机械制造基础第八章课件

保证机器的使用性能和延长使用寿命，需提高机器零件的耐磨性、疲劳强度、抗蚀性、密封性、接触刚度等性能，主要取决于零件的表面质量。机械加工表面质量是机械零件加工质量的一个重要指标。是以机械零件的加工表面和表面层作为分析和研究对象的。主要讨论机械加工表面质量的含义、表面质量对使用性能的影响、表面质量产生的机理等。对生产现场中发生的表面质量问题从理论上作出解释，提出提高机械加工表面质量的途径。本章提要8.1.1表面质量的含义表面质量是指机器零件加工后表面层的状态。有两部分：⑴表面层的几何形状表面粗糙度：是指表面微观几何形状误差，其波高与波长的比值在L1/H1＜40的范围内。表面波度：

是介于加工精度（宏观几何形状误差L3/H3＞1000）和表面粗糙度之间的一种带有周期性的几何形状误差，其波高与波长的比值在40≤L2/H2≤1000的范围。机械加工后的表面质量图8.1表面几何形状机械加工后的表面质量8.1.2表面质量对零件使用性能的影响对零件耐磨性的影响在摩擦副的材料、热处理情况和润滑条件已经确定的情况下，零件的表面质量对耐磨性能起决定性的作用。两个表面粗糙度值很大的零件接触，最初接触的只是一些凸峰顶部，实际接触面积比名义接触面积小得多，这样单位接触面积上的压力就很大，当压力超过材料的屈服极限时，凸峰部分产生塑性变形；当两个零件作相对运动时，就会产生剪切、凸峰断裂或塑性滑移，初期磨损速度很快。机械加工后的表面质量图8.2表面粗糙度与初期磨损量关系曲线存在最佳点，对应零件最耐磨的粗糙度，此时零件的初期磨损量最小。若载荷加重或润滑条件恶化，磨损曲线将向上向右移动，最佳粗糙度值也随之右移。在表面粗糙度大于最佳值时，减小表面粗糙度值可减少初期磨损量。但当表面粗糙度小于最佳值时，零件实际接触面积就增大，接触面积之间的润滑油被挤出，金属表面直接接触，因金属分子间的亲和力而发生粘结（称为冷焊），随着相对运动的进行，粘结处在剪切力的作用下发生撕裂破坏。有时还由于摩擦产生的高温，使摩擦面局部熔化（称为热焊）等原因，使接触表面遭到破坏，初期磨损量反而急剧增加。一对摩擦副在一定的工作条件下通常有一最佳粗糙度值，在确定机器零件的技术条件时应该根据零件工作的情况及有关经验，规定合理的粗糙度。机械加工后的表面质量表面层的冷硬可显著地减少零件的磨损。原因：冷硬提高了表面接触点处的屈服强度，减少了进一步塑性变形的可能性，并减少了摩擦表面金属的冷焊现象。但如果表面硬化过度，零件心部和表面层硬度差过大，会发生表面层剥落现象，使磨损加剧。表面层产生金相组织变化时，由于改变了基体材料原来的硬度，因而也直接影响其耐磨性。机械加工后的表面质量对零件疲劳强度的影响

零件表面的冷硬层能够阻碍裂纹的扩大和新裂纹的出现，因为由摩擦学可知疲劳源的位置在冷硬层的中部，因此冷硬可以提高零件的疲劳强度。但冷硬层过深或过硬则容易产生裂纹，反而会降低疲劳强度。所以冷硬要适当。

表面层的内应力对疲劳强度的影响很大。表面层残余的压应力能够部分地抵消工作载荷施加的拉压力，延缓疲劳裂纹扩展。而残余拉应力容易使已加工表面产生裂纹而降低疲劳强度。带有不同残余应力表面层的零件，其疲劳寿命可相差数倍至数十倍。机械加工后的表面质量对零件抗腐蚀性能的影响零件表面粗糙度值越大，潮湿空气和腐蚀介质越容易堆积在零件表面凹处而发生化学腐蚀，或在凸峰间产生电化学作用而引起电化学腐蚀，故抗腐蚀性能越差。表面冷硬和金相组织变化都会产生内应力。零件在应力状态下工作时，会产生应力腐蚀，若有裂纹，则更增加了应力腐蚀的敏感性。因此表面内应力会降低零件的抗腐蚀性能。机械加工后的表面质量对零件的其它影响表面质量对零件的配合质量、密封性能及摩擦系数都有很大的影响。表面粗糙度值越大，初期磨损量越大，对动配合来说，使用不久就会使配合性质发生变化；对静配合来说，压装时会减少过盈量，降低配合强度。

机械加工后的表面质量几何因素由刀具相对于工件作进给运动时在加工表面上遗留下来的切削层残留面积。机械加工后的表面粗糙度物理因素由图知，实际粗糙度与理论粗糙度差别较大。主要是与被加工材料的性能及切削机理有关的物理因素的影响。切削过程中刀具的刃口圆角及后刀面对工件挤压与摩擦而产生塑性变形。韧性越好的材料塑性变形越大，且容易出现积屑瘤与鳞刺，使粗糙度严重恶化。还有切削用量、冷却润滑液和刀具材料等因素影响。图8.6塑性材料加工后表面的实际轮廓和理论轮廓机械加工后的表面粗糙度磨削加工后的表面粗糙度影响因素可归纳为三方面：

与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素与磨削过程和被加工材料塑性变形有关的物理因素工艺系统的振动因素机械加工后的表面粗糙度为了降低表面粗糙度值，应考虑以下主要影响因素：①砂轮的粒度砂轮的粒度愈细，则砂轮单位面积上的磨粒数愈多，在工件上的刻痕也愈密而细，所以粗糙度值愈低。②砂轮的修整砂轮的修整质量越高，砂轮工作表面上的等高微刃（图8.7）就越多，因而磨出的工件表面粗糙度值也就愈低。图8.7磨粒上的微刃机械加工后的表面粗糙度磨削加工后的表面粗糙度③砂轮速度提高砂轮速度可以增加单位时间内工件单位面积上的刻痕数，同时塑性变形造成的隆起量随着砂轮速度的增大而下降，原因是高速下塑性变形的传播速度小于磨削速度，材料来不及变形，因而粗糙度可以显著降低。④工件速度工件速度越大，单个磨粒的磨削厚度就越大，单位时间内磨削工件表面的磨粒数减少，表面粗糙度值增大。机械加工后的表面粗糙度磨削加工后的表面粗糙度⑤径向进给量增大磨削径向进给量将增加塑性变形的程度从而增大粗糙度。通常在磨削过程开始时采用较大的径向进给量，以提高生产率，而在最后采用小径向进给量或无径向进给量磨削，以降低粗糙度值。⑥轴向进给量磨削时采用较小的轴向进给量，则磨削后表面粗糙度较低。机械加工后的表面粗糙度8.3机械加工后表面层的冷作硬化切削或磨削加工时，表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格发生拉长、扭曲和破碎而得到强化。冷作硬化的特点：变形抵抗力（强度硬度）提高（屈服点提高），塑性降低（相对延伸率降低）。冷作硬化产生的原因机械加工后的表面层物理机械性能

表面层冷作硬化的程度决定于产生塑性变形的力、变形速度及变形时的温度。

力越大，塑性变形越大，则硬化程度越大；速度越大，塑性变形越不充分，则硬化程度越小；变形时的温度不仅影响塑性变形程度，还会影响变形后金相组织的恢复程度。冷作硬化产生的原因机械加工后的表面层物理机械性能切削加工时表面层的硬化可能有两种情况：完全强化此时出现晶格歪扭以及纤维结构和变形层物理机械性质的改变；不完全强化若温度超过（0.25~0.30）T熔（熔化绝对温度），则除了强化现象外，同时还有回复现象，此时歪扭的晶格局部得到恢复，减低了冷硬作用；如果温度超过0.30T熔就会发生金属再结晶，此时由于强化而改变了的表面层物理机械性能几乎可以完全恢复。冷作硬化产生的原因机械加工后的表面层物理机械性能机械加工后表面层金相组织的变化磨削加工时切削力比其它加工方法大数十倍，切削速度也非常高，所以功率消耗远远大于其它切削方法。由于砂轮导热性差、切屑数量少，磨削过程中能量转化的热大部分都传给了工件。磨削时，在很短的时间内磨削区温度可上升到400~1000ºC，甚至更高。这样大的加热速度，促使加工表面局部形成瞬时热聚集现象，有很高温升和很大的温度梯度，出现金相组织的变化，强度和硬度下降，产生残余应力，甚至引起裂纹，这就是磨削烧伤现象。金相组织变化的原因机械加工后的表面层物理机械性能磨削淬火钢时，由于磨削烧伤，工件表面产生氧化膜并呈现出黄、褐、紫、青、灰等不同颜色，相当于钢的回火色。不同的烧伤色表示受到不同温度的作用与产生不同的烧伤深度。有时表面虽看不出变色，但并不等于表面未受热损伤。例如在磨削过程中由于采用过大的磨削用量，造成了很深的烧伤层，以后的无进给磨削中磨去了表面的烧伤色，而未能除去烧伤层，则留在工件上的烧伤层就会成为使用中的隐患。金相组织变化的原因机械加工后的表面层物理机械性能⑵热态塑性变形机械加工时，切削或磨削热使工件表面局部温升过高，引起高温塑性变形。⑶金相组织变化 切削时产生的高温会引起表面的相变。由于不同的金相组织有不同的比容，表面层金相变化的结果将造成体积的变化。表面层体积膨胀时，因为受到基体的限制，产生了压应力；反之产生拉应力。残余应力产生的原因机械加工后的表面层物理机械性能实际机械加工后的表面层残余应力及其分布，是上述三方面因素综合作用的结果，在一定条件下，其中某一或二种因素可能起主导作用。例如：切削时切削热不多则以冷态塑性变形为主，若切削热多则以热态塑性变形为主。磨削时表面层残余应力岁磨削条件不同而不同，图8.11所示为三类磨削条件下产生的表面层残余应力。轻磨削条件产生浅而小的残余压应力，因为此时没有金相组织变化，温度影响也很小，主要是塑性变形的影响在起作用。中等磨削条件产生浅而大的拉应力。淬火钢重磨削条件则产生深而大的拉应力（最外表面可能出现小而浅的压应力），这里显然是由于热态塑性变形和金相组织变化的影响在起主导作用的缘故。残余应力产生的原因机械加工后的表面层物理机械性能影响残余应力的主要工艺因素：刀具的前角切削速度工件材料的性质和冷却润滑液。

具体的情况则看其对切削时的塑性变形、切削温度和金相组织变化的影响程度而定。影响残余应力的工艺因素机械加工后的表面层物理机械性能总的来说，磨削加工中热态塑性变形和金相组织变化的影响较大，故大多数磨削零件的表面层往往有残余拉应力。当残余拉应力超过材料的强度极限时，零件表面就会出现裂纹。有的磨削裂纹也可能不在工件的外表面，而是在表面层下成为肉眼难以发现的缺陷。磨削裂纹一般很浅（0.25~.050mm），大多数垂直于磨削方向或成网状（磨螺纹时有时也有平行于磨削方向的裂纹）。裂纹总是拉应力引起的，且常与烧伤同时出现。磨削裂纹的产生机械加工后的表面层物理机械性能图8.12磨削裂纹机械加工后的表面层物理机械性能8.4.1减小残余拉应力、防止磨削烧伤和磨削裂纹的工艺途径8.4控制加工表面质量的工艺途径对零件使用性能危害甚大的残余拉应力、磨削烧伤和磨削裂纹均起因于磨削热，所以如何降低磨削热并减少其影响是生产上的一项重要问题。解决的原则：一是减少磨削热的发生，二是加速磨削热的传出。8.4.1.1选择合理的磨削参数8.4控制加工表面质量的工艺途径为了直接减少磨削热的发生，降低磨削区的温度，应合理选择磨削参数：减少砂轮速度和背吃刀量；适当提高进给量和工件速度。但这会使粗糙度值增大而造成矛盾。8.4.1.2选择有效的冷却方法8.4.2采用冷压强化工艺8.4控制加工表面质量的工艺途径8.4.2.1喷丸8.4控制加工表面质量的工艺途径喷丸是一种用压缩空气或离心力将大量直径细小（Ø０.４～２mm）的丸粒（钢丸、玻璃丸）以３０～５０m/s的速度向零件表面喷射的方法。可以用于任何复杂形状的零件。喷丸的结果在表面层产生很大的塑性变形，造成表面的冷作硬化和残余压应力。硬化深度可达０.７mm,表面粗糙度可自３.２降到０.４。喷丸后零件的使用寿命可提高数倍至数十倍。例如，齿轮可提高４倍，螺旋弹簧可提高５５倍以上。8.4.2.2滚压8.4控制加工表面质量的工艺途径用工具钢淬硬制成的钢滚轮或钢珠在零件上进行滚压，使表层材料产生塑性流动，形成新的光洁表面。表面粗糙度可自１.６降至０.１，表面硬化深度达０.２～１.５mm硬化程度１０％～４０％。8.4.3采用精密和光整加工工艺精密和光整加工工艺是指经济加工精度在ＩＴ５～ＩＴ７级以上，表面粗糙度小于０.１６，表面物理机械性能也处于十分良好状态的各种加工工艺方法。采用精密加工工艺能全面地提高加工精度和表面质量，而光整加工工艺主要是为了获得较高的表面质量。8.4.3.1精密加工工艺8.4控制加工表面质量的工艺途径精密加工工艺的加工精度主要由高精度的机床保证。精密加工的切削深度和进给量一般极小，切削速度则很高或极低，加工时尽可能进行充分的冷却和润滑，以有利于最大限度地排除切削力，切削热对加工质量的影响，并有利于降低表面粗糙度。精密加工切削效率不高，故加工余量不能太大，所以对前道工序有较高的要求。8.4.3.2光整加工工艺

8.4控制加工表面质量的工艺途径光整加工是用粒度很细的磨料对工件表面进行微量切削和挤压的过程.光整加工是按照随机创制成形原理,加工中磨具与工件的相对运动尽可能复杂,尽可能使磨料不走重复的轨迹,让工件加工表面各点都受到具有很大随机性的接触条件,以突出它们间的高点,进行相互修整,使误差逐步均化而得到消除,从而获得极光的表面和高于磨具原始精度的加工精度.8.4.3.2光整加工工艺

8.4控制加工表面质量的工艺途径珩磨珩磨是利用珩磨头上得细粒砂条对孔进行加工得方法，在大批生产中应用很普遍．其工作原理如图所示，珩磨头上装有４～８条砂石，砂条由张开机构作用沿径向张开在孔壁上产生一定得压力对工件进行微量切削\挤压和擦光.珩磨时,珩磨头作旋转运动和往复运动,由于珩磨头的转速与每分钟往复次数不通约,故被加工表面上呈现交叉而互不重复的网状痕迹,造成了储存润滑油的良好条件.8.4.3.2光整加工工艺

8.4控制加工表面质量的工艺途径2超精加工超精加工是用细粒度的砂条以一定的压力压在作低速旋转运动的工件表面上，并在轴向作往复运动，工件或砂条还作轴向进给运动以进行微量切削（图８．１5）的加工方法，超精加工后的表面粗超度低（０.0012~0.08），留有网状的痕迹,造成了良好的储油条件，故表面耐磨性好．超精加工常用于加工内外圆柱＼圆锥面和滚动轴承套圈的沟道．