市政道路桥梁培训

市政道路桥梁培训第1页/共158页1、箱梁施工工艺及控制要点2、系杆拱施工工艺及控制要点3、路基工程施工工艺及控制要点4、关于临近既有建筑物爆破的施工建议第2页/共158页一、预制箱梁施工工艺及工法本桥箱梁截面类型为单箱单室等高度简支箱预制箱梁结构形式梁。梁长分别为24.9m，19.9m。梁高1.4m。第3页/共158页二、施工工艺要求

为了使预制箱梁达到设计要求的100年使用寿命，本工艺围绕这一主题从以下几个方面进行控制：2.1选用满足耐久性要求的混凝土为了达到混凝土耐久性要求，从以下几个方面进行控制：

1）严格控制原材料品质；

2）认真选定混凝土配合比；

3）合理控制拌和物性能。2.2强化结构构造措施与裂缝控制措施从保护层厚度、材质，结构防水等方面进行细化和严格控制；对于裂缝控制方面从混凝土入模温度、拆模、养护、预应力张拉等方面进行控制，保证混凝土构造上满足耐久性要求。2.3针对耐久性有关要求加强施工工艺控制从混凝土施工工艺方面，如搅拌、运输、布料、振捣等，如何保证混凝土的匀质性和密实度进行了详细要求。第4页/共158页2.4制定耐久性混凝土施工质量验收标准对于耐久性混凝土检验按照工程施工质量验收标准应用指南对于混凝土入模温度、含气量、泌水率、电通量、抗裂性、与邻介质温差，拆模温度等检验方法、频率等进行了规定。2.5严格控制预应力张拉的时间严格按照设计图纸对于预应力张拉顺序、时间进行控制，对于前两孔梁进行孔道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据实际测试数据进行预应力张拉控制，保证预施应力准确。2.6高度重视后张梁的孔道压浆施工采用真空辅助压浆工艺，对于浆体性能指标、压浆设备、压浆工艺操作流程进行了明确的规定要求，确保预应力管道填充密实，保证箱梁混凝土的耐久性。第5页/共158页三、原材料质量控制的技术要求3.1水泥

1）水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，水泥的技术要求应满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）的要求。使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.0%。水泥熟料中的C3A含量小于8%。碱含量小于水泥质量的0.60％。

2）水泥进场应附有产品合格检验单，材料部负责收集，并报试验室检验，试验室按规定提交复检报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

3）对新选货源的水泥，试验室应对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、比表面积、C3A含量、混合料掺量等项目按GB/T176-1996和JC/T420进行全面检验。每批散装水泥不大于500t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥为一验收批，对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等项目应进行检测，合格后，方可投入使用。当一批进场水泥，散装不足500t时，也应按一个验收批进行检验。第6页/共158页3.2非预应力钢筋1）非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条），性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。对于HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。2）钢筋进场应附有出厂合格证，物资部负责收集并检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋第7页/共158页的高度），测量本批钢筋的直径偏差。

3）试验室负责对每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号为一验收批进行检验。每批钢筋中任选两根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。

4）当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。第8页/共158页3.3细骨料

1）细骨料采用中粗砂，要求洁净、级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然中、粗砂，细度模数为2.6-3.0，含泥量不应大于1.5%，其余技术指标应符合施工相关规定。

2）试验室对于新选原料产地或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性等项指标按JGJ52—92，等相关规范进行检验，检验合格后方可投入使用。

3）首次进厂的细骨料，物资部应检查供应商出厂检验报告并报试验室进行检验，试验室按规定提交检验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。第9页/共158页4）试验室对选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3Kg/m3，并应按高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。

5）试验室对连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。日常检验项目为筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标等。

6）物资部负责对细骨料入仓前进行过筛，严禁有泥团、木棍等杂物混入。第10页/共158页3.4粗骨料

1）粗骨料选用坚硬耐久的碎石，试验室检验其压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比不小于2。含泥量不大于0.5%，针片状颗粒含量不大于5%。

2）粒径为5-10mm和10-20mm两规格，按大小7比3的比例配成5-20mm连续级配，最大粒径不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，粗骨料的松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%。

3）选用的骨料试验室应在试生产前进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3，并应按高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。第11页/共158页4）对于新选原料产地、使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，试验室应对颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性等项指标按JGJ53—92，以及相关规定进行检验，检验合格后方可投入使用。

5）首次进厂粗骨料时，物资部应检查供应商出厂检验报告。进场粗骨料，经工地试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

6）试验室对连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。日常检验项目为颗粒级配、压碎指标、针片状含量、含泥量、泥块含量等。第12页/共158页3.5混凝土

1）耐久混凝土所用各种原材料应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及有关技术规范规定，混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能除满足施工要求外，还应满足设计强度、耐久性等质量要求。

2）选用混凝土的配合比应按以下基本要求办理：C40混凝土的胶凝材料总量不宜高于450kg/m3，C50混凝土胶凝材料总量不宜高于500kg/m3。

3）当骨料的碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3。并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》附录C方法试验证明抑制有效。

4）预应力混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.10%。混凝土含气量不应小于2.0%（本工程所处地区无抗冻要求）。

5）当混凝土配合比、主要原材料或者搅拌工艺发生变化时，试验室应及时对塌落度、泌水率、凝结时间、入模温度、含气量等进行检测。第13页/共158页3.6预应力钢绞线

1）预应力钢绞线采用1×7-15.2-1860Mpa型钢绞线，其性能应符合TB/T5224-2003的要求。供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。

2）试验室对于预应力钢绞线进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率、松弛率等项目进行全面检验。生产中按每批不大于30t.同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批，分别进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率检验，其质量符合GB/T5224要求后，方可投入使用。

3）钢绞线存放在干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放时，应严格执行有关技术要求，并及时进行覆盖。第14页/共158页3.7锚具

1）锚具、夹具应符合GB/T14370的要求，采用的锚具、夹具应通过部级鉴定，并符合设计要求。

2）以1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号的锚具为一验收批。初次选定厂家时，试验室应对外观、锚固效率系数、极限拉力总应变、锚口摩阻、喇叭口摩阻等项目进行检验。每批进场锚具外观检查抽取总数量的10%，且不少于10套，外观检查表面无裂缝，尺寸应符合设计要求。硬度检验：夹片每批抽5%（不少于10片）。锚环每批抽10%（不少于3件）；硬度检验每个零件测试3点，硬度值应符合设计要求。抽取3套试件作静力锚固能力（锚固效率系数ηa和极限总应变εapu）检验，要求ηa≥0.95，εapu≥2.0%，对选定供货厂至少试验一次。以上三项均合格，经试验室出具试验报告方可使用。

3）物资部对于锚具设专人保管。贮存、运输均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。作好标识，防止混用。第15页/共158页3.8钢配件

1）钢板、钢料采用Q235，其技术要求应符合GB700《碳素结构钢》技术条件的规定，支座板和螺栓材质符合GB699及GB700有关规定。

2）钢板、钢料应附有出厂合格证。按施工图纸要求，应进行多元素渗透等相应的防腐处理，多元素渗透厚度分别符合相应的技术要求。3.9拌合用水采用饮用水拌合。试验室对于新水源或同一水源使用达一年者要进行PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物、硫酸盐含量检验，符合JGJ63和GB/T176—1996的要求后，方可使用。3.10掺合料

1）混凝土矿物掺合料为Ⅰ级粉煤灰，质量符合GB/T18736-2002和GB/T18046-2000的规定，需水量比不应大于100%，比表面积应为350—500m2/kg。活性指数不小于95%，对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者，应对细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、MgO含量、碱含量、Cl-含量、活性指数等项指标进行检验，合格后方可投入使用。

2）每次进货时，物资部检查供应商出厂检验报告。试验室按同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t作为一验收批进行检验。

3）物资部负责掺合料在运输和储存时，不得与其他材料混杂，也不得受潮和污染环境。第16页/共158页3.11外加剂

1）混凝土采用的复合外加剂应相关部门鉴定或评审，并经产品质量监督检验中心检验合格的产品。

2）采用的复合外加剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，能使坍落度损失小、适量引气、明显提高混凝土耐久性能，30min减水率不应低于20%，碱含量不得超过10%，硫酸钠含量不应大于5%，氯离子含量不应大于0.1%。

3）对于新选货源、使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月时，试验室应对匀质性指标、减水率、坍落度保留值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、Cl-渗透电量、对钢筋的锈蚀作用、碱-硅酸反应抑制效能、收缩率比等项指标按GB/T8077—2000，GB/T8076—1997和JC473-2001进行检验，合格后方可投入使用。

4）正常生产情况下，每批不大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期混凝土外加剂为一检验批，不足50t时，也按一批进行验收。日常检验项目为减水率、泌水率比、含气量、抗压强度比。第17页/共158页四、模板工程

4.1模板设计

1）模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。

2）底模采取分段分块制作，整体安装使用。沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。要求底模在使用过程道和牵引设备组成中不变形和不发生下沉现象。

3）外侧模板：外侧模采用大刚度模板，与台座配套设计，工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。

4）内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压、自动缩放内模，整体抽拔式方案。

5）端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。第18页/共158页4.2模板制作和安装

1）箱梁模板由底模、侧模、内模和端模组成。采用整体式钢模板，外侧模、端模、底模的挠度不应超过模板构件跨度的1/400，内模的挠度不应超过构件跨度的1/250。模板的面板变形不应大于1.5mm。模板在设计制造时应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够多次重复使用不至于产生影响梁体外形的刚度。模板面板与混凝土接触面的焊缝应打磨平整，不应有焊疤、凹坑、烧伤等现象。

2）底模板：为了便于运输模板先以十小块模板制作，到达工地后在制梁台座条形基础上按图纸调整好预留反拱度并拼装焊接成整体。底模加工制造要求：底模四个支座相对高差不大于4mm。同一支座四角高差不大于2mm，每米高低差不大于2mm。第19页/共158页3）侧模板：侧模板采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地整拼的接缝须采用刨边对接，预拼后对接缝不大于2mm，错台不大于1mm，板面不平整度每米不大于2mm。侧模在工地拼装成整体，侧模与底模连接采用螺栓连接，每隔2.5米用一个M45的大螺栓拉紧侧模骨架，其余部位每隔300mm用M22螺栓连接以保证侧模与底模密贴后，焊接牢固形成整体模板，可以实现底侧模固定不动直接提梁。外侧模应设置附着式振动器，振动器交错布置且尽量靠近底部，安设牢固。梁端钢筋较密部位宜根据需要设置底振。侧模、底模模板图见下图。第20页/共158页第21页/共158页4）内模系统内模在箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起着关键的作用，是主要的控制因素。我局采用液压式整体内模是机、电、液一体化自动完成伸缩动作的钢模板，主要由五部分组成：内模模板、内模纵梁、导轨梁、支撑钢凳及支墩、液压控制系统等组成。内模设计为全液压自动开合形式，分成若干独立的部分，中间采用螺栓联结。为便于工作，每个独立的部分又可按工作顺序分为3～4等份，由液压工作站分别提供动力，使模板的各部分按顺序达到收缩、张开的目的。内模的运出由与其相连的行走小车控制。内模与外模通过通风孔进行联接，确保腹板结构尺寸。内模模板及工作示意图见下页图。5）端模板：端模面板厚14mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。端模板按中梁和边梁分别加工制造。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用[20a槽钢作骨架进行加固。第22页/共158页4.3模板拆除4.3.1脱模顺序：

1）拆端模拆内模。

2）试验室负责进行同条件养护试件强度试压和梁体、环境温度监测，当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。气温急剧变化时不宜拆模。

3）拆模时，首先拆除模板顶面联接平台（浇筑混凝土时的操作平台），其次拆除内模和外模联接件及内模，再拆除端模。4.3.2内模拆除内模拆除同样要等到混凝土强度达到设计要求的强度后，经过技术人员试验检测认可后方可进行拆模。拆模时注意先按节段，拆除两节段间模板联接螺栓，再分节段，从两端往中间依次脱模。第23页/共158页4.4施工工艺流程及注意事项

4.4.1内模施工工艺流程a.外模安装完毕后,吊入底腹板钢筋。第24页/共158页b.用龙门吊将内模吊入外模内，此时，模型为收缩状态。第25页/共158页c.②号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。第26页/共158页d.③号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。第27页/共158页e.①号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。第28页/共158页f.增加支撑螺杆，精确调整内模。第29页/共158页g.将桥面钢筋吊装到位，与底腹板钢筋连接，对内外模型及预应力管道进行全面的检查。第30页/共158页h.梁体混凝土灌注完毕养护后强度达到设计要求，开始拆除内模，先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。第31页/共158页i.下部侧面模板回缩。

第32页/共158页j.上部侧面模板回缩

第33页/共158页k.将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。第34页/共158页

钢配件的制作要符合《钢筋焊接及验收规范》GBJ18—84的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，对于外露以及提出特殊要求的钢配件要进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术），处理的方法要符合相关标准要求。支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm，每片梁放置完支座必须检查其相对高差同时做好记录。第35页/共158页4.4.2内模施工注意事项

1）内模第一次拼装是在内模制作厂家技术人员指导下进行的，拼装过程中注意服从现场技术人员的指导，记录安装顺序及注意事项。

2）内模吊装时注意检查吊装绳索、吊架等设备是否完好，如发现不安全因素及时处理或上报。

3）模板内液压系统中的油泵、油管、接头注意保护，防止出现异常现象。特别是浇注混凝土前用包装袋缠绕油缸臂，防止混凝土对油缸形成污染，损坏油缸密封。

4）混凝土浇注完毕后，必须等到技术人员通知后方可拆卸内模，严禁在没有技术人员通知情况下进行拆模或松模。

5）脱模收缩油缸时要统一指挥，使每位施工人员处于安全位置，不可站、坐在收缩占用位置。得到回应后方可收缩油缸，防止以外发生。

6）从梁内用卷扬机脱模时注意施工人员不可停留在内模与混凝土之间，指挥人员在得到所有人员认可后方可进行拖拉作业。

7）脱模方式可采用整体脱开方式，或局部脱开后扩展等方式，避免强性拽扯。模板变形后及时维修及涂漆。

8）内模小车脱模板后，注意横向收缩保持平衡，以防侧倾。

9）内模板进出端隔墙处的间隙较小，须注意观查。第36页/共158页4.4.3液压部分注意事项

1）液压站供电线路是否完好；

2）液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动；

3）模板油缸是否完好；

4）有无漏油现象；

5）检查各种仪表及指示灯是否指示正常；

6）液压系统工作前应检查油箱油位情况，各种阀门所处位置，若系统长期未工作或更换新油后，应向油泵、油马达壳体充清洁油，保证其轴承的可靠润滑；

7）检查支撑螺杆有无损伤、有无弯曲；

8）检查模板有无变形；

9）施工前应组织有关人员学习使用说明书，对整机结构、性能和工作原理有基本了解。第37页/共158页按规定向液压油箱注入液压油，油位不得高于油标的高度，注入液压油时要通过滤油器，其滤油精度为10微米。油缸停止动作后，应将各操作手柄，操作开关置于原始位置；采用性能合格的液压油，严禁不同牌号的油液混用。定期检查和更换油液，首次工作500小时即应更换油液，以后每工作1500小时应更换油液。向油箱内注放新油时，打开油箱顶部空气滤清器的盖子，插入输油管，使用过滤精度不低于10ц的清滤车向箱内输油，放出的旧油应检查，其油质合格再过滤清洁后向油箱输送。液压油报废标准如下：粘度（10～5m2/s），超过±10～15%酸值（mgkoh/g），水份超过0.3～0.5%。液压系统各部分的压力值在出厂前均已调好，不得随意变动，如必须重新调整则应按要求进行。在重新调整时应由小到大平稳进行，即先将调压螺栓全松，然后逐渐旋紧至所需压力；调整完毕后应用并紧螺栓压紧，装好防护罩，以防误动，松动失调。第38页/共158页4.5质量控制要点1）模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。2）模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合要求。第39页/共158页

模板安装质量标准表序号检查项目允许误差（mm）检测方法1梁体全长±10尺量2箱梁跨度±5尺量3箱梁高度+10-5尺量4翼缘宽度+5-0尺量L/2，L/45腹板厚度+5-0专用尺，检查L/2，L/46桥面总宽度+10-0尺量7侧模垂直度≤±3‰吊线测量8相邻模扇高差≤3尺量9底模、侧模纵向弯曲+5、-0拉纵向中心线尺量10梁体平面纵向对角线≤15尺量11支座板两端相对高差≤2水准仪抄平每块边缘高差≤1用600毫米水平尺检查12底板横截面内两边高差≤3用600毫米水平尺检查沿梁长任意点与设计高差≤3用600毫米水平尺检查14模扇接缝密切板面涂刷隔离剂符合要求第40页/共158页五、钢筋工程

5.1施工方法5.1.1工艺流程：进场复检→钢筋下料→弯制成型→固定支座板和防落梁预埋钢板→绑扎骨架→固定预应力管道→固定堵头模板→吊装就位→隐蔽工程检查。5.1.2钢筋加工： 采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。

1）钢筋接长采用闪光对接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。闪光对焊接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角度不大于4°。第41页/共158页2）工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。

3）检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个检验批。

4）冬季闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋提前运入车间，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外。

5）冷拉调直：I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。

6）钢筋下料前，首先按照1：1的比例在钢筋厂内按照标准断面放大样，标准断面钢筋在样图放在钢模板上，然后用定位钢筋进行大样定位。每制作一个钢筋要和标准断面的钢筋进行对比，防止出现不合适的情况，造成保护层偏大或偏小。第42页/共158页5.1.3钢筋绑扎：箱梁钢筋分底腹板钢筋和顶板钢筋两部分，为了保证钢筋绑扎位置的准确及加快模板的周转时间，使钢筋绑扎与箱梁混凝土施工能够同时进行，可制作钢筋绑扎胎具，见下图。第43页/共158页第44页/共158页1）绑扎台座利用角钢和钢管焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋进行定位绑扎。钢筋绑扎前首先对胎具进行全面检查，确保胎具的尺寸位置正确，对胎具下部的角钢首先进行标高测量，确保底板部位的钢筋在一个平面上，并控制所有角钢点高度必须在同一个平面上，确保底板钢筋水平，保证胎具底面和底模面状况一致，吊装后保护层、预应力管道定位准确。

2）预应力管道定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。

3）钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎具上标明位置，再布筋绑扎。绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。为保证钢筋绑扎定位准确，同时加大骨架钢筋之间的整体性，满足整体吊装要求，防止在吊装作业时，钢筋骨架散架，结构位置不准确，预埋件错位等问题的发生，底板二层钢筋的骨架事先在定位钢板上焊接，使之成为一个整体，以加大吊装时的稳定性与结构尺寸的准确性。第45页/共158页

焊接时各种钢筋在大样平台上进行组装焊接，对于结构尺寸不正确处要及时修正，对于修正不了的要坚决报废。确保每一个钢筋骨架的位置正确，在进行大范围骨架组装前，对焊接的骨架在绑扎胎具上进行试安装，及时发现存在的问题，并对存在的问题进行汇总整理，消除不恰当的尺寸，等焊接骨架位置无误后再到胎具上进行大范围的加工。

4）在胎具上进行钢筋绑扎时，进行抄平，按照相对标高的位置控制，纵向至少拉5道线，控制横向坡度，在钢筋整体吊装到制梁台座以后，将整平机在梁面上沿轨道走一遍，检查是否有因为吊装引起的变形，若有变形，由钢筋绑扎人员进行整改，确保钢筋平面位置准确

5）在钢筋绑扎前将预留孔位置事先标识在胎具上，钢筋绑扎时事先避开或做成异型筋。腹板每2米留一个下料位置，加工异形钢筋或者留一个横向钢筋暂不绑扎，待下层混凝土布完后，再进行绑扎。

6）为保证底腹板、桥面钢筋有足够的刚度，防止起吊或安装人员踩踏变形，横向每隔2m增加一道劲性骨架。桥面每3m设置一道，劲性骨架由上下两层钢筋加焊形成。第46页/共158页7）当梁体底腹板钢筋及桥面钢筋笼绑扎完成后，抽拔棒安装在梁体钢筋绑扎台位上进行。抽拔棒与普通钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。定位钢筋网应与腹板箍筋焊接在一起，焊接时注意水平方向定位钢筋必须水平。定位网的网眼净尺寸应比抽拔棒外径大5～8mm。

8）钢筋绑扎时注意扎丝头均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。保护层垫块采用高性能细石混凝土垫块，抗压强度不小于50MPa。垫块按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。底板垫块采用底部带齿状的方形垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模板的接触面。保护层厚度误差控制在0～5mm内。

9）保护层垫块的设置要求：垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔不大于0.8m，腹板处不大于1.2m，具体间距根据不同部位钢筋重量及塑料垫块承压指标计算确定。第47页/共158页5.1.4预应力孔道成型:

纵向预应力孔道采用橡胶抽拔棒预埋成孔。

1）梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将抽拔棒穿入定位网片的设计坐标孔。安装穿送时前端须人工引导进入预设的定位网眼中。穿送时注意不得用力过猛，以免造成抽拔棒折断损伤。

2）抽拔棒穿好后，技术人员负责对管道的方向、位置进行检查调整，确保管道定位准确。还需检查压浆孔、抽气孔、排气孔是否畅通，检查合格后将压浆孔、抽气孔、排气孔用封盖封住，防止浇筑混凝土时水泥浆渗入造成孔道堵塞。第48页/共158页5.1.5钢筋安装：在底腹板钢筋绑扎、内模安装完毕、顶板钢筋绑扎完成后，采用生产区2台龙门吊通过专用吊具整体吊装入模。

1）特制吊具采用型钢制作主梁和分配梁，主梁全长31米，分配梁长15米。吊具应具有足够的刚度，起吊时挠度不应大于1/250。吊具应同时兼顾起吊底腹板及桥面钢筋的功能

2）起吊钢筋笼的吊点间距纵向不大于2.5m，横向不大于3.0m。起吊时应在钢筋笼内穿入短钢筋作为分配筋，不得将吊钩直接挂在钢筋上，分配钢筋应放置在纵向钢筋下面。起吊钢筋时钢筋笼下面不得站人。

3）吊装钢筋前，在台座两端放出刻度线。龙门吊到位后略作停顿使钢筋笼不纵向窜动，便于钢筋笼对位。钢筋笼对位有少量偏差时应保持一台龙门吊静止，另一台略作移动，此情况下钢筋笼缓缓移动而不会纵向来回窜动，便于钢筋笼精确对位。

4）吊装时，翼缘板部位用钢丝绳和拉杆与吊具连接，腹板部位用钢丝绳和导链与吊具连接，起吊后，对于受力要通过拉杆和导链调节，观察对比分析钢筋每一个与吊具连接点的受力，对于松的部位要通过调紧拉杆和导链来达到受力均匀的目的，对于紧的部位要通过轻轻松动拉杆和导链来适当放松，使受力均匀，防止局部受力偏大，导致箱梁钢筋发生变形。

5）吊装过程中要统一指挥，动作一致，协调操作。第49页/共158页5.2质量控制要点1）钢筋加工制作过程中，严格按照有关技术要求进行操作，加工误差控制在规范允许范围内，见下表。第50页/共158页2）绑扎成型的钢筋骨架必须确保保护层厚度、预留管道位置准确，见下表。

后张梁预留管道、钢筋绑扎要求表序号项目要求1抽拔棒在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围：≤4mm其余部位：≤6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差≤8mm4箍筋间距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其他钢筋偏差≤20mm第51页/共158页六、配件工程

6.1配件施工

1）配件是指支座预埋件、泄水管预埋件等。

2）钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露部分要进行相应的多元合金共渗防腐处理。

3）支座板的加工应符合设计图要求，预埋钢筋、预埋套筒不能直接焊接，采用在支座板预留比预埋套筒直径略大2mm的预留孔，将预埋套筒穿过制作钢板，要求套筒顶与钢板表面平齐，预埋套筒与钢板采用电焊进行焊接。焊接时，采用在胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形。

4）钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，浇筑过程中应确保不产生移位，浇筑混凝土时，配件周围不漏浆。第52页/共158页5）支座板安装之前技术人员进行检查验收，内容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等，并进行试拼合格。

6）通风孔：在箱梁两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处应增设直径170mm的螺旋筋。

7）梁底板泄水孔：为保证箱内排水的需要，应在箱梁底版沿纵向设置间距不大于4m，内径为Φ80mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内的积水。

8）检查孔:根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板设置0.25×1.5m的槽口，为减少底板因设槽口而引起的应力集中，在槽口直角处设置半径为250mm的倒角。

9）吊装孔:箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，吊环采用高强钢棒，吊装梁体是在顶板下缘吊孔处垫以460×380mm的钢垫板，钢垫板厚度为40mm。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。第53页/共158页6.2质量控制要点

1）支座板应保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。

2）安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。

3）钢配件外露面应平整无损、无飞边、无空腹声。6.3钢配件质量控制检测第54页/共158页钢配件质量控制检测一览表项目质量指标检测方式及部位检测方法检测设备支座中线偏离设计位置±3mm测两端支座中线与梁体中线的横向偏移用钢卷尺、跨度样板测量钢卷尺、跨度样板板面边缘高差≤1mm检查支座板边缘高差用水平尺靠量水平尺、塞尺外露底面平整无损、无飞边、无空腹声观测预埋件表面目测、锤击目测对角线偏差≤1mm用游标卡尺测量支座螺栓中心用大量程游标卡尺测量1m游标卡尺第55页/共158页七、混凝土工程

7.1配合比设计混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。

1）选定混凝土配合比应遵循以下规定：①混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。②混凝土中掺加适量的符合高性能混凝土暂行技术条件要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。

2）混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：①试验室负责核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合料种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。第56页/共158页②参照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足规范要求。否则应重新选择原材料或者调整计算的配合比，直至满足要求为止。③采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出塌落度、含气量、泌水率等符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在15L以上。该配合比作为基准配合比。④改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性能与要求值基本接近的配合比3-5个。⑤按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长均采用150mm；抗裂性对比试验可以参照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》附录D规定的方法进行。⑥从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或者多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄期时进行试验。第57页/共158页⑦根据上述不同配合比按GB/T50080，GB/T50081，GBJ82对混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能进行试验，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。⑧采用工程实际使用的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。校正系数按下式计算：校正系数=实测拌合物密度值/理论配合比拌合物密度值⑨当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，试验室应重新根据《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》6.3.2的要求选择水胶比、胶凝材料用量或者矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试配、调整混凝土配合比，直到满足要求为止。⑩当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，试验室应及时调整混凝土配合比。第58页/共158页7.2混凝土拌制

1）混凝土采用拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。原材料的投料顺序为砂→水泥及掺和料、复合型外加剂→水→碎石→外加剂。

2）在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量误差不超过±2%（均以质量计）。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。

3）混凝土拌制速度应和浇筑速度密切配合，拌制服从浇筑，以免浇筑工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，顶板坍落度控制在160-180mm，底板和腹板控制在180-200mm。混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并有试验人员值班。开盘前应检查砂、石料的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一片梁的需要。第59页/共158页

实验室负责在开盘前对上料计量装置进行校核，使误差控制在规定的范围，拌和站检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有准备措施，如冬夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施等。混凝土拌和采用强制式拌和机，总搅拌时间不宜少于120s，也不宜超过180s。采用混凝土运输车运送混凝土时尚应考虑运输途中搅拌的时间。减水剂采用溶液加入，为充分发挥减水剂的作用，在拌和时其溶液宜用后添法，加入减水剂后，混凝土拌和料在搅拌机中持续搅拌时间不得少于30s。减水剂的含水量应计入拌合总用水量中。开盘后的第一盘混凝土应适当增加胶凝材料。前三盘试验室应逐盘测试混凝土的坍落度、观测和易性并适当调整用水量，直到混凝土和易性及坍落度均符合配合比的要求为止。

4）冬季搅拌混凝土前，技术人员先经过热工计算，并经试验确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足要求。优先采用加热水的预热方法调整拌合物的温度，但是水的加热温度不宜高于80℃。

5）炎热季节搅拌混凝土时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃，同时我们在储料仓上方架设遮阳防雨棚、采用低水温搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足规范要求。第60页/共158页7.3混凝土运输

1）混凝土运输采用混凝土运输车及输送泵管道运输。运输车在运送混凝土过程中应以2～4r/min的慢速进行搅动。当罐车到达浇筑现场后，应使罐车高速旋转20～30秒，再将混凝土喂入泵车料斗。

2）泵送混凝土前，应先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道，最先泵出的砂浆及混凝土应均匀散开不得浇筑在一个部位。

3）混凝土泵开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间不应超过30min，炎热气候不能超过10min，停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防混凝土凝固堵塞管道。

4）泵送管道在高温季节应进行覆盖，不在太阳下爆晒。当温度过高时尚应洒水降温。

5）混凝土泵送完毕后应立即彻底清洗管道，直到管道排出清水为止。第61页/共158页6）布料机分两侧对称布置，同一侧两台布料机布料范围应重叠不得出现布料死角。布料机出口处采用一节软管放料，每个软管由二人掌握放料方向，灌筑底腹板混凝土时出料口不得正对抽拔棒，也不宜对着外模翼板。粘附在翼板上的水泥浆，在浇筑混凝土至翼板前应及时清除掉，避免翼板底部形成干灰、夹渣及麻面。

7）混凝土泵送应注意以下事项：①在满足泵送工艺及浇筑要求的前提下，泵送混凝土的塌落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。②泵送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处采用软管外，管路的其它部位均不得采用软管。管路应用支架，吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。③混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。全部混凝土应在初凝前浇筑完毕。在气候炎热等情况下，应采取措施防止混凝土塌落度损失过大。第62页/共158页7.4混凝土浇筑

梁体混凝土采用一次性连续浇筑成型。梁体混凝土的浇筑要求如下：7.4.1浇筑梁体混凝土浇筑由4台布料机置于梁体两端对称进行布料，浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。混凝土的浇筑采用连续整体浇筑。浇筑时采用斜向分段、水平分层的方法。其工艺斜度宜不大于5°，纵向分段长度控制在6-10m，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土得间隔时间不得超过混凝土的初凝时间。浇筑总的原则为：先底板、再腹板、最后顶板，从中间到两端，再由两端到中间。混凝土浇筑前，由试验室测定混凝土的温度、塌落度、含气量、水胶比、泌水率等工作性能，并填写《混凝土性能检查记录表》，混凝土入模温度控制在5～30℃；模板温度控制在5～35℃。为了保证混凝土的入模温度及模板温度，在浇筑混凝土时准备4只温度计，对每车混凝土温度进行量测并记录，对模板温度每半个小时测温一次，如果模板温度高于35℃，则在模板侧面浇水进行降温。第63页/共158页具体浇筑方法如下：第一步：从中间向两端通过腹板对称浇筑底板与腹板交接处混凝土，采用插入式振动棒捣固密实，并及时对底板混凝土进行抹平、压实和收面。浇筑第一步示意图第64页/共158页

第二步：浇筑底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇筑梗胁混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。

为防止底板混凝土超厚，浇筑时使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后，稍作停顿，再从内模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。浇筑底板混凝土时要让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。

浇筑中不得使用振动棒推移混凝土以免造成混凝土离析。浇筑第二步示意图第65页/共158页

第三步：底板浇筑完成后，腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不超过30cm，2台布料机分别从两端向中间浇筑，但在跨中部位交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开

两侧腹板浇筑速度保持同步，以防止两边混凝土面高低悬殊，而造成内模偏移。

在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。浇筑第三步示意图第66页/共158页第四步：当两腹板槽灌平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时分别从跨中向两端方向和两边翼缘外侧向中部浇筑，分段浇筑，每段2～3米，一次成型。

浇筑第四步示意图第67页/共158页

顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，桥面采用振动梁振捣及人工收浆抹面。梁体混凝土浇筑完毕后，对底板、顶板混凝土表面进行第二次收浆抹面，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。振动梁振动方式如下：桥面混凝土浇筑一部分后用振动棒先振捣密实初步摊平，将振动梁安装到两侧模翼缘板的钢轨上，开动振动梁使其上安装的附着式振动器产生振动力，振动梁在自重及激振力的作用下将混凝土摊平并再次振捣使混凝土表面提浆及密实。振动梁在移动时应缓慢平稳，其移动的速度及反复振捣的次数应视混凝土的坍落度而定。第68页/共158页7.4.2混凝土的振捣底板混凝土采用插入式振动棒振捣，腹板混凝土先采用插入式振动棒振捣，待腹板槽灌平后，采用附着式振动器振动。顶板混凝土先采用插入式振动棒振捣，桥面混凝土初平后采用振动梁振捣。振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土一经入模，立即进行全面的振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，避免出现漏振。采用插入式振捣器振捣时，应采用垂直点振方式，若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。第69页/共158页

混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径得1.5倍，针对聚羧酸盐系列高性能混凝土粘性大的特点，振捣时要插点加密缩小到30cm，振捣时间控制在30秒，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下5cm～10cm为宜。附着式振动器最佳振动时间控制在12s为宜，在腹板浇筑高度完成一半时开下层附着式振动器，在腹板浇筑完成后开动上层附着式振动器，必须等插入式振捣棒初振、复振、补振全部完成后才能开动。梁体隔墙倒角处必须进行重点仔细振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面。第70页/共158页7.4.3混凝土试件的制作根据预制梁施工技术条件和混凝土工程施工质量验收补充标准的规定，在箱梁混凝土浇筑时按以下进行取样留置试件：

1）砼抗压试件共制做10组:①标养24m梁4组(底板1组，腹板1组，顶板2组)，24m梁3组(底板1组，腹板1组，顶板1组)；②拆内模2组(随梁同条件养护，从顶板取样)；③张拉2组(随梁同条件养护，从顶板取样)；④同条件养护2组(养护60天)。

2）弹性模量试件制做6组:①标养3组(底板1组，腹板1组，顶板1组)；②同条件养护3组(从顶板取样)。第71页/共158页7.5模板拆除时间

由工地试验室负责，会同现场监理进行同条件试件强度检验，并负责测量温度，做好记录，当混凝土强度达到设计强度的60%以上，且梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃时进行模板拆除，拆模时必须保证梁体棱角完整。在气温急剧变化时不得拆模。拆模必须由技术部长、总工或副经理同意后再进行，拆模前必须核实混凝土内外温差、抗压强度符合相关技术条件及规范、标准后再进行，拆模后立即进行养护，避免温差过大引起裂缝。第72页/共158页7.6施工注意事项

1）浇筑混凝土过程中不得将布料机出料口正对橡胶棒。2）浇筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼缘板顶板上的混凝土要及时清除干净，以免形成干灰和夹渣。3）在腹板浇筑过程中派专人用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实；同时检查模板连接螺栓有无松动。4）振捣过程中要防止钢筋、预埋件的变形和移动。5）混凝土养护期间，定时测定结构及环境温度，严格控制混凝土的内外温差。第73页/共158页7.7质量控制要点

1）耐久性混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。箱梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。

2）在正式进行高性能混凝土试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据料源情况和箱梁特点进行配合比的选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在16～20cm（保证泵送）、含气量控制在2-4%，对泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。

3）混凝土在拌合过程中，试验室及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率、含气量）的试验与观察，前5盘每盘测定坍落度，稳定后每20盘测一次。施工中根据气温、输送距离、浇筑的部位不同来考虑坍落度损失，及时调整。现场试验人员如发现混凝土质量不好，要采取相应措施进行调整，经调整仍达不到要求的，要坚决予以废弃，不准用于箱梁混凝土浇筑。第74页/共158页4）混凝土浇筑：箱梁梁体混凝土采取快速、连续灌筑，一次成型的方式。浇筑时间不宜超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的浇筑。浇筑总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板、由中间向两端进行”。两侧腹板的混凝土高度应保持一致；浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法浇筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间。混凝土浇筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。

5）混凝土振捣采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振捣为主振捣方式；腹板混凝土采用附着式振动器为主、插入式振捣器为辅的振捣方式，附着式振动器安装在腹板外侧，按上下交错安装，每间隔0.75米安设一个，端模隔墙处各安设两台附着式振动器。插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰抽拔棒。振捣时还要防止钢筋、抽拔棒的变形、移动及松动。浇筑振捣过程中有专人检查模板，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况，及时调整预埋件、预埋筋。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。第75页/共158页6）当昼夜平均气温低于5℃或者最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。

7）试生产前，试验室应进行混凝土配合比选定试验，制作抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

8）耐久性混凝土的检验与评定:耐久性混凝土试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板随机抽取，随梁体同条件成型，每孔箱梁的抗压试件组数：随梁体同条件养护试件为5组（1组作为脱模依据，1组作为预张拉依据，1组作为初张拉依据，1组作为终张拉依据，1组备用）；前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期按标准差已知法制作4组试件；弹性模量试件为3组，其中2组随梁同条件养护，1组标准养护。高性能混凝土施工过程的检验:施工所用原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须符合预应力混凝土预制梁暂行技术条件中的质量要求。高性能混凝土施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求，组织自检。在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。第76页/共158页八、混凝土养护工程

8.1箱梁底板养护箱梁底板混凝土浇筑完毕后，立即用军用篷布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度。一般白天1～3小时一次，晚上5小时一次。8.2箱梁顶板养护当桥面混凝土浇筑完毕、在混凝土表面用人工收浆的过程中，加强混凝土表面得保湿工作。当气温较高、气候干燥时应采用喷壶洒水保湿，绝不允许用水管直接冲混凝土表面，混凝土接近初凝时（根据混凝土表面不粘手、不粘土工布为宜）梁面采用两层覆盖方式，第一层采用土工布覆盖，注意不得污染桥面，土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度，保证混凝土表面湿润；第二层采用塑料布或彩条布覆盖，防止水分快速蒸发。为保证梁面湿度，设专人按时浇水养护，梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，养护用水温度低于混凝土表面温度时，二者温差不得大于15℃。第77页/共158页

洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度。一般白天1～2小时一次，晚上4小时一次。洒水养护时间：从浇筑完开始计时，不得少于14天。当梁进行初张拉移出制梁台座后，继续洒水养护至规定时间。在对梁体进行洒水养护的同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。当气温在＋10℃以下时，梁体采取塑料膜覆盖保温保湿。当日平均气温低于＋5℃时，不得进行洒水养护。梁体封锚混凝土采用湿麻袋覆盖洒水养护不少于14天。8.3箱梁腹板内侧面养护内模每单块分节牵引出箱室后，立即采用喷雾器在箱梁腹板内侧及箱内顶板上均匀喷洒PX-2型混凝土养护剂进行养护。第78页/共158页8.4箱梁翼板底面、腹板外侧、梁端、底板底面养护

箱梁外侧整体模板拆除移走后，立即将专门制作的养护修补平台吊装到侧模纵移轨道上（养护修补平台可以在侧模纵移轨道上移动），人工在养护平台上采用喷雾器向箱梁翼板底面、腹板外侧均匀喷洒养护剂。待箱梁移出制梁台座后，立即对底板底面用喷雾器喷洒养护剂。冬季施工时，当日平均气温低于5℃时就沿侧模支架外侧及端模四周挂铺帆布篷（两块帆布篷搭接重叠15cm，帆布篷应与模板或骨架可靠连接），将两侧侧模及端模完全覆盖，形成一个大的保温棚，帆布篷底部用重物紧紧压住，以防被风掀开起不到保温作用，利用锅炉房提供蒸汽养护。第79页/共158页九、预应力张拉工程

9.1预应力张拉准备

9.1.1钢绞线束制作钢绞线制作首先领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。钢绞线按实际计算的长度加100毫米余量作为下料依据。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割。编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。

9.1.2钢绞线穿放钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。第80页/共158页9.1.3千斤顶与油表校正张拉千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行。传感器校正方法：将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：1）张拉了200次以后。2）张拉千斤顶校正期限已达一个月。3）张拉千斤顶经过修理后。张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。油压表的选用应为：1）精度为0.4级。2）最大表盘读数：60MPa，读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。3）防震型。4）油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。第81页/共158页9.2预应力张拉

1）为防止箱梁早期裂纹应对箱梁进行三次张拉，即预张拉、初张拉和终张拉。早期张拉时混凝土强度应不小于设计强度的60％（30MPa）。预张拉后，应在制梁台位上继续养护至混凝土达到设计终张要求时方可进行初张拉。

2）初张拉时混凝土强度不小于40MPa。脱模时梁体强度达到设计强度的80％（40MPa）条件下，也可将预张拉和初张拉合并进行。且梁体张拉前试验室应提供强度试验报告。张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。梁体初张拉后才允许移梁。终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后，且龄期不少于10天时进行，可在制梁台座或存梁台座上完成。

3）预施应力前应作好如下准备工作：①试验室检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力。②技术员监督检查张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。③第一片梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。第82页/共158页4）张拉操作：清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。工具锚夹片为三瓣式，为安装方便可采用橡皮筋将夹片箍住。并从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧。以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，当张拉到0.1σcon后停止张拉，测量并记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时发出张拉信号，继续张拉至0.2σcon时停止张拉。并测量记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后两端同时继续张拉。当为早期张拉时应继续张拉至0.66σcon时锚固即可，当为终张拉时应张拉至σcon后静停5min并补充到σcon测量并记录油缸外伸量及夹片外露量，测量完毕后即可回油锚固。并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。钢绞线的实际伸长量△＝控制油压（σcon），油缸外伸量-初始油压（0.1σcon）油缸外伸量-钢绞线在锚外的延伸量-（初始夹片外露量-控制油压夹片外露量）+（0.1～0.2）σcon油缸外伸量。张拉过程中若千斤顶行程不够需要倒顶时，在临时锚固前应记下锚固前的油表读数。倒顶后应张拉至锚固前的油表读数下作为初始测量记录的起始点。第83页/共158页5）预应力张拉应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%，当伸长量超过±6%时应查明原因。钢绞线理论伸长量按下式计算

σcon—张拉端控制应力；

Ep—预应力筋的弹性模量；

k—孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数；

μ—预△应力筋与孔道壁的摩擦系数；

X—从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按X轴投影长度计算；L—预应力筋的长度。第84页/共158页9.3预应力张拉应力控制

1）预张拉：0→0.1σcon（测初始伸长量及夹片外露量）→0.2σcon（测伸长量及夹片外露量）→设计张拉力（持荷5分钟）→补充到设计张拉力（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）。2）初张拉：0→0.1σcon（测初始伸长量及夹片外露量）→0.2σcon（测伸长量及夹片外露量）→设计张拉力（持荷5分钟）→补充到设计张拉力（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚