第章 总体施工方案及施工程序

第七章总体施工方案7.1施工工序安排7.1.1施工准备中标后我们立即在业主监督下同时组织专业施工队上场，按照投标书确定的人员、设备、材料等迅速调遣上场，开展驻地建设、生产设施建设，确保工程开工就能正常施工。7.1.2施工布置根据工程任务情况及工期安排我们拟将整个泄水建筑物工程分为6个作业区段，分别是深孔泄洪洞作业区、防空洞作业区、3号导流洞作业区、溢洪道作业区、5号导流洞作业区、旋流竖井和补气洞作业区。根据作业区及专业特性共安排18个施工队进行组织施工。7.2总体工程施工方案7.2.1支洞开挖施工支洞施工采用凿岩台车（或手风钻配合平台车）全断面开挖,循环进尺3.0～3.5m，周边光面爆破。3m3装载机配20t自卸车出渣。系统支护滞后开挖作业面15～30m,与开挖施工平行作业。局部稳定性差的岩体开挖后及时进行随机锚杆支护。三臂凿岩台车或钻架台车造孔安装锚杆，砼湿喷台车或湿喷机施喷砼。支洞水泥混凝土路面施工采用全幅分段施工，混凝土搅拌输送车运输，三辊轴路面摊铺机摊铺、整平，振动梁振捣，切割机锯缝。7.2.2主洞开挖施工以上、下层开挖施工为主，进出口工作面移交后，增加进出口工作面。上层开挖采用导洞先行，两侧扩挖跟进的方式施工。导洞采用8.5×8.5（宽×高），如遇岩爆洞段，为确保开挖质量，中导洞不到顶。上层开挖钻孔采用353E型三臂凿岩台车钻孔，中导洞超前20～30m，两侧边墙扩挖跟进。Ⅲ类围岩排炮循环进尺控制在3.5m，Ⅳ、Ⅴ类围岩及不良地质段循环进尺控制在1.0～1.5m，每次爆破后用反铲进行安全处理，顶拱喷锚支护及时跟进。下层开挖采用潜孔钻垂直孔爆破孔，边墙预裂爆破，边墙支护采用多臂钻钻孔，湿喷台车进行喷混凝土，循环进尺控制在10m。保护层采用YT28风钻钻孔水平钻孔，光面爆破，循环进尺控制在4m。保护层开挖滞后中槽开挖20～30m，与中槽梯段开挖平行作业；边墙开挖后，及时进行断层破碎带等支护，与开挖交替作业。布孔装药采用自行式剪型高空作业平台车，爬坡度达40%，能够保证施工人员方便的在作业平台车上完成布孔、装药等工序。开挖后及时进行锚杆、钢支撑、挂网、喷混凝土等支护施工，上层边墙和拱顶支护钻孔采用手风钻配合凿岩台车钻孔，采用湿喷台车喷射混凝土、平台车或台架配合人工进行挂网和支立钢支撑。喷射混凝土前期采用自备拌和机拌合喷射混凝土料，后期采用瓦支沟系统拌合供应，喷射混凝土采用砼运输车运送。各层出渣均采用挖掘机配合4.6m3侧卸式装载机装渣，35t自卸汽车出渣。7.2.3衬砌施工（1）进水塔混凝土施工方案进口开挖完成后，立即进行工作面整理，为进水塔混凝土浇筑提供进料通道及混凝土垂直运输设备（塔机）的安装平台，并在进水塔混凝土浇筑前安装好塔机，为进水塔混凝土施工创造条件。进水塔混凝土自下而上分层进行浇筑，先浇筑基础置换混凝土，再浇筑基础底板混凝土，期间插入基础固结灌浆，最后按3m的层高进行塔体混凝土、回填混凝土及交通桥混凝土浇筑，浇筑至2875m高程后，进行门槽安装及门槽二期混凝土浇筑。基础置换混凝土按3m层高进行浇筑，平铺法施工，每层浇筑厚度0.3m，混凝土用6m3罐车水平运输，BLJ600-40B型混凝土仓面悬臂双向皮带布料机入仓，插入式振捣器振捣。底板混凝土分三块浇筑，中间横水流方向设两条施工缝，采用平铺法浇筑，每层摊铺厚度0.3～0.4m。底板浇筑共分③层施工，层高分别为：1.5m、2.5m和1m。先浇筑①层1.5m的基础约束区后，进行底板固结灌浆，然后进行底板②③层的混凝土浇筑。底板档头模板采用组合钢模板，边角部位木模补充，混凝土水平运输采用6m3混凝土搅拌运输车经304#公路运至深孔泄洪洞进水口平台，混凝土用BLJ600-40B型混凝土仓面悬臂双向皮带布料机入仓，插入式振捣器振捣密实。在闸室上游10m范围内布置一台MD900型固定式塔机，该塔机最大起重幅度达70m，起升高度达85.3m。闸室按3m的层高进行分层浇筑，塔体外模采用悬臂模板，内侧平面部分采用组合钢模板，曲面部分采用钢木组合模板，塔体内搭设满堂脚手架作为施工平台，常态混凝土与抗冲耐磨混凝土之间设免拆除模板。混凝土水平运输采用6m3混凝土搅拌运输，混凝土用塔机吊6m3混凝土罐辅助溜管入仓。进口回填混凝土滞后塔体混凝土2～3层，按层高3m进行分层浇筑，平铺法施工，层厚0.3～0.4m，采用悬臂钢模板，6m3混凝土搅拌车运输，塔机配6m3吊罐入仓。交通桥按基础、墩柱、盖梁、桥台等由下向上的施工顺序；下部结构施工的同时进行T型梁的预制，待盖梁和T型梁的混凝土强度均达到设计要求后进行梁体安装施工，最后施工桥面系部分。扩大基础采用组合钢模板，墩柱采用定型钢模板，盖梁采用大块定型钢模板，桥台采用组合钢模板和定型大块钢模板，墩柱盖梁采用无支架抱箍法施工。混凝土均采用塔机配吊罐浇筑。T型梁在左下沟预制厂集中预制，由专用运梁平车水平运输至施工现场架设，T型梁采用100t汽车吊进行安装。（2）洞身段方案洞室段砼衬砌按9m一段施工，洞身混凝土衬砌分Ⅱ序施工，Ⅰ序先采用钢模台车整体浇筑边墙顶拱，Ⅱ序采用拖模浇筑底板。渐变段先浇筑侧墙，再浇筑顶拱，最后浇筑底板。进口渐变段用组合钢模板，人工拼装。混凝土用6m3罐车水平运输，侧墙抗冲耐磨混凝土用胶带输送机入仓，剩余1.0m高侧墙及顶拱常态混凝土采用HBT-120A型混凝土泵入仓，插入式和附着式振捣器振捣。明洞段外模用组合钢模板，内模钢模台车，侧墙常态混凝土与抗冲耐磨混凝土之间用免拆除模板隔离，混凝土用6m3罐车水平运输，侧墙抗冲耐磨混凝土用胶带输送机入仓，剩余侧墙、顶拱及回填常态混凝土采用HBT-120A型混凝土泵入仓，插入式和附着式振捣器振捣。底板滞后侧墙及顶拱混凝土4～5段浇筑，6m3罐车水平运输，底板抗冲耐磨混凝土用胶带输送机入仓，拖模施工，插入式振捣器振捣。（3）出口段方案出口采用挑流消能，按9m长分段，混凝土自下而上分层进行浇筑，底板混凝土先浇筑一层基础约束区1.5m后，进行底板固结灌浆，然后按3m的层高进行底板和侧墙混凝土分层浇筑，采用两套组合钢模板，侧墙常态混凝土与抗冲耐磨混凝土之间安设免拆除模板隔离，同层上升，混凝土运输采用6m3混凝土搅拌运输车运输，胶带输送机和履带吊入仓浇筑，插入式振捣棒振捣。7.2.4钻孔灌浆施工对于洞内坡比小，洞型较规则的洞段，采用移动式钻灌台车进行钻孔灌浆施工。钻孔设备优先采用阿特拉斯353E型全液压履带式多臂钻机，洞顶较高位置和其他特殊地段采用QL-YT28型支架式液压凿岩钻机。施工时，采用卷扬机牵引钻灌台车，台车在地板上铺设的轨道上移动。台车到达施工部位后，采用牵引和自锁进行固定。竖井泄洪洞竖井段钻孔和灌浆施工采用圆环形升降式工作台（即吊篮），通过通气洞顶部工字架梁，用钢丝绳沿洞壁立面悬挂，依靠电机驱动作上下运行。环形悬吊平台是一种悬挂式载人高空作业设备,是专为井洞施工作业设计，能满足井道内壁钻孔灌浆的施工需要，属于非常设型吊篮。作业平台额定载重量1500kg，功率22kW，升降速度8～10m/min。安全锁允许冲击力60kN,倾斜锁绳角度3°～8°。7.2.5封堵施工采用莱卡全站仪测放每个导流隧洞堵头位置，并用红漆标注原衬砌混凝土处理范围。工作平台采用自行式剪型高空作业平台，平台最大工作高度22m，载重680kg，满足导流隧洞的洞径要求，能够保证人员在工作平台上的施工安全。本工作平台能够自行到达工作面，爬坡坡度达到40%，灵活方便。在插筋及混凝土施工缝面和仓号内的清理后；进行砼施工。混凝土施工用电同样利用开挖施工总布置的供电线路引入，在工作面处设置配电盘，黑皮胶线引至作业面。铜止水的安装在堵头及施工缝段，安装前，先在隧洞砼衬砌面凿凹槽，环洞一周，并用高压风水枪冲净、洗槽面，而后安装止水铜片，浇筑细石砼固定。灌浆管预埋包括回填灌浆管及接缝灌浆管预埋.灌浆管进、出口接至灌浆廊道，并进行固定，防止浇筑过程中管路移位或变形。在距离灌浆廊道起始端的灌浆管由于密集，在距离廊道起始端0.5m出接镀锌钢管并用钢板1400×600×10mm(长×宽×厚)固定。灌浆廊道使用钢筋钢筋进行固定，钢筋在左下沟钢筋加工厂加工，用5T载重汽车拉运到施工现场，进行钢筋绑扎固定。在砼浇筑的同时，为控制封堵体混凝土内的温度，在每浇筑层埋设冷却水管，冷却水管采用HDPE冷却塑料管，并做好管路的接头连接。每段堵头冷却水管第一层层高1m,本层混凝土位于强约束区，混凝土浇筑厚度1.5m。冷却水管需安装在Φ25的钢筋架上，冷却水管头均接至灌浆廊道。冷却水管在铺层内间距1×1m（特殊部位做相应调整）；冷却水管层距1.5m；距离洞壁及其堵头位置0.5m；各个堵头段结构尺寸不同，弯曲段为直径为1m的半圆形，其宽度尺寸在直线段调整。堵头端模板采用钢模板，边角用木模板补充，利用预埋锚筋，通过斜拉丝杆固定，纵横围檩采用Φ50钢管固定。廊道模板使用组合钢模板拼装，顶拱采用钢拱架支撑板，侧墙采用纵横Φ50钢管。模板安装前，首先测量放线，依据测量成果和施工规范进行安装。经复测合格后加固稳定。每次安装模板前，将模板表面砾质结的杂物清理干净。堵头砼为二级配微膨胀砼，施工前选取不同的膨胀剂掺量进行配合比试验，确定符合要求的施工配合比。混凝土浇筑分层浇筑，每段混凝土第一层混凝土浇筑均为1.5m,其为强约束区。后面二级配混凝土按照封堵段尺寸每层混凝土2m～3m；一级配自密实混凝土厚度为2m,所以按照一层浇筑。封堵段采用平铺法浇筑，且每层铺料厚度40cm左右，混凝土卸入仓内后，采用Φ130和Φ100型插入式振捣器及时振捣密实。若发现混凝土和易性较差，必须采取加强振捣等措施，以保证质量。浇入仓面的混凝土应随浇随平仓，不得堆积。浇筑混凝土应使用振捣器捣实到可能的最大密实度。每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准。堵头混凝土一级配自密实混凝土主要布置在顶部，采用6m3搅拌车运输，采用HBT60混凝土泵，泵送入仓。用泵送压力尽可能向仓内打料，尽量充填顶拱部位空间，直至无法泵送为止。7.2.6闸门及启闭机安装7.2.6.1平面闸门安装（1）平面闸门拟分片用平板车从金属结构存放场拉运，经永久道路和施工道路运至施工现场，汽车吊卸车放置工作平台，利用启闭机进行组装。整体组装好后进行焊接、防腐、装止水橡胶及配重等工作。（2）闸门组装1）所有门叶均用启闭机组装，将两片门叶组装好后，用启闭机将组装好的门叶全部提起放入闸槽，再用锁锭梁将其上面锁住，退出启闭机，再吊上节，如此循环；2）组装时，按照厂家所做的组装标记，将上节门叶缓缓吊入，套入下节门叶，对正两节门叶销孔，穿入销轴，如阻力较大，可在销轴上涂黄油润滑，并垫上紫铜棒用锤击边振动边砸入。3）两节门叶连接后，测量该两节门叶的平面度，测量时，在两侧止水座板前方用0.3mm钢琴线挂重锤做基准线，用钢板尺在两节门止水座板上各测上、中、下三点，两节门叶之间不平度不能超过1mm，用钢琴线交叉测量后闸门扭曲度不超过1mm，合格后按照图纸要求用连接板点焊固定。4）为了防止门叶吊装时点焊的连接板被拉裂，每两节门叶调整好后，就对连接板施焊。焊接时，先将连接板对称点焊多点后，再进行连续焊接。为防止焊接变形，保证焊接质量，门叶连接板焊接有如下要求：5）焊接前，对已点固的焊缝进行再次加固，定位焊的质量要求与正式焊的质量要求相同，焊缝定位焊由持有效合格证的焊工承担。①定位焊应有一定强度，但其厚度一般不应超过正式焊缝的二分之一，通常为4～6mm。定位焊的长度一般为30～60mm，间距一般以不超过400mm为宜。厚度不宜超过正式焊缝厚度的二分之一，且最厚不超过8毫米。②闸门焊接时采取偶数焊工由中间向外围分段焊接，所有焊工应同时施焊，其焊接规范、使用的焊条直径、电流强度、焊肉大小、焊接层次、焊接速度及焊接方位都应力求一致。长度大于1000毫米的焊缝应采取从中央反向分段退焊法，以减小焊接变形，每段长度以150～300毫米为宜。③焊接时，采用多层多道焊时，层间接头错开30毫米以上，每层均仔细清除熔渣、焊瘤、飞溅物。发现气孔、夹渣和层间熔合不良等缺陷，彻底铲除并重新补焊。如焊缝处发现有裂纹，找出原因，订出措施后方可返工。④焊接完成后，清理焊缝上的焊渣、药皮、焊瘤等，变形超标的结构部件进行机械校正，对需要探伤部位的焊缝进行打磨。⑤每道焊缝焊完后用锤击法敲打，以消除焊接应力。⑥对焊缝外观质量进行检查验收，焊缝分级别进行探伤检查。焊缝的无损检测由具有Ⅱ级以上资格证书人员担任，对二类焊缝，如用超声波不能判断时，需采用X射线照相检查。6）各节全部组装完成后，对整个闸门门叶结构进行复测，合格后进行闸门主支承的安装。所有主支承面调整到同一个平面上，其误差不大于0.5mm。主支承滑块的安装方法与门叶对接测量方法相同。（3）止水橡胶安装平面闸门的两侧水封及底水封，根据橡胶水封的到货情况按需要的长度粘接好再与水封压板一起配钻螺栓孔。橡胶粘时，为了保证质量，一般采用热胶合，应按照橡胶水封制造厂认可的方法进行，胶合接头处不得错位、凹凸不平或有疏松现象。橡胶水封的螺栓孔，采用专用的钻头使用旋转法加工。其孔径比螺栓直径小1mm。（4）配重安装平面闸门安装橡胶水封安装完成后，对闸门作静平衡试验，试验方法如下：将闸门吊离地面100mm，通过滚轮或滑道的中心测量上、下游与左、右方向的倾斜，一般单吊点平面闸门的倾斜不应超过门高的1/1000，且不大于8mm；如有超过，则通过配重来校正。（5）闸门安装完成后，拆除所有安装用的临时焊件，修整好焊缝，清除杂物，做好扫尾工作。（6）闸门安装完毕后按设计规范要求在无水情况下作全行程启闭试验，试验中检查并确认拉杆灵活可靠，充水装置在行程内升降自如，止水密封良好，吊杆的连接可靠安全等技术指标。在闸门全关位置，水封橡皮无损伤，漏光检查合格，止水严密。在本项试验的全过程中，对水封橡皮与接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封橡皮。在有条件后，作闸门的充水及动水启闭试验。7.6.2.2弧门安装（1）支铰安装在地面将支承铰装配好，调好与支铰钢梁的安装角度，在吊钩上挂20t手动葫芦进行调节，调节好角度后连同手动葫芦一同起吊，吊装前先调整好固定支铰座面的安装角度，再进行吊装。到安装位置后利用倒链进行支铰的安装调整；（2）支臂安装1）用卷扬机吊起支臂至工作面，用20t倒链调整角度，在前后两端各设偏拉以防倾倒。找准组装标记后，将支臂与支铰连接就位；2）支臂连接完毕，检查相对尺寸符合要求时，在支臂的下端头附近立一独杆，独杆的顶部与闸墩顶部牢靠连接，在独杆上挂一以20t倒链，用20t倒连将支臂提升到一定高度后用锚绳固定并锁紧，给闸门门体吊装预留出空间；3）用同样的方法安装另一支臂结构；并给与提升固定。（3）弧形闸门吊安装拼接顺序支绞大梁安装→支承铰座安装→支臂安装→连接门叶→支臂附件安装。（4）闸门运输及吊装1）闸门在金属结构存放场用100t或250t吊车装车，平板车运输，在平板车上需垫上方木、木板等防滑，并用手动葫芦及钢丝绳将设备绑扎牢靠；2）利用施工道路经临时路将门体运至施工现场。用汽车吊卸车并将门叶卸至工作面上。（5）门叶安装闸门吊装采用闸门腹板上的两个排污孔作为吊点，用两个特制的吊具为吊耳，采用架桥机做水平、垂直起吊。将第一节门叶提起放置底槛调整好、固定牢，再提第二节门叶与第一节门叶对接、调整好曲率半径对称点焊（能够承受以后几节门叶的负荷），依次调整以后的门叶，将所有门叶就位调整完统一焊接，焊接过程中严格控制门叶变形。将所有门叶焊接完成后与支臂连接，由于支臂分节，因此先将下支臂就位，将曲率半径控制在规范范围内再与门叶点焊（两支臂同时进行），然后将上支臂就位调整好与门叶点焊、与裤衩端焊接，最后统一焊接，焊接过程中严格控制变形情况。（6）门叶焊接与焊缝检验门叶焊接应由具备闸门一、二类焊缝焊接资格的焊工施焊，严格按照闸门焊接规范和作业指导书进行操作。门叶焊接分两步进行，先进行定位焊，再进行正式焊接。1）定位焊 定位焊的起始位置在具门叶边缘30mm以上，焊缝长度50～80mm，间距300～400mm，厚度不超过正式焊缝的二分之一，且最厚不超过8mm。定位焊的引弧和熄弧点要在坡口内，严禁在母材的其他部位引弧。焊接时定位焊缝上的裂纹、气孔、夹杂等缺陷均清除干净。本闸门的定位焊不需预热。需采用焊缝错位调整处的压板、卡具和螺栓提压工具的焊接，其引弧均在工卡具上进行。工卡具拆除采用气割或碳弧刨在距母材3mm左右处切除，切除后用手砂轮磨平。2）正式焊接闸门焊接顺序为先腹板、后面板、由中间向两侧进行。采用分段、退步、多层多道、焊位对称的焊法焊接分段长度为300mm左右，段间接头处药皮熔渣及飞溅物彻底清除，以防造成焊接缺陷。分层焊接的层间接头错位大于30mm，每层均彻底清除熔渣、焊瘤、飞溅物，发现气孔，夹渣和层间熔合不良等缺陷彻底铲除并补焊。要求焊透的双面焊缝，单面焊后进行清根处理，确认无缺陷时方可进行焊接焊接完后对焊缝表面的熔渣，焊瘤，飞溅物进行清理，面板安装侧止水橡胶处打磨平整。3）焊缝检验门叶焊接完后，对所有焊缝进行外观检查。检查内容包括裂纹、表面夹渣、咬边、表面气孔、焊缝余高、对接接头焊缝宽度、角焊缝的焊角K和厚度不足等，其质量标准符合《DL/T5018-2004》表4.4.1的规定。按规定进行无损探伤的一二类焊缝，由有资质的无损检测人员按规范要求进行探伤。焊缝质量评定由有Ⅱ级以上资质的检测人员担任。探伤发现有不允许的缺陷时，制定返修工艺进行反修。（7）止水橡皮安装弧门的两侧水封及底水封，根据橡胶水封的到货情况按需要的长度粘接后与水封压板一起配钻螺栓孔。橡胶粘接时，为了保证质量，一般采用热胶合，按照橡胶水封制造厂认可的方法进行，胶合接头处不得错位、凹凸不平或有疏松现象。橡胶水封的螺栓孔，采用专用的钻头使用旋转法加工，其孔径比螺栓直径小1mm。（8）弧门整体检查及试验弧门的启闭机安装完毕，即可进行闸门整体检查试验，试验前必须清除启闭机室内、门叶隔板内部及顶部、门槽内所有杂物及障碍物，并检查吊杆、钢丝绳、滑轮的连接情况。启闭时，应在侧止水橡皮处用水管浇水润滑。闸门启闭过程中应检查铰轴转动情况，闸门升降有无卡阻，止水橡皮有无损伤等现象.7.6.2.3启闭机安装（1）液压启闭机吊装根据施工实际情况考虑，液压启闭机的液压缸、泵站均由永久路和施工便道运输至工作面，利用吊车卸车，先吊装启闭机液压缸、起吊时尽量用本体的吊环进行吊装，本体吊环不能满足吊装要求时，以捆扎方式辅助，为防止变形，缸体吊点个数不应少于2点；竖直吊装时须将活塞杆与缸体固定，以防吊装过程中活塞杆突然拔出。泵站由吊车卸车及就位，依据图纸放好位置固定。（2）施工程序油缸机架、油箱及电机泵二期埋件安装→液压缸及机架安装→泵站油箱及电机等安装→液压管路配置→管路焊接、酸洗、打压试验→管路冲洗→管路二次装配→电气系统安装→液压启闭机空载调试→连门无水调试→整体验收。（3）液压启闭机安安装、调试试。1）卸车及保管液压启闭机卸车车时应注意意保护各个个液压管路路及阀件，保保管时对各各油管口进进行密封。其它注意事项与卷扬式启闭机相同。2）吊装及运输液压启闭机油缸缸由永久路路和施工道道路运至施施工现场，用用吊车卸车车。液压缸缸从启闭机机室上部吊吊装就位。3）液压启闭机油油缸和油箱箱用汽车直直接运至施施工现场，在在现场用吊吊车进行吊吊装就位安安装。液压压启闭机油油缸为圆柱柱形，起吊吊时尽量用用本体的吊吊环进行吊吊装，本体体吊环不能能满足吊装装要求时，以以捆扎方式式辅助，为为防止变形形，缸体吊吊点个数不不应小于2点；竖直直吊装时将将活塞杆与与缸体固定定，以防吊吊装过程中中活塞杆突突然拔出。机机电预埋件件安装（1）电器设备安装装电缆管加工弯制制及接地连连接件的制制作在生产产营地进行行，所有的的制作件均均严格按照照设计图纸纸要求的规规格、尺寸寸进行制作作，并且采采用的材料料的材质符符合设计技技术要求。电电缆管及镀镀锌扁铁根根据施工现现场要求，在在施工现场场采用切割割机进行下下料，并去去除下料切切割时产生生的毛刺。电缆管的预埋按按照设计图图纸要求进进