心轴配合件加工工艺分析及编程

目录1绪论 12零件图的工艺分析 22.1零件介绍 22.2零件图分析 32.3零件的加工精度和表面质量分析 33毛坯的选择 44基准的选择 54.1定位基准的原则 54.2心轴配合件定位基准的选择 55工艺方案的制定 65.1心轴加工方案 65.2圆锥轴套加工方案 65.3圆弧轴套加工方案 76工艺装备的选择 86.1机床的选择 86.2夹具的选择 86.3刀具的选择 96.4量具的选择 107切削用量的选择 117.1圆弧轴套切削用量的确定 117.2心轴切削用量的确定 147.3圆锥轴套切削用量的确定 158对刀点和换刀点的位置的确定 168.1对刀点的作用 168.2对刀点选择 168.3换刀点位置确定 169零件的加工路线图 179.1心轴加工路线图 179.2圆弧轴套加工路线图 189.3圆锥轴套加工路线图 1910冷却液的选择 2011工艺文件的编制 2111.1工艺过程卡片 2111.2工序卡 2411.3刀具卡片 3212程序的编制 3512.1数控编程的定义 3512.2数控编程的内容与步骤 3512.3数控编程的分类 3512.4零件程序的编写 36总结 44致谢 45参考文献 46附录 471绪论我选的题目是心轴配合零件的加工工艺与分析。它突出了数控的加工的特点及对零件加工的工艺分析。综合运用了在校三年所学的专业知识：机械制图、数控编程、机械加工工艺、机械制造基础等。并且还运用了我们所学的基础知识如：计算机、办公软件等；此零件突出了数控加工的特点和零件加工的工艺特点，能全面提高自身的数控能力，现在我根据零件图制定出合理的数控加工工艺规程，能够制定加工工艺；这些知识在社会生活中应用广泛，具有重要意义。只不仅学到了理论运用在实践当中，将理论与实践有机的结合在一起。为了提高数控技术的本领，对所学的知识加以巩固，为进入社会工作打下坚实的基础，特别对数控技术学习实践，从而达到能制定加工工艺、自己编制程序、自己动手执行工艺过程，并加工出合格的零件。掌握加工中夹具的合理选用，了解刀具的材料、特点、以及如何选用刀具等一系列问题，这次毕业设计有利于培养我们各个方面的能力。2零件图的工艺分析2.1零件介绍心轴配合件有三部分组成。其中心轴如图2-1所示，心轴部分由圆锥面、圆弧面、阶梯轴、螺纹组成。圆锥轴套如图2-2所示由内圆弧、内圆锥面组成。圆弧轴套如图2-3由通孔、外圆弧、内圆弧面、内螺纹、倒角组成。三部分在数车加工中有一定的代表性。综合考察了我运用大学所学知识解决实际问题的能力。图2-1心轴零件图图2-2圆锥轴套零件图图2-3圆弧轴套零件图2.2零件图分析为使零件图样符合数控加工的要求，图样的尺寸标注应符合数控加工的特点。对数控加工来说，零件图上应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。保持设计基准、工艺基准、测量基准与编程原点设置一致。对于该配合件，所有标注如图2-1、2-2、2-3所示，尺寸完整，便于加工。制定工艺规程时，首先应分析零件图及该零件所在部件的装配图。通过分析零件图样和部件的装配图，明确被加工零件在产品中的位置与作用；找出该零件上有多少加工表面；找出该零件主要的技术要求和加工中的关键要求，了解各项公差与技术要求指定的依据，在编制工艺过程中，有针对性的解决这些问题。在圆弧的加工中除了一处用了半径为3mm的圆弧，其他的地方圆弧尺寸都是统一的，减少换刀次数。便于数控编程，避免频繁换刀而增加的零件加工面上的接刀痕迹，降低表面质量。由于两配合件都是通孔，为了减少加工时间，需要在车削加工以前进行钻孔、镗孔加工。2.3零件的加工精度和表面质量分析该配合件三部分的加工精度等级都为IT14级，外轮廓四周、内孔及螺纹要求表面粗糙度为Ra1.6,只有心轴的键槽处为Ra3.2,要求都很高，粗糙度不容易保证，而且公差要求较高，加工精度和表面质量要求较高，这就是加工该零件的难度。精度要求是机械加工中考验操作者技术水平的重要指标。3毛坯的选择毛坯的选择主要是确定毛坯的种类、制造方法和制造精度等级。毛坯的形状、尺寸越接近成品，切削余量就越小，但从加工成本考虑，切削余量越小，制造毛坯和余量加工的成本就越高。在选择毛坯时应从制造毛坯和余量机械加工两方面来考虑。该配合件由三部分组成。三部分所需材料都一样。要考虑毛坯的种类、形状与尺寸、现有的生产条件。毛坯的种类有铸件、锻件、压制件、冲压件、焊接件、型材和板材等。选择原则有:(1)根据图纸规定的材料及机械性能选择毛坯；(2)根据零件的功能选择毛坯；(3)根据生产类型选择毛坯；(4)根据具体生产条件选择毛坯。轴类零件的材料一般为碳素结构钢和合金结构钢两类，这次毕业设计毛坯选择根据以上四条原则本次选择碳素结构钢类，其中以中碳钢45钢应用最多，该零件材料为45钢，轴类零件的常用毛坯是型材圆棒料和锻件，直径相差不大的阶台轴常采用热轧或冷拉的圆棒料。从经济考虑，45钢的取材容易，价格适中，对于学生是比较理想的加工原材料。平时上实训课时经常接触，对于45钢的性能比较了解。操作起来容易掌控。根据零件图可知此阶梯轴零件各台阶直径相差不大，因此选择圆棒料。由于毛坯大小主要考虑加工余量、加工装夹方面情况来选择,加工余量根据机械加工手册计算机械加工余量，按零件图轮廓尺寸计算，心轴零件图最大尺寸直径φ58mm，长度为120mm,圆锥轴套零件图最大尺寸直径φ58mm，长度45mm，圆弧轴套零件图最大尺寸直径φ58mm，长度35mm。考虑到粗加工和精加工的切削量。粗加工时切削量较大，而且零件的加工精度要求较高，因此粗加工需要循环加工两次，每次粗加工时背吃刀量选择2mm，精加工时背吃刀量为0.5mm。所以心轴毛坯大小定为直径φ65mm,长度为150mm的棒料。圆锥轴套件毛坯大小定为直径φ65mm，长度80mm的棒料。圆弧轴套件毛坯大小定为直径φ65mm，长度65mm的棒料。本次设计心轴配合件分为三部分，毛坯选择时考虑到配合度，因此毛坯直径都是一样大。4基准的选择4.1定位基准的原则选择定位基准主要应从保证工件的位置精度和装夹方便这两方面来考虑。因此基准的选择应从精基准到粗基准。精基准的选择原则有基准重合、基准统一、自为基准、互为基准、精准可靠，便于装夹。粗基准的选择原则有非加工表面原则、加工余量最小原则、重要表面原则、不重复使用原则、便于工件装夹原则。本次毕业设计所做的心轴配合件的三部分基准选择时，精基准的选择原则是基准重合、自为基准。粗基准的选择原则是加工余量最小原则、便于工件装夹原则。所选原则都是从零件加工的实际需要出发作出的选择。4.2心轴配合件定位基准的选择选择定位基准时，保证工件精度要求，分析定位基准选择的顺序应从精基准到粗基准。参照以上原则，经综合分析：加工心轴配合件的三部分时粗基准以左端面为准，加工外圆柱面及外圆锥面时，以左端面及轴心线作为精基准，在加工内螺纹及内镗孔加工时，以外圆作为精基准。心轴配合件的三部分加工时选择定位基准的原则都一样因此在装夹毛坯时都是以三爪自定心卡盘为定位基准。心轴配合件三部分定位基准简图如图4-1所示。图4-1心轴配合件定位基准的选择5工艺方案的制定拟定加工工艺路线是制定加工工艺过程中的关键环节。其主要工作是选择各加工表面的加工方法，拟定多套加工方案，通过对比最终确定工艺方案。5.1心轴加工方案根据零件图综合分析，制定了以下两种加工方案。下面分析两套工艺方案进行比较，选取最佳一种方案。方案一：先加工心轴左端再加工右端心轴左端：车端面倒角C1粗车Φ24mm粗车Φ38mm粗车圆锥面Φ40mm粗车Φ52mm倒角C1粗车Φ54mm精车Φ24mm精车Φ38mm精车圆锥面Φ40mm精车Φ54mm切槽2mmX2mm切槽5mmX7mm心轴右端：车端面倒角C1粗车Φ30mm粗车Φ34mm粗车R3mm粗车Φ40mm粗车外圆Φ54mm粗车R26mm精车Φ30mm精车Φ34mm精车R3mm精车Φ40mm精车Φ54mm精车R26mm切槽8mmX2mm粗车螺纹M30mm精车螺纹M30mm方案二：先加工心轴右端再加工左端心轴右端：车端面粗车Φ30mm粗车Φ34mm粗车R3mm粗车Φ40mm粗车Φ54mm粗车R26mm精车Φ30mm精车Φ34mm精车R3mm精车Φ40mm精车Φ54mm精车R26mm倒角C1切槽车螺纹M30mm心轴左端：车端面粗车Φ24mm粗车Φ38mm粗车圆锥面Φ40mm粗车Φ40mm粗车Φ54mm精车Φ24mm精车Φ38mm精车外圆锥面Φ40mm精车Φ40mm精车Φ54mm倒角C1切槽切断此设计采用先粗后精，程序段最少，走到路线最短的加工要求，经过两种方案的对比，选择方案一为该零件的加工方案。5.2圆锥轴套加工方案根据零件图综合分析，制定了以下两种加工方案。下面分析两套工艺方案进行比较，选取最佳一种方案。方案一：装夹左端外圆车端面Φ3mm中心钻打中心孔Φ20mm麻花钻钻孔粗镗内圆锥面Φ40mm粗镗内孔Φ24mm精镗内圆锥面Φ40mm精镗内孔Φ24mm粗车Φ58mm粗车R2mm粗车Φ46mm粗车Φ54mm粗车R2mm粗车Φ58mm精车Φ58mm精车R2mm精车Φ46mm精车Φ54mm精车R2mm精车Φ58mm切断装夹铜皮包裹的已加工面车左端面倒角C1粗镗内孔Φ36mm精镗内孔Φ36mm方案二：车端面Φ3mm中心钻中心孔Φ20mm麻花钻钻通孔精加工内孔粗车Φ58mm粗车Φ46mm粗车Φ58mm半精车Φ58mm半精车Φ46mm半精车Φ58mm精车外轮廓切断。此设计采用先粗后精，程序段最少，走到路线最短的加工要求，经过两种方案的对比，选择方案一为该零件的加工方案。5.3圆弧轴套加工方案根据零件图综合分析，制定了以下两种加工方案。下面分析两套工艺方案进行比较，选取最佳一种方案。方案一：装夹左端外圆车端面Φ3mm中心钻打中心孔Φ25mm麻花钻钻孔粗镗内孔Φ27mm精镗内孔Φ27mm倒角C2粗车内螺纹M30mm精车内螺纹M30mm粗车Φ46mm粗车R3mm粗车Φ58mm精车Φ46mm精车R3mm精车Φ58mm切断夹持右端外圆车左端面粗车R2mm粗车R3mm粗车Φ30mm倒角C1.5精车R2mm精车R3mm精车Φ30mm方案二：Φ3mm中心钻打中心孔Φ20mm麻花钻钻孔Φ20mm铰刀精铰圆弧Φ29mm车内螺纹放入车床，车端面粗车Φ46mm粗车圆弧R26mm半精车Φ46mm半精车圆锥面Φ50mm半精车圆弧R26mm半精车Φ58mm切断夹持另一端，车端面精车内圆弧R2mm、R3mm倒角C1切断。此设计采用先粗后精，程序段最少，走到路线最短的加工要求，经过两种方案的对比，选择方案一为该零件的加工方案。以上就是心轴配合件的加工方案，每个部件都是通过列举两套方案，选择最优的加工方案，满足加工精度要求。6工艺装备的选择6.1机床的选择根据心轴、圆锥轴套、圆弧轴套的直径尺寸、加工精度要求及生产类型不同，应采用不同的机床进行加工，此配合零件形状较复杂，又是轴套类零件，根据学校的实际情况考虑，我们学院数控基地有数控加工中心、数控铣床、数控车床、电火花切割。根据加工的需要因此都选择用数控车床加工。如图6-1所示。图6-1C26136HK车床6.2夹具的选择三部分零件图尺寸要求所需的精度适中，普通夹具可以满足需要。所加工的零件为轴套类零件，所选择的材料为棒料。因此在加工此零件时，以三爪自定心卡盘和尾座顶尖这两种车床中最常用的夹具来装夹毛坯，同时完成粗精加工。本次毕业设计所选夹具简图如图6-2，尾座如图6-3所示。图6-2三爪卡盘简图

图6-3尾座顶尖简图6.3刀具的选择刀具材料可以决定一个零件加工的质量、精度和加工效率。常用的刀具材料如下：表6-1刀具材料的特征和用途材料主要特征用途优点高速钢比工具钢硬低速或不连续切削刀具寿命较长，加工的表面较平滑高性9能高速钢强韧、抗边缘磨损性强可粗切或精切几乎任何材料，包括铁、钢、不锈钢、高温合金和非金属材料切削速度比高速钢高，强度和韧性较粉末冶金高速钢高粉末冶金高速钢良好的抗热性和抗碎片磨损切削钢、高温合金、不锈钢、铝、碳钢及其他不易加工的材料切削速度可比高性能高速钢高15%硬质合金耐磨损、耐热可锻铸铁、碳钢、合金钢、不锈钢的精加工寿命比一般工具钢高10～20倍陶瓷高硬度、耐热、冲击性好高速粗加工，铸铁和钢的精加工可用于高速加工心轴配合件材料为45钢，根据表6-1，我选取硬质合金作为刀具材料。（1）圆弧轴套的刀具选择：①粗车外圆面时，选用900外圆车刀，粗车时副偏角可选稍微大些，但又不能与工件轮廓超干涉，因此选择350；②精车外圆面时，选用930外圆车刀，精车时副偏角可选稍微小些，因此选择300；③Φ3mm的中心钻；④钻通孔，用Φ20的钻头；⑤粗精镗内圆柱面是用内孔镗刀；⑥600的螺纹车刀；⑦930内圆车刀；⑧3mm的切断刀。（2）心轴部分的刀具选择：①粗车外圆面时，选用900外圆车刀，粗车时副偏角可选稍微大些，但又不能与工件轮廓超干涉，因此选择350；②精车外圆面时，选用930外圆车刀，精车时副偏角可选稍微小些，因此选择300；③5mm宽的切槽刀；④600的螺纹车刀。（3）圆锥轴套的刀具选择：①粗车外圆面时，选用900外圆车刀，粗车时副偏角可选稍微大些，但又不能与工件轮廓超干涉，因此选择350；②精车外圆面时，选用930外圆车刀，精车时副偏角可选稍微小些，因此选择300；③选择φ3mm中心钻，钻中心孔以利于钻削底孔时刀具找正；④φ20mm的标准麻花钻头，钻内孔底孔；⑤粗、精镗内孔选用内孔镗刀；⑥5mm宽的切断刀。6.4量具的选择本次设计的配合件的三部分结构比较常见，在加工过程中零件的检测，用一些比较常见的量具就能达到零件所需的技术要求。平时比较常用的量具有游标卡尺、千分尺、直尺、量规等。本次加工中所选的量具是游标卡尺、千分尺、直尺。7切削用量的选择切削用量的选择主要是根据工件材料、加工精度和表面粗糙度的要求进行，同时还要兼顾刀具的耐用度、工艺系统的刚度和机床功率等条件。切削用量是表示机床主运动和进给运动大小的重要参数，包括切削速度、进给量和背吃刀量。7.1圆弧轴套切削用量的确定本次加工心轴配合件中的三部分要分别计算，根据三原则合理选择切削用量。（1）背吃刀量的确定：背吃刀量：又称切削深度，一般指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm，主要根据加工余量和工艺系统的刚度确定。①粗加工时，在留下精加工、半精加工的余量后，尽可能一次走刀将剩下的余量切除；若余量过大不能以此切除，也应该先多后少的不等余量法加工；当冲击载荷或工艺系统刚度较差，可适当降低，使切削力减小。②精加工时，背吃刀量应根据粗加工留下的余量确定，采用逐渐降低的方法，逐步提高加工精度和表面质量。一般精加工时，取=0.05～0.8mm；半精加工时，查表取=1.0～3.0mm。根据以上内容分析得，在车外轮廓时，粗加工时背吃刀量选择2mm，半精加工时背吃刀量选择1mm，精加工时背吃刀量选择0.5mm；在加工内轮廓时，粗加工时背吃刀量选择2mm，半精加工时背吃刀量选择1mm，精加工时背吃刀量选择0.5mm；在加工内螺纹时，背吃刀量选择按表7-1进行选择。表7-1常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量公制螺纹螺距1.01.52.02.5牙深0.6490.9471.2991.624背吃刀量及进给次数1次0.70.80.91.02次0.40.60.60.73次0.20.40.60.64次0.160.40.45次0.10.46次0.15（2）计算主轴转速①车外圆时的主轴转速主轴转速是指每分钟主轴转的转数，车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料及性质等条件所允许的切削速度来确定。主轴转速的计算公式是：（式7-1）式中：为切削速度（m/min）；d为工件待加工表面或刀具的最大直径（mm）。切削速度：在进行切削加工时，刀具切削刃的某一点相对于待加工面在主运动方向上的瞬时速度，也可以理解为是主运动的线速度，单位为m/min。切削速度是切削用量中对切削加工影响最大的因素。切削速度的确定直接影响工件表面质量的好坏。这次零件加工为了让每一步的加工都有数据支持，我特意从切削用量简明手册中摘录了一些有用的切削数据绘制成表格以便于自己使用。下面的表格就是常见的切削速度列表如下，见表7-2所示。表7-2常用切削速度单位：m/min材料铸铁钢及其合金铝及其合金铜及其合金高速钢硬质合金高速钢硬质合金高速钢硬质合金高速钢硬质合金车削—60～10015～2560～11015～200300～45060～10150～200粗镗20～2535～5015～3050～7080～150100～20080～150100～200精镗30～4060～8040～5090～12015～300200～400150～200200～300螺纹2.5～5—1.5～5—5～15—5～15—钻孔15～25—10～20—50～70—20～50—②车外轮廓及内圆面的主轴转速：根据表7-2得，车外轮廓时，选粗车切削速度=90m/min，精车切削速度=100m/min。利用公式（7-1）计算主轴转速（粗车工件直径D=58mm，精车工件直径取平均值）。粗车：==873.248（r/min）≈800(r/min)精车：==1206.157(r/min)≈1200(r/min)由于车内孔比车外圆困难，内孔车刀刀杆细而长，刚性差，车削时弹性变形大，而且排削容易、便于观察，因此主轴转速应比车外圆时稍快，粗镗内孔时的主轴转速定为1200r/min，精镗内孔时的主轴转速定为1600r/min。③车螺纹时的主轴转速：在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距（或导程）大小、驱动电动机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，大多数普通车床数控系统车螺纹时的主轴转速为：（式7-2）式中：为工件螺纹的螺距或导程；k为保险系数，一般取80。零件图中螺纹导程=1.5mm，由公式（7-2）得：因此，车削内螺纹时取主轴转速=400r/min。（3）进给量的确定进给量：刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量，可用刀具或工件每转或每行程的位移量来描述和度量，单位为mm/r或mm/行程。进给量的选择可根据以下方法：①粗加工时，主要受刀杆、刀片、机床、工件等的强度和刚度所承受的切削力限制，一般根据刚度来选择。工艺系统刚度好时，可用大些的；反之，适当降低，粗车时一般选取为（0.3～0.8）mm/r。②半精加工、精加工时，根据工件的要求选择。要求小的，取较小的，因此，在精车、半精车时一般选取（0.1～0.3）mm/r。根据以上原则，选择粗车外圆时每转进给量为0.5mm/r，精车时每转进给量0.2mm/r，粗镗内圆时每转进给量为0.3mm/r，精镗时每转进给量为0.15mm/r。7.2心轴切削用量的确定（1）背吃刀量的确定背吃刀量的选择要根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的情况下，就尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量。这样可以减少走刀次数，提高生产效率。因此轮廓粗车循环时选背吃刀量为2mm,精车循环时选背吃刀量为0.5mm。（2）主轴转速的计算车直线、圆弧及螺纹时的切削速度可通过查表7-2获得，粗车时的切削速度=90m/min，精车的切削速度=100m/min，根据公式（7-1）得：粗车：==873.248（r/min）≈800(r/min)精车：==1206.157(r/min)≈1200(r/min)车螺纹时的主轴转速，根据公式（7-2）得：因为是车削外螺纹，转速可稍微低一些，选择车螺纹时的主轴转速为=400r/min。（3）进给量的确定先取进给量，粗车时，选取进给量=0.4mm/r，；精车时，选取进给量=0.15mm/r。7.3圆锥轴套切削用量的确定 （1）背吃刀量的选择：粗车外轮廓时2mm，精车外轮廓时0.5mm；粗镗内孔时的0.8mm，精镗内孔时0.25mm。（2）主轴转速的确定：粗车外轮廓时，切削速度取90mm/r；精车外轮廓时，切削速度为120mm/r；再根据公式（7-1），计算得：粗车：==873.248（r/min）≈800(r/min)精车：==1206.157(r/min)≈1200(r/min)由于车内孔比车外圆困难，内孔车刀刀杆细而长，而且排削容易、便于观察，因此主轴转速应比车外圆时稍快，粗镗内孔时的主轴转速定为1200r/min，精镗内孔时的主轴转速定为1600r/min。（3）进给量的确定首先是进给量的确定，粗车时一般选取为（0.3～0.8）mm/r，精车时一般取（0.1～0.3）mm/r，粗车时每转进给量0.5mm/r，精车时每转进给量0.2mm/r。粗镗内圆时每转进给量为0.3mm/r，精镗时每转进给量为0.15mm/r。8对刀点和换刀点的位置的确定8.1对刀点的作用所谓对刀就是指在加工程序执行前的前期准备。对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。8.2对刀点选择以数控机床加工为例，选择对刀点的如图9-1所示：图8-1对刀点选择8.3换刀点位置确定换刀点往往设在工件的外部，以能顺利换刀、不碰撞工件及其其它部件为准。数控车床等多刀加工的各种数控机床所需加工程序时，相对于机床固定原点而设置的一个自动换刀或换工作台的位置。换刀点的位置可设定在程序原点、机床固定原点或浮动原点上，其具体的位置应根据工序内容而定。为了防止换刀时碰撞到被加工零件或夹具，除特殊情况外，其换刀点几乎都设置在被加工零件的外面，并留有一定的安全区，这里取X100Z100为换刀点。9零件的加工路线图根据上述的加工方案、工艺文件等作出数控加工走刀路线如图9-1、9-2、9-3、9-4、9-5、9-6所示。9.1心轴加工路线图图9-1心轴左端走刀路线图9-2心轴右端走刀路线图9.2圆弧轴套加工路线图图9-3圆弧轴套右端走刀路线图图9-4圆弧轴套左端走刀路线图9.3圆锥轴套加工路线图图9-5圆锥轴套右端走刀路线图图9-6圆锥轴套左端走刀路线图10冷却液的选择由于在切削加工过程中，被切削层金属的变形、切屑与刀具前面的摩擦和工件与刀具后面的摩擦要产生大量的热——切削热。大量的切削热被工件吸收9%～30%、切屑吸收50%～80%、刀具吸收4%～10%，其余由周围介质传出，而在钻削时切削热有52%传入麻花钻。冷却液是为了提高切削加工效率而使用的液体。为了刀具和工件的温度，不仅要减少切削热的产生，而且要改善散热条件，使用切削液可以有效的降低温度还可以防止切削层金属的变形。它可有效的减小摩擦，改善散热条件，从而降低切削力、切削温度和减少刀具摩擦，提高生产率和表面加工质量。切削液具有冷却、润滑、清洗和防锈作用。由于热胀冷缩的原理，工件和刀具吸收了一部分的热量，工件和刀具产生变形最终影响加工精度。如果大量的切削热传入刀具，容易使刀具损坏——造成“烧刀”的现象。为了提高加工零件的精度和刀具的耐用度及使用寿命，在切削加工过程中必须使用冷却液对工件和刀具进行冷却，以避免造成“烧刀”的现象和零件精度的影响。常用的冷却液如表10-1所示。表10-1常用冷却液冷却液名称主要成份主要作用水溶液水、防锈添加剂冷却乳化液水、油、乳化剂冷却、润滑、清洗切削油矿物油、动植物油、极压添加剂或油性润滑以上三个零件材料均为45钢，刀具大部分使用的是硬质合金，但为了在加工时有良好的散热性，减少刀具磨损，增加加工的表面质量，选择低浓度的乳化液作为此次加工的切削液，在加工过程中，连续不断的加工，避免硬质合金刀具冷热不均而产生裂痕。保证加工质量。11工艺文件的编制零件图、数控加工刀具卡、数控加工工艺过程卡和数控加工工序卡是编制数控加工程序的主要依据。可根据前面的分析按要求拟定填入。11.1工艺过程卡片根据前面的工艺方案制定心轴、圆弧轴套、圆锥轴套主要工艺过程如表11-1、表11-2和表11-3所示。表11-1心轴加工工艺过程卡序号工序名称工序内容设备及工装1下料45：φ65mm×150mm锯床2热处理正火3车削粗精车左端面粗车的外圆面Φ24mm、Φ28mm、Φ40mmΦ54mm，留余量0.5mm，精车至尺寸，切2mm×2mm,5mm×7mm的槽；掉头装夹，车右端面，保证总长为120mm，粗车外圆柱面，留余量0.5mm，精车外圆柱面至尺寸，切槽8mm×2mm，车螺纹M30mm数控车床（C26136HK）4调质5检验编制李渊审核肖善华批准肖善华共1页第1页表11-2圆锥轴套加工工艺过程卡序号工序名称工序内容设备及工装1下料45：φ60mm×80mm锯床2热处理正火3钻孔加工钻Φ3mm中心孔，钻Φ20mm的通孔，深度50mm3车削粗精车右端面，粗镗内圆锥面、内孔，再精镗内圆锥面、内孔至尺寸；粗车外轮廓，再精车留余量0.5mm精车外轮廓至尺寸；切断，保证工件长45mm；车左端面，粗精镗内孔Φ36mm。数控车床（C26136HK）4调质5检验编制李渊审核肖善华批准肖善华共1页第1页表11-3圆弧轴套加工工艺过程卡片序号工序名称工序内容设备及工装1下料45：φ60mm×65mm锯床2热处理正火3钻孔Φ3mm中心钻定位，Φ20mm麻花钻钻孔40mm；4车削车右端面，粗精镗内孔，粗车M30mm内螺纹，精车内螺纹；粗车外圆柱面、倒角、圆弧面，留余量0.5mm，精车外圆柱面、倒角、圆弧面至尺寸；切断，保证工件长35mm；车左端面粗车R2mm、R3mm、Φ30mm，留余量0.5mm，精车至尺寸。数控车床（C26136HK）5调质6检验编制李渊审核肖善华批准肖善华共1页第1页11.2工序卡查表确定切削速度和进给量然后计算出机床主轴转速和机床进给速度。根据工划分的原则。本次设计以加工部位划分工序。具体的内容如下。（1）心轴左端部分表11-4心轴左端加工工序卡单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号01心轴使用设备C26136HK材料45工序内容车心轴左端程序编号0001夹具名称三爪卡盘夹具编号0001工步号工步内容量具及检具主轴转速（r/min）背吃刀量（mm）进给量（mm/r）1备料（Φ65mmx150mm）直尺2粗车外轮廓游标卡尺80020.43精车外轮廓游标卡尺12000.50.154切槽游标卡尺30030.1编制李渊审核肖善华12共1页第1页

（2）心轴右端部分表11-5心轴右端工序卡单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号01心轴使用设备C26136HK材料45工序内容车心轴右端程序编号0002夹具名称三爪自定心卡盘夹具编号0001工步号工步内容量具及检具主轴转速（r/min）背吃刀量（mm）进给量（mm/r）1粗车外轮廓游标卡尺80020.42精车外轮廓千分尺12000.50.153切槽游标卡尺30030.14粗车螺纹游标卡尺4000.15精车螺纹游标卡尺4000.16切断游标卡尺30030.1编制李渊审核肖善华12共1页第1页（3）圆锥轴套右端外圆部分表11-6圆锥轴套右端外圆工序卡单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号02圆锥轴套使用设备C26136HK材料45工序内容车圆锥轴套右端程序编号0003夹具名称三爪自定心卡盘夹具编号0001工步号工步内容量具及检具主轴转速（r/min）背吃刀量（mm）进给量（mm/r）1粗车外轮廓游标卡尺80020.52精车外轮廓千分尺12000.50.2编制李渊审核肖善华12共1页第1页（4）圆锥轴套右端内孔部分表11-7圆锥轴套右端内孔加工工序卡单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号02圆锥轴套使用设备C26136HK材料45工序内容车圆锥轴套右端程序编号0003夹具名称三爪自定心卡盘夹具编号0001工步号工步内容量具及检具主轴转速（r/min）背吃刀量（mm）进给量（mm/r）1Φ3中心钻打孔20022Φ20麻花钻钻孔游标卡尺30033粗镗内孔游标卡尺120020.34精镗内孔游标卡尺16000.50.155切断游标卡尺30030.1编制李渊审核肖善华12共1页第1页（5）圆锥轴套左端部分表11-8圆锥轴套左端加工工序卡单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号02圆锥轴套使用设备C26136HK材料45工序内容车圆锥轴套右端程序编号0004夹具名称三爪自定心卡盘夹具编号0001工步号工步内容量具及检具主轴转速（r/min）背吃刀量（mm）进给量（mm/r）1车端面游标卡尺60020.12粗镗内孔游标卡尺120020.33精镗内孔游标卡尺16000.50.154切断游标卡尺30030.1编制李渊审核肖善华12共1页第1页（6）圆弧轴套左端外圆部分表11-9圆弧轴套左端外圆加工工序卡单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号03圆弧轴套使用设备C26136HK材料45工序内容车圆锥轴套右端程序编号0005夹具名称三爪自定心卡盘夹具编号0001工步号工步内容量具及检具主轴转速（r/min）背吃刀量（mm）进给量（mm/r）1粗车外轮廓游标卡尺80020.52精车外轮廓游标卡尺12000.50.2编制李渊审核肖善华12共1页第1页（7）圆弧轴套左端内孔部分表11-10圆弧轴套左端外圆加工工序卡单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号03圆弧轴套使用设备C26136HK材料45工序内容车圆锥轴套右端程序编号0005夹具名称三爪自定心卡盘夹具编号0001工步号工步内容量具及检具主轴转速（r/min）背吃刀量（mm）进给量（mm/r）1Φ3中心钻打孔定位游标卡尺2002Φ20麻花钻钻孔游标卡尺3003粗镗内孔游标卡尺120020.34精镗内孔游标卡尺16000.50.155粗车螺纹游标卡尺4000.16精车螺纹游标卡尺4000.17切断游标卡尺30030.1编制李渊审核肖善华12共1页第1页（8）圆弧轴套右端表11-11圆弧轴套右端加工工序卡单位实训中心产品名称代号零件名称图样代号03圆弧轴套使用设备C26136HK材料45工序内容车圆锥轴套右端程序编号0005夹具名称三爪自定心卡盘夹具编号0001工步号工步内容量具及检具主轴转速（r/min）背吃刀量（mm）进给量（mm/r）1车端面直尺6000.50.12粗车内孔游标卡尺80020.33精车内孔游标卡尺12000.50.15编制李渊审核肖善华12共1页第1页11.3刀具卡片根据上述材料中刀具材料及零件工艺的分析具体刀具选择如表11-12、11-13、11-14所示。表11-12心轴加工刀具卡片产品代号数控车工工艺分析零件名称心轴零件图号02序号刀具号刀具规格名称数量加工面刀尖圆弧半径备注1T01硬质合金90°外圆车刀1粗车端面及粗车轮廓0.152T02硬质合金93°外圆车刀1精车端面及外轮廓3T03硬质合金60°外螺纹车刀1粗精车螺纹4T04刃宽为3mm切槽刀1切槽及切断编制李渊审核肖善华批准肖善华共1页第1页表11-13圆锥轴套加工刀具卡片产品代号数控车工工艺分析零件名称圆锥轴套零件图号01序号刀具号刀具规格名称数量加工面刀尖圆弧半径备注1T01硬质合金90°外圆车刀1车端及粗车轮廓0.152T02硬质合金93°外圆车刀1精车外轮廓3T03Φ3mm的中心钻1钻中心孔4T04Φ20mm的标准麻花钻1钻底孔5T05内孔镗刀1粗精镗内孔0.156T063mm宽的切槽刀1切槽及切断编制李渊审核肖善华批准肖善华共1页第1页表11-14圆弧轴套加工刀具卡片产品代号数控车工工艺分析零件名称圆弧轴套零件图号03序号刀具号刀具规格名称数量加工面刀尖圆弧半径备注1T01硬质合金90°外圆车刀1车端及粗车轮廓0.22T02硬质合金93°外圆车刀1精车外轮廓3T03Φ3mm的中心钻1钻中心孔4T04Φ20mm的标准麻花钻1钻底孔5T05硬质合金93°内圆车刀1粗精车内孔0.156T06内孔镗刀1粗精镗内孔7T0760°内螺纹车刀1粗精车内螺纹8T083mm宽的切槽刀1切槽及切断编制李渊审核肖善华批准肖善华共1页第1页12程序的编制12.1数控编程的定义为了使数控机床能根据零件加工的要求进行动作，必须将这些要求以机床数控系统能识别的指令形式告知数控系统，这种数控系统可以识别的指令称为程度，制作程序的过程称为数控编程。12.2数控编程的内容与步骤(1)分析图样包括零件轮廓分析，零件尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、技术要求的分析，零件材料、热处理等要求的分析；(2)确定加工工艺包括选择加工方案，确定加工路线，选择定位与夹紧方式，选择刀具，选择各项切削参数，选择对刀点、换刀点；(3)数值计算选择编程原点，对零件图形各基点进行正确的数学计算，为编写程序单做好准备；(4)编写程序单根据数控机床规定的指令代码及程序格式编写加工程序单；(5)制作控制介质简单的数控程序直接采用手工输入机床，当程序自动输入机床时，必须制作控制介质。现在大多数程序采用软盘、移动存储器、硬盘作为存储介质，采用计算机传输来输入机床。目前，除了少数老式的数控机床仍在采用穿孔纸带外，现代数控机床均不再采用此种控制介质了；(6)程序校验程序必须经过校验正确后才能使用。一般采用机床空运行的方式进行校验，有图形显示卡的机床可直接在CRT显示屏上进行校验，现在有很多学校还采用计算机数控模拟进行校验。以上方式只能进行数控程序、机床动作的校验，如果要校验加工精度，则要进行首件试切校验。12.3数控编程的分类数控编程可分为手工编程和自动编程两种。手工编程：手工编程是指所有编制加工程序的全过程，即图样分析、工艺处理、数值计算、编写程序单、制作控制介质、程序校验都是由手工来完成。自动编程：自动编程是指用计算机编制数控加工程序的过程。自动编程的优点是效率高，正确性好。可以解决许多手工编制无法完成的复杂零件编程难题，但其缺点是必须具备自动编程系统或自动编程软件。自动编程较适合形状复杂零件的加工程序编制。12.4零件程序的编写本次的设计因为零件形状简单，便于手工编程，所以该配合件设计采用手工编程。以下是手工编程的全部内容，包括心轴、锥形轴套、圆弧轴套三部分的加工程序。（1）心轴加工程序表12-1心轴左端加工程序程序名：O0001程序段号程序内容程序解释N10G54G21G99；建立工件坐标系，进给单位mm/minN20G00X100Z100；快速定位，换刀点N30M03S800T0101；主轴旋转N40G00X24Z2；起刀点N50G71U2R1；粗车循环N60G71P70Q170U-0.5F100；N70G01X0F80；N80Z0；N90X11；粗车循环N100X12Z-1；N110Z-15；N120X18；N130X20Z-35；N140Z-40；N150X26；N160X27Z-41；N170Z-57；N190G00X100；换刀点N200Z100；N210T0202S1200；N220GOOX24Z2；N230G70P70Q170；精车循环N240G00X100；N250Z100；N260T0303S600；换切槽刀N270G00X70；N280Z-15；N290G01X10F40；切槽N300G00X100；N310Z100；N320M05；主轴停转N330M30；程序结束并回到开始调头装夹表12-2心轴右端加工程序程序名：O0002程序段号程序内容程序解释N10G54G21G99；建立工件坐标系，进给单位mm/minN20G00X100Z100；快速定位，换刀点N30M03S800T0101；主轴正转，转速800r/minN40G00X0Z10；N50G71U2R1；粗车循环N60G71P70Q170U0.5F100；N70G01X0F80；N80Z0；N90X14；N100X15Z-1；N110Z-27；N120X17；N130G03X20Z-30R3；N140G01Z-37；N150X27；N160Z-43；粗车循环N170G03Z-63；N180G00X70Z100；N190T0202S1200；换精车刀N200G00X0Z10；N210G70P70Q170；精车循环N220G00X100；N230Z100；N240T0303S600；N250G00X40Z-27；切槽N260G01X13F50；切槽N270G00X30；N280W-1；N290G01X13F50；N300G00X30；N310W-1；N320G01X13F50；N330G00X30；N340W-1；N350G01X13F50；N360G00X30；N370W-1；N380G01X13F50；N390G00X30；N400W-1；N410G01X13F50；N420G00X100；车螺纹N430Z100；N440T0404S600；车螺纹N450G00X30Z2；N460G92X29.2Z-19F1.5；车螺纹N470X28.6；N480X28.2；N490X28.04；N500G00X100；回到起刀点N510Z100；N520M05；N530M30；（2）圆弧轴套加工程序表12-3圆弧轴套加工程序程序名：O0003程序段号程序内容程序解释N10G54G21G99；建立工件坐标系，进给单位mm/minN20G00X100Z100；快速定位，换刀点N30M03S800T0101；主轴正转，转速800r/minN40G00X40Z4；N50G71U2R1；粗车循环N60G71P70Q140U0.5F120；N70G01X0F100；N80Z0；N90X23；N100Z-5；N110X25Z-5；N120G02Z-30R26；N130G01X29；N140W-5；N150G00X50；N160Z100；N170T0202S1200；N180G00X40Z4；N190G70P70Q140；精车循环N200G00X100；回换刀点N210Z100；N220T0303S800；换内镗孔刀N230G00X30Z4；N240G71U2R0.5；G71镗内孔循环N250G71P260Q330U-0.5F0.2；N260G01X29Z0F0.1；精加工开始段N270X22；N280G02X20Z-2R2；车顺时针圆弧N290G03X17Z-5R3；车逆时针圆弧N300G01X30；N310X14Z-6；N320Z-34；N330X30W-1；精加工结束段N340G70P260Q330；精镗内孔循环N350G00X100；回换刀点N360Z100；N370T0404S600；N380G00X14Z4；N390G92X29.2Z-19F1.5；车螺纹N400X28.6；N410X28.2；N420X28.04；N430G00X0；N440Z100；N450M05M30；程序结束并回到开始（3）圆锥轴套加工程序表12-4圆锥轴套右端加工程序程序名：O0004程序段号程序内容程序解释N10G54G21G99；建立工件坐标系，进给单位mm/minN20G00X100Z100；快速定位，换刀点N30M03S800T0101；主轴正转，转速800r/minN40G00X70Z4N50G71U2R1；粗车循环N60G71P70Q170U0.5F120；N70G01X0F100；N80ZO；N90X58；N100Z-8；N110G03X54Z-10R2；N120G01X46；N130Z-32；N140X54；N150G03X58Z-34R2；N160G01Z-44；N170X56Z-45；N180G00X100Z100；N190T0202S12000；N200G00X70Z4；N210G70P70Q170；精车循环N220G00X100Z100；N230T0303S800；N240G00X40Z4；N250G71U2R0.5；内镗孔循环N260G71P270Q320U-0.5F0.2内镗孔循环N270G01X0F0.1N280Z0；N290X40；N300X35.4Z-21；N310X24；N320Z-45；N321G70P270Q320；精镗内孔循环N330G00X0；N340Z100；N350X100；N360M05；N370M30；表12-5圆锥轴套左端加工程序程序名：O0005程序段号程序内容程序解释N10G54G21G99；建立工件坐标系，进给单位mm/minN20G00X100Z100；快速定位，换刀点N30M03S800T0101；主轴正转，转速800r/minN40G00X60Z4下刀点N50G71U2R0.5粗镗内孔循环N60G71P70Q120U-0.5F0.2N70G01X0F0.1；N80Z0；N90X38；N100X36Z-1；N120Z-10；N130G70P70Q130;精镗内孔循环N140G00X100Z100S400；N150T0202；换切断刀N160G00X60Z-45；切断工件N170G01X0F0.05；N180G00X100；N190Z100；N200M05；N210M30；总结从2012年8月，我开始了我的毕业设计工作，时至今日，论文基本完成。从最初的茫然，不知道从何下手，到慢慢进入状态，再到思路的逐渐清晰，经过了两个月的努力，终于有了一个较为理想的结果，也从中收获了很多。我选择设计的零件为心轴配合件，从开始选题到画零件图制作目录到工艺分析到数控编程最后完成，我翻阅了大量的书籍，查阅了大量的资料，还通过上网等选择合适的方案，在此次制作毕业设计的过程中，不但学习到了很多的关于专业方面的新的知识，还巩固了以前学习的专业知识，重新掌握了画图软件CAXA、UG的各种功能，还学习到了新的一些功能。有付出就才有收获。这次毕业设计的顺利完成，对我来说真的是受益匪浅。它不但是对我三年来所学知识的考察，也是我对自己学以致用能力的检验。在完成这次毕业设计的过程之中，使我更加清楚地认识到自己哪些方面的不足，在这其中,感觉到了我平时学习还不够努力,造成毕业设计做起来吃力；也感觉到了我们专业在进行实践操作中应勤动手、多动脑去思考才能进行我们产品零件的优质加工；多去翻阅一些资料。上述所有内容是在讲数控加工工艺过程及其程序的编制方面的知识，利用对零件图形的结构分析，设计出适合其加工的工艺方案，以达到生产要求，选择了切削用量及确定了进给路线，运用所学内容自己进行了手工编程。数控加工工艺是工件在进行数控加工时的重要内容，只要工艺确定合理就可以保证其加工精度及各项指标的要求。设计的总体过程过程可以概括为，首先对零件的结构、形状、材料等进行分析，然后选择加工方案，并对工艺方案进行选择比较合理的加工路线，然后计算切削参数，制定出工艺文件，最后编程和校验。这次的毕业设计综合了大学里所学的所有专业知识，是理论与实践相结合的。在设计过程中，我遇到了很多问题，通过老师的讲解、同学的讨论和查阅资料得以解决，再通过自己的努力，已将需要设计的零件基本设计完成，不足的是没有进行实物加工，但这次的毕业设计让我对理论知识有了更深刻的了解，对其他各方面的能力也有了较高的提升，这对我不久后的工作打下了良好的基础。致谢首先，我要感谢指导我这次毕业设计的肖善华老师。在这次毕业设计中，他给予了我很多指导性的意见，让我加深了对专业知识的理解，懂得了灵活运用所学的知识，对我设计中的不足之处予以指正，一遍一遍的为我们检查，不辞辛劳，为我的毕业设计倾注了大量的心血，在此我表示衷心的感谢。不积硅步何以至千里，本设计能够顺利的完成，也归功于各位任课老师的认真负责，他们对我这次的毕业设计有很多的帮助，是他们辛勤的付出，使我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现。给予了精心的指导，并讲解了各项专业要领，提出了宝贵的专业意见，是老师们的精心指导和我在网上搜集了资料，才使我的毕业设计能够按期完成。最后我还要感谢在百忙之中抽出时间为我们答辩的老师们，感谢您们对我的论文做出评审，对于论文的不足之处，敬请批评和指正！参考文献[1]王甫茂，李正峰主编.机械制造基础[M].上海：上海交通大学出版社，2005[2]杨伟群主编.数控工艺培训教材[M].北京：清华大学出版社，2006[3]赵长旭编制.数控加工工艺[M].西安：西安电子科技大学出版社，2006[4]王志伟，孟玲琴主编.机械设计基础课程设计[M].北京：北京理工大学出版社，2007[5]唐刚，谭慧忠主编.数控加工编程与操作[M].北京：北京理工大学出版社，2008[6]刘力主编.机械制图[M].北京：高等教育出版社，2008[7]陈立德主编.机械设计基础[M].北京：高等教育出版社，2007[8]艾兴、肖诗纲主编.切削用量简明手册[M].北京：机械工程出版社，2007[9]汪恺主编.机械制造基础标准应用手册[M].北京：机械工业出版社出版社，1997[10]林宇，田建居主编.现代数控机床[M].北京：化工工业出版社，2003[11]李葆文编制.设备管理新思维[M].西安：西安电子科技大学出版社，2006[12]申晓军主编.机械设计基础课程设计[M].北京：北京理工大学出版社，2007[13]福大伟主编.数控系统[M].北京：北京理工大学出版社，2008[14]陈子英主编.机械制图[M].北京：高等教育出版社，2008[15]徐创文主编.机械设计基础[M].北京：高等教育出版社，2009[16]严峻主编.切削用量简明手册[M].北京：机械工程出版社，2007[17]沙杰主编.机械制造基础[M].上海：上海交通大学出版社，2005[18]王刚主编.数控工艺培训教材[M].四川：四川大学出版社，2006[19]孙慧萍编制.数控加工工艺[M].西安：西安电子科技大学出版社，2009[20]袁锋主编.机械设计基础课程设计[M].北京：北京理工大学出版社，2010[21]杨继昌主编.数控加工编程与操作[M].北京：北京理工大学出版社，2009[22]刘立主编.机械制图[M].北京：高等教育出版社，2009[23]徐衡主编.机械制造基础[M].北京：高等教育出版社，2009[24]左文刚主编.切削用量简明手册[M].四川：机械工程出版社，2008附录

附录资料：不需要的可以自行删除车间配线设计技术要求一、总体要求：1、工程概况：本次工程主要为车间内部设备的动力电设计、安装部分。2、本工程包含全部电气配套设施的采购、安装、对接；中标方负责全部电线、电缆、连接头、动力柜、配电盒及其配件的采购、搬迁、安装等，并满足使用要求。其中主线路的架设采用桥架支撑空中架设，距地面高度不低于6米，每根柱子架设一套。3、本次配电工程中电缆规格型号全部为BV系列铜芯电缆，电缆额定电压为0.66/1KV。电缆品牌：电缆可选用江苏上上电缆集团有限公司，南洋电缆集团有限公司，安徽绿宝电缆有限公司，安徽航天电缆集团有限公司,山东远东电缆有限公司等产品，随电缆需附有产品合格证和产品质量检验合格证；线缆为BV线缆标准符合国标要求；断路器选用正泰品牌，随机附有产品合格证和产品质量检验合格证。4、电缆铺设按国家电气安装标准执行，线号清晰，线路规范产品技术标准符合国家标准及行业规范要求。5、动力柜需配置零排和地排,柜体要有相应的铭牌和产品合格证，配备电流、电压表。6、塑料外壳式断路器均采用正泰品牌标准型3极断路器。配电柜体均采用上海电器股份有限公司人民电器厂生产的标准柜体。7.车间照明灯具要求功率100w，均采用浙江阳光品牌；配套开关采用TCL品牌。二、主材配置图3-1装一图3-1装一车间厂房布局图1）配电柜底座安装10#槽钢基础，高度约为200/180cm，周围需密封,配置零排和地排,柜体要有相应的铭牌和产品合格证。配置三相电压表1块，安装电压转换开关1只实现相间电压转换；配置三相电流表3块。2）配电柜箱体高度1800mm，门开启大于135°，箱体独立安装，顶部、底部可根据要求开进出线孔；安装板及侧梁可以调节、安装检修灵活、方便、结构紧凑、通用性好。柜门附配电柜线路图。3）技术参数（铭牌须有标识）□符合标准：IEC439、GB7251.1-1997、JB／T9661-1999

□额定电压：AC400V

□额定绝缘电压：660V

□额定电流：根据负荷要求定

□额定短时耐受电流：30kA

□外壳防护等级：IP304）配电柜内部使用铜排母线连接，柜内母线要求外敷热缩套管，柜内接线端子应与出线导线截面匹配，不得使用小端子配大截面导线。2、分线配电柜要求1）配电柜箱体规格H1200*W600*D400，门开启大于135°，箱体独立安装，底部可根据要求开进出线孔；安装板及侧梁可以调节、安装检修灵活、方便、结构紧凑、通用性好。柜门附配电柜线路图。2）技术参数（铭牌须有标识）□符合标准：IEC439、GB7251.1-1997、JB／T9661-1999

□额定电压：AC400V

□额定绝缘电压：660V

□额定电流：根据负荷要求定

□额定短时耐受电流：30kA

□外壳防护等级：IP303）配电柜内部使用铜排母线连接，柜内母线要求外敷热缩套管，柜内接线端子应与出线导线截面匹配，不得使用小端子配大截面导线。3、配电箱1）配电柜箱体规格600*400，门开启大于135°，箱体独立安装，底部可根据要求开进出线孔；安装板及侧梁可以调节、安装检修灵活、方便、结构紧凑、通用性好，要求安装高度离车间地面1.5米。2））配电柜内部使用铜排母线连接，柜内母线要求外敷热缩套管，柜内接线端子应与出线导线截面匹配，不得使用小端子配大截面导线。三、相关内容及要求(一)车架车间配电要求1、总配电柜部分安装1)从车间内配电室接主电缆至主配电柜位置，安装XL-21配电柜（JP1）1台。2)该配电柜采用三相五线制，其中零线、底线由独立接线铜排。配电柜要求含总控开关（塑壳断路器）1只、车间线路控制开关3只、备用三相断路器3只。4)从配电柜对应断路器三相五线制电缆连接分别至车间三条线路分配控制部分。2、车架车间线路1配电要求1）在车间指定位置（见车间配电图）放置配电柜JP1-1、JP1-2；配电箱JK1-32）要求配电柜JP1-1含总控开关1只、三相断路器3只、两相断路器（含漏电保护）1只、备用三相断路器2只。配电柜JP1-2含总控开关1只、三相断路器6只、两相断路器（含漏电保护）1只、备用三相断路器2只。配电箱JK1-3含三相断路器1只。3、车架车间线路2配电要求1）在车间指定位置（见车间配电图）放置配电柜JP2-1、JP2-2、JP2-3；配电箱。2）要求配电柜JP1-1、JP1-2均含总控开关1只、三相断路器3只、两相断路器（含漏电保护）1只、备用三相断路器2只。配电柜JP1-3含总控开关1只、三相断路器6只、两相断路器（含漏电保护）1只、备用三相断路器2只。配电箱根据配电图分配两相断路器、三相断路器，所有断路器均含有漏电保护功能。3）车间照明控制依照配电图安装于相应位置。4、车架车间线路3配电要求1）在车间指定位置（见车间配电图）放置配电箱。2）要求配电箱根据配电图分配两相断路器、三相断路器，所有断路器均含有漏电保护功能。5、配线要求1）总配电柜采用1000A断路器总开关，1个400A塑壳断路器，2个250A塑壳断路器2）分线配电箱内部采用总开关250A塑壳断路器，三相均采用100A塑壳断路器，两相采用60A塑壳断路器，备用断路器采用100A塑壳断路器3）配电箱内部采用总开关250A塑壳断路器，三相均采用60A塑壳断路器，两相采用60A塑壳断路器4）线路2主线采用BV95铜线，零线和地线采用BV50铜线。线路1和线路3主线采用BV50铜线零线和地线采用BV25铜线。5)配电柜支线采用B