2.1定位基准的选择由零件图可知，Ø52mm孔和Ø36mm孔有垂直度和位置度要求，其设计基准为Ø52孔轴线。为了使定位误差为零，应该选择以Ø52孔定位及其端面定位，为了限制六个自由度，必须在底面用可调支承定位。为了提高加工效率，现决定一根镗杆上装两把镗刀，同时加工。4.2.2定位方案及定位元件选择、设计①定位方案的选择根据工序加工要求，工件在夹中的定位有两种方案可供选择。方案一：如图一，以Ø52mm孔为主要定位基准，限制4个自由度，Ø52mm孔端面为止推基准，限制1个自由度，以底面为防转基准，限制1个自由度，夹紧Ø120mm孔端面。方案二：如图二，以Ø52mm孔为主要定位基准，限制4个自由度，Ø52mm孔端面为止推基准，限制1个自由度，以底面为防转基准，限制1个自由度，夹紧Ø70mm孔端面。方案一、方案二都是按照基准重合原则确定的，不存在基准不重合误差，有利于提高夹紧刚性和保证加工精度，方案一的缺点是夹紧力过大容易引起工件的变形且夹紧力离加工面较远；方案二的缺点是夹紧元件设计困难，使用螺栓时螺母不能拧出。本工序所需的夹紧力不大，故采用方案一。②定位元件的设计根据方案一，设计Ø52mm孔的定位原件为圆柱心轴，端面采用支撑板，底面采用可调支持，Ø120mm孔端面采用压板夹紧。图一定位方案一图二定位方案二4.3导向方案及导向元件的选择与设计4.3.1导向方案选择由于零件的生产类型为中批生产，考虑镗套磨损后可以更换，选择标准结构的可换镗套。4.3.2导向元件设计根据《机床夹具设计手册》表2-1-165，镗套与镗杆的配合选H7/g6。即d=22、D=28.4.4夹具装置的设计夹具装置如夹具装配图，用压板作压紧机构能够保证加工精度，而且结构简单，操作方便。4.5设计夹具体、绘制夹具草图在上述定位、引导、夹紧方案的基础上，设计夹具体，将各个部分连接成整体，并绘出夹具草图。4.6夹具设计及操作的简要说明本工序由于加工的孔直径不大，切削力小，可手动夹紧。装夹工件时，松开压板的螺母及可调支承即可装入工件，然后使压板压紧工件，旋紧螺母，并调整可调支承。刀具通过引导元件（镗套）找正位置加工工件。加工完备后，松开螺钉和螺母。压板在弹簧弹性力的作用下离开工件，然后调整可调支承，即可取出工件继续进行下一个工件的加工。4.7绘制夹具装配图夹具装配图如附图。4.8绘制夹具体零件图按照夹具装配图，绘制所有非标准零件的零件图。

设计总结为期四个月的毕业设计已经接近尾声，回顾整个过程，在各位老师的热心指导下和同学们的帮助下，我的毕业设计终于圆满结束，同时通过这次的毕业设计学到了很多知识。我设计的题目是涡轮减速箱体加工工艺规程及工艺装备的设计。在开始设计前，我做了大量的资料搜查，找到一些有箱体加工的资料，并对其分析、消化和吸收。但将所学的知识和实践紧密联系起来，对我来说是很棘手的，但在老师和同学的帮助下，一个个困难迎刃而解。设计中的种种困难使我感到将知识运用到实践是我的一种欠缺。也使我学会了如何快速收集、查找、应用工具书和电子工具书及网上资料。毕业设计是对大学四年所学知识的一种检验；是对自己综合运用所学知识的考验；同时也是锻炼自己理论与实践相结合能力的过程。这充分体现了我们运用知识和解决问题的能力。经过这次毕业设计，使我对所学的知识有所巩固，理论应用到实践的能力有所提高，同时也锻炼了我独立思考问题和解决问题的能力。但通过这次的设计也使我发现所学知识的贫乏，这对我在以后的工作和学习中不断的提高和完善自己提供了很大的动力。总之，通过这次毕业设计使我受益匪浅，它不仅大大巩固了以前所学的知识，还培养了理论与实践相结合的能力，在整个设计过程中，还培养一种吃苦耐劳的精神，实事求是的科学作风，认认真真的学习态度，这对我以后的学习和工作将是一笔宝贵的财富。由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、同学们批评指正！参考文献[1].吴拓主编.机械制造工程.机械工业出版社.2005[2].陈宏钧主编.实用机械加工工艺手册.北京：机械工艺出版社.2003[3].冯道主编.机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册.安徽：安徽文化音像出版社.2003.9[4].王先奎编著.机械制造工艺学.北京：清华大学出版社.2007.2[5].贾亚洲主编.金属切削机床概论.北京：机械工业出版社.2007.1[6].艾兴，肖诗纲主编.切削用量简明手册.北京：机械工业出版社[7].赵齐学主编.机械制造工艺学课程设计指导书.哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社[8].李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社[9].李春胜，黄德彬主编.机械工程材料手册上下册.北京：电子工业大学出版社.2007.1[10].孙丽媛主编.机械制造工艺学及专用夹具.北京：冶金工业出版社.2000.12[11].陈日曜主编.金属切削原理.北京：机械工业出版社.2006.5[12].陈家芳主编.实用金属加工工艺手册.上海：上海科学技术出版社.2005.1[13].傅承基等主编.夹具设计.湖南：湖南科学技术出版社.1997.1[14].TSorsaandH.Koivo,"ApplicationofArtificialNeuralNetworksinProcessFaultDiagnosis"[J],Automatics,1993[15].王启平主编.机床夹具设计.哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，1996[16].秦宝容主编.机械制造工艺学与机床夹具设计.中国建材工业出版社.1998[17].韩秋实主编.机械制造技术基础.机械工业出版社.2005.致谢时光飞逝，岁月如梭!大学四年的学习生活，即将随着本次毕业设计的完成而划上圆满的句号。回顾四年的学习生涯，长沙理工大学的众多老师传授了我丰富的理论知识和良好的学习方法,塑造了我的人格，锻炼了我的体魄，磨练了我的意志，形成了我健康的人身观和价值观，造就了我优良的道德品质。这些对我以后的学习、工作、生活都是一笔宝贵财富。在此次毕业设计中，我的指导老师***老师以他广博精湛的专业知识，丰富的工作实践经验，精益求精、求真务实的治学态度，耐心、细致的指导给我们的设计提出了很多宝贵的意见和建议，为我们设计的全面完成付出了大量的宝贵时间和精力。在此，我向***老师及机电工程教研室的全体老师表示忠心的感谢！通过本次设计我学会了很多知识，使我对大学四年所学的知识进行了全面系统的回顾，形成了一个基本体系；懂得了一些做人做事的道理，也锻炼了多方面的能力，提高了我的协调能力，加强了表达能力，升华了我的责任感，提升了我的集体荣誉感，增强了奉献精神，加强了服务意识。在设计过程中，我们全组同学集思广益、精诚合作，为我们设计的顺利完成奠定了基础，在此一并致谢！总之，感谢全体老师，感谢关心和帮助我的同学和朋友，更感谢母校——长沙理工大学对我的培养和教育。祝明天会更好！

附录资料：不需要的可以自行删除车间配线设计技术要求一、总体要求：1、工程概况：本次工程主要为车间内部设备的动力电设计、安装部分。2、本工程包含全部电气配套设施的采购、安装、对接；中标方负责全部电线、电缆、连接头、动力柜、配电盒及其配件的采购、搬迁、安装等，并满足使用要求。其中主线路的架设采用桥架支撑空中架设，距地面高度不低于6米，每根柱子架设一套。3、本次配电工程中电缆规格型号全部为BV系列铜芯电缆，电缆额定电压为0.66/1KV。电缆品牌：电缆可选用江苏上上电缆集团有限公司，南洋电缆集团有限公司，安徽绿宝电缆有限公司，安徽航天电缆集团有限公司,山东远东电缆有限公司等产品，随电缆需附有产品合格证和产品质量检验合格证；线缆为BV线缆标准符合国标要求；断路器选用正泰品牌，随机附有产品合格证和产品质量检验合格证。4、电缆铺