汉北河主桥施工方案(确定方)

中铁一局一公司随岳中高速公路第八合同段天门汉北河大桥（主桥)悬灌箱梁施工方案编制人：审核人：批准人：主桥悬灌箱梁施工方案一、编制依据1、《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000）2、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）3、湖北省交通规划设计院《天门汉北大桥》设计图二、工程概况汉北大桥主桥上部结构为55+80+55米连续箱梁，主桥预应力混凝土连续梁为单箱室梁，左右幅分离，箱梁顶宽12。75m，底宽7m，悬臂端长2。875m，腹板为直腹板，腹板厚度55~36cm，底板厚度57~25cm，顶板厚度32cm,中间支点根部梁高4。4m，跨中梁高2。0m,全桥仅在支点处设有横隔板。其桥面横坡以箱梁两侧腹板不等高实现，箱梁底板自根部至跨中按圆曲线变化。汉北大桥主桥位于直线上。主桥梁箱采用纵、竖、横三向预应力，纵向束采用12φj15.24、16φj15.24低松弛钢绞线，ovm15-12、ovm15—16型锚具，予应力制孔采用ф102、ф92波纹管；竖向束采用Φ32高强精轧螺纹钢，YGM型锚，予应力制孔采用ф43波纹管；横向束采用3φj15.24低松弛钢绞线，YMB15—3型锚具（张拉端）及P型扁锚（固定端），予应力制孔采用60*19波纹管。主梁采用50号混凝土。连续梁各墩处0号节段长12m，共计混凝土153.7m3；两边跨各有14m的现浇段，边跨合拢段根据现场情况采用支架现浇施工，中跨合拢段采用刚性吊架现浇，其余各跨由挂篮悬浇施工，梁体自0号节段左右各划分为9个悬浇段对称布置，节段长度分别为3。0m和4。0m，节段最大重量位于3＃段，重108.6吨。连续梁共计混凝土3742m3，钢绞线187。979t,高强度精轧螺纹钢41。086t,Ⅱ级钢筋601。072t。三、本桥施工主要组织机构施工现场主要负责人如下:总体现场施工负责人：姜国庆施工总体技术负责人:雷正茂主桥施工队队长：和建平现场技术负责人：丁马利钟海江综合作业班班长：贝德华四、施工计划及劳动力安排1、施工进度计划安排桥幅墩号承台墩柱0号块挂篮上1~9段挂篮下边跨合拢中跨合拢右幅18完6。57。57。2010。210.1010。2011。20195.256。207.208.510.1710.2511。5左幅18完7.3010。510.251.251.302.153.27196。107.1010.2511.152.253。23.172、主要施工机具名称规格单位数量吊车25T台1砼运输车8m3辆6砼输送泵三一60C台1电焊机BX—400台8对焊机UN-100台2弯曲机台3切断机台3千斤顶400T台43、主要周转材料挂篮4套,半幅两个T构同时施工.侧模5套，其中4套随挂篮施工，第5套用来施工另半幅的两个0号块。现浇段支架2套，半幅两个现浇段平行施工。4、劳动力安排序号工种数量1木工10 2钢筋工203混凝土工104起重工205杂工56预应力施工12五、总体施工方案介绍主桥0#块采用以承台为基础支架施工;主桥箱梁1＃～9#块采用菱形挂篮悬臂浇注，各块段砼全截面一次浇注；边跨现浇段、边跨合拢段采用支架法现浇施工,全截面砼一次浇注;中跨合拢段采用预埋吊架施工,全截面砼一次浇注。箱梁砼为C50高标号砼,由搅拌站集中生产,砼搅拌运输车运输至施工点，然后用砼输送泵泵送至工作面.砼浇注采用分层法浇注,底板以及腹板可以一次浇注完成，腹板分层浇注，分层厚度30cm左右.砼浇注方向尽量由挂篮的前端向后端浇注。砼的浇注顺序：先浇注完成底板和腹板根部,在底板倒角处设置压舱板，然后浇注腹板，再次浇注顶板两侧翼缘板，顶板中部，最后浇注腹板倒角区顶板。六、挂篮的结构及形式（一)挂篮的选型根据设计文件要求和我部的现场条件拟选用菱形挂篮进行悬挂施工。（二）挂篮的结构形式挂篮主要由以下几个部分组成:主桁架、横梁、走行系统、挂篮底模、悬吊系统、后锚系统。其总体构造布置详见附件：挂篮总布置图。1、挂篮主桁架系统:本工程采用菱形挂篮桁架。桁架几何形式及尺寸如图所示：主桁架是挂篮悬臂承重构件，是由槽钢拼装而成的菱形结构。主桁架均采用2[32槽钢，各杆之间采用16mm厚钢板和φ22普通螺栓连接.2、挂篮的后锚固系统后锚是主桁架的自锚平衡装置,由锚固扁担梁、竖向预应力筋、连接锚杆、千斤顶组成。每根主横纵梁尾部用3根φ32精轧螺纹钢筋作为连接锚杆,锚固在箱梁砼预留孔内。单片菱形架设置6个锚固点，一只挂篮设置12个锚固点。3、挂篮的吊挂系统悬吊系统是固定模板支架和操作平台的,由底篮前悬吊、后悬吊和模板悬吊三大部分组成。a、底篮前悬吊由2根20mm厚的16Mn钢板作为主吊带,2根φ32精轧螺纹钢筋作为辅助吊杆，锚固于前上横梁;后悬吊由4根φ32的精轧螺纹钢筋作吊带，全部锚固于以浇段底板上.b、内模支架安装于2组内模导梁上，内模导梁前端由1根φ32精轧螺纹钢筋锚固于前上横梁上,内模导梁后端由2根32精轧螺纹钢筋锚固于以浇砼梁段上。c、侧模支架安装于1组内模导梁上（单侧），导梁前端由1根φ32精轧螺纹钢筋锚固于前上横梁上，内模导梁后端由2根32精轧螺纹钢筋锚固于以浇砼梁段的翼缘板上.d、吊杆采取的安全措施:挂篮的吊杆均在使用前进行预拉,然后套上保护管。后横梁设1根保险吊杆，前横梁设2根保险吊杆.吊杆在箱梁截面上的布置分别如图所示。4、挂篮的走行系统a、行走系统包括后反压、滑道和牵引设备。走行前在主桁架下铺设滑道，并将滑道与箱梁竖向筋锚固牢固;拆除后锚固，使走行轮反压在滑道扣缘下;在滑道前端设一牵引点，用手拉葫芦牵引缓慢匀速向前移动。b、挂篮走行到位后,在主纵梁前支点下设两根钢枕,加强支点受力。5、挂篮的模板系统挂篮的底模采用定型钢模板，铺设在底模纵梁上，纵梁支撑于前、后下横梁上。侧模全部采用组合钢模板,内外侧模均采用10槽钢加工成桁架，使之成为一个整体。外侧模板及箱梁翼缘板模型安装于1组(单侧)侧模导梁上，与挂篮同时移动.七、施工方案(一）0号块施工方案1、工序流程（1）安装0号块施工支架.(2）安装分配梁、钢楔块。（3）安装底模及外侧模。安装时注意底模及侧模线型变化，注意预留下沉量。（4)安装端模。(5)绑扎底板、腹板及横隔墙钢筋，安装竖向预应力钢筋并固定。（6）安装内箱模板及支架。（7)绑扎顶板钢筋及安装横向束。（8）检查合格后浇注砼.(9)混凝土达到设强度的80％后，按顺序张拉纵向、竖向、横向预应力筋并压浆封端.2、模板模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计：1）、底模0＃段箱梁底模，采用大块的厚6mm的钢模板，纵横肋采用∟70×5mm角钢加强，底模设置需考虑桥的纵横向坡度。在贝蕾梁上安装拆除模板用的钢楔块，在钢楔块上安装三角支架.最后在三角支架上铺设底模板。2）、外模,采用6mm厚的钢模板,模板支架用［10槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用每个T构上2个挂篮的外模.通过分配梁落于贝蕾梁的支架体系上,并用钢楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。3）、隔墙模板及内侧模，考虑0＃块内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用木框架贴竹胶板组合模板,内模安装就位后，与外侧模用穿心拉杆相连加固。内模支撑体系采用钢管支架，钢管支架落于平置在底板钢筋上面的方木上,方木用钢筋支腿支撑在底模上。4）、洞孔模板,在隔墙上有1个170*100cm的人孔，人孔模板用组合木模拼装,用四周的钢筋支撑固定.5)、端头模板:端头模板是保证0＃块端部及预应力管道成型要求的关键，端模拟利用∟50mm×5mm角钢或其他型钢和6mm钢板加工制作成钢模板，与内外模联结固定采用钢筋及型钢点焊（根据需要加密），以便拆模。3、预应力筋（束）单独一个0＃块纵向有34束钢绞线,其中有4束为锚固束,其余均为通过束；腹板内有80根高强精轧螺纹粗钢筋；顶板内有横向束17束3фj15。24。4、钢筋单独一个0号块有普通Ⅱ级钢筋23.61t。5、混凝土浇注方式采用砼输送泵直接将砼泵送至浇注地点.浇注次序是从横隔墙开始浇注底板，并且在腹板上设置浇注点以补充底板，横隔墙和4个腹板依次循环浇注，直至底板浇注完毕；底板浇注完毕后，依然采用横隔墙和4个腹板作为浇注点依次循环浇注,直至横隔墙和腹板浇注完毕；然后浇注腹板倒角至倒角浇注完毕；最后浇注顶板砼，从一侧平行倒退施工，直至浇注完毕。6、预埋件除了主体图上要求安装的预埋件：泄水孔及托架预埋件，防撞墙预埋筋外，还应按挂篮设计预埋挂篮锚固筋和吊带孔。7、支架支架是固定在承台和墩身上以承担0＃块模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构。支架采用325＊8的钢管桩+I32作为承重柱，[36作为承重梁与钢管桩、I32构成框架结构，并且将框架与墩身预埋件连接稳固,纵横用贝雷片作为分配梁，三角架用来调节底模坡度，侧模支承在2＊[36导梁上,为减少支架的非弹性变形，三脚架和侧模下支垫钢楔,以便调整模板标高和拆除模板。为了保证支架的整体稳定性，除了将支架和墩身连接成整体外，还用预埋在承台内的精轧螺纹钢筋向下拉紧贝雷梁，平衡施工时的不平衡荷载，同时提高了支架的安全性.

支架布置图附后.（二）临时支撑体系方案临时支撑体系是悬灌施工的安全装置，用来平衡施工过程中出现的不平衡荷载.（布置图附后)1、临时支撑体系的设置与安装（1）、承台施工时前后两侧各预埋4根拉杆，拉杆采用32精轧螺纹钢筋;（2)、0号块施工时在底板上对应承台上的精轧螺纹钢筋预留4个拉杆穿孔;(3）、0号块施工时在墩顶两侧安装临时刚性支座，每侧安装4个。支座采用325＊8的钢管桩，钢管桩内用10mm钢板做“+"型加劲肋，并且上下用10mm的钢板封闭；（4）、0号块支架拆除后，用32精轧螺纹钢筋连接承台预埋钢筋,穿过预留孔,在箱梁底板内拉紧锚固;2、临时支撑体系的解除(1）、边跨合拢后，先解除边跨一侧的拉杆和临时支座，然后解除中跨一侧的拉杆和临时支座；临时支撑体系解除后才能进行中跨合拢。（三）挂篮悬浇施工方案主桥梁体1#-—-9#节段采用菱形挂篮单幅独立对称悬浇施工。临时支撑体系安装完毕后,用1台20T吊车组拼、安装挂篮。1、施工工序流程（1)在0号节段上对称拼装两只挂篮，拼装顺序为:a）安装挂篮滑道；b)组拼挂篮框架及横联，菱形架直接拼装在0#块位置；c)安装挂篮后锚固、前上横梁、下横梁、外模走行滑梁及吊杆；d）在下横梁上安装底模分配梁，然后安装底模；d)安装内模滑梁及吊杆,在滑梁上安装内模；e)将外模沿滑梁向前拉移至1#块位置;（2）1＃块施工a）调整模板标高、线形，注意设置预拱度，然后用千斤顶固定模板位置；b）安装端模，并与外模、内模连接加固定位；c）在端模上安装张拉束喇叭管定位；d)绑扎底板及腹板钢筋，同时安装底板波纹管、螺旋筋并定位；e)安装腹板波纹管、螺旋筋并定位，安装竖向预应力筋及压浆管并固定;f）用穿腹拉杆加固内模和外模，拉杆外套PVC管;g）安装顶板钢筋,安装波纹管、螺旋筋并定位；h）用φ32精轧螺纹钢对拉外侧模的上口和下口，加固外侧模；i）砼浇注前再次测量标高，控制预拱度；j）检查合格后灌注混凝土，应先从腹板处下落砼浇注底板和倒角，再分层浇注腹板砼，然后浇注顶板倒角,最后浇注顶板砼；k）覆盖并及时养护砼；l)达到张拉强度后张拉纵向张拉束并压浆。3、挂篮的走行（1）解除外模、内模锚固落于滑梁上，将底模后横梁与外模滑梁用φ32精轧螺纹钢临时连接后，解除底模的后锚固；（2）下落底模平台，使底模平台仅由前吊带和外模滑梁悬吊.（3）铺设滑道，解除挂篮后锚固，用4台50吨螺旋千斤顶同时施顶两只挂篮的前支座，在前支点下加设滚杠，用手拉葫芦使主梁连同挂外模及底模系统前移到位.（5）连接主梁后锚固筋,安装底模后吊挂；（6）重复1号块施工流程步骤中的a)～b）项进行2号块施工。(8）重复以上步骤,完成2~9号节段施工。（四)悬浇施工的控制方案1、施工控制的原理由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在15mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段的以挠度为控制的进行观测控制以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报,确定下节段合适的模板标高。由于本桥施工所用的挂篮与设计采用的挂篮重量误差不大，挠度控制采用设计图纸中的数据进行.施工时建立施工控制网络，确保合拢精度，观测内容主要有以下几点：ａ。挂篮模板安装就位后的挠度观测；ｂ.浇筑前预拱度调整测量；ｃ.砼浇筑后的挠度观测；ｄ.张拉前的挠度观测；ｅ.张拉后的挠度观测;ｆ.已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测；ｇ.合拢段合拢前的温度修正；ｈ。温度观测;i.挠度观测的关键是每日定时观测，时间宜选在每日温升前上午8:00-9：00以前。合拢段应在施工前进行连续24h(每次间隔2h）观测，提供合拢前的数据.为控制挠度,应该在混凝土施工完成并达到设计要求的张拉强度后进行预应力束的张拉，应按龄期及强度进行双控,一般在混凝土施工后3—-4天方进行张拉以减少张拉时的混凝土收缩徐变值，使永久应力满足设计要求,相应减少张拉后产生的挠度。2、施工控制的原则：1）、悬臂合拢段相对高差在15mm内，轴线误差在10mm内。2）、桥面线型调整引起的桥面铺装层厚度增减平均值符合设计要求，3、施工控制的方法1)、施工控制测点布置：在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部几翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋（Φ16，顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5mm～8mm）作为固定观测点.2）、观测时间：温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨8点以前,否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化,分析原因，并及时调整立模标高。为保证成型后大桥的中线、标高准确无误,确保中跨顺利合拢，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。具体如下：a、测量方案的选择线形控制是悬臂灌筑过程中对各梁段线形的动态控制过程，准确地定位施工中梁体顶面、底面标高和纵横向位置，并将其与理论数值进行比较，找出其偏差值后对偏差进行分析研究，然后找出修正值,指导下一梁段施工。从而使连续梁顶底面线形平顺，各部的高程误差满足设计和规范要求。悬灌施工时梁体线形变化是一个不可逆的过程，若测控不及时、不准数据丢失或失效，将无法通过二次施工或测量予以补救。因此，在梁工前就要对测量的方法、时间、布点、位置、次数和精度等内容的实案进行认真研究，在实际的施工中我部拟采用如下办法进行控制：将仪器置于梁上，以0号段上所设的水准点为准进行测制。从理论上讲，此法会受到两个T构墩身压缩下沉不等的影响，此下沉值一般较小，不会超过合拢允许值，并可在合龙前提前4个节段联测时进行调整消除。此法的优点是简单易行、速度快、不受地形，在任何条件下都可采用。(五）现浇段施工方案主桥边跨现浇段为14m,采用满堂支架现浇施工,先将地基整平后，再碾压夯实，在地坪上搭设满堂支架施工现浇梁段。1、工序流程（1）地基处理采用3：7灰土分层夯实，并检测地基承载力满足要求。（2）在地坪上搭设满堂钢管支架.支架根部设置钢垫片，钢垫片放在方木和钢管之间，方木平置在地坪上.（3)支架顶部用U托调节底板和侧模标高。(4）U托顶安装大方木作为分配梁承受上部荷载。（5）大方木上扑小方木作为底模骨架。（6)小方木上普竹胶板作为面板.(7）侧模立面同样采用方木和竹胶板组合，坐于底膜上，即“底包梆”。侧模与内模用拉杆连接，且外部用U托支撑加固在支架上。（8)安装箱梁底板、腹板钢筋及预应力束。(9)安装内模支架。同样采用钢管支架,但钢管支架不是坐落在方木上，而是支承在预制的砼垫块上，砼垫块支承在底模上。（10）安装顶板钢筋。（11）检查合格后浇注砼.（12)张拉纵向预应力束并压浆封锚.(须在合龙段施工完并达到设计强度的80％以后张拉)(13）张拉竖向预应力钢筋并压浆封端.(14）张拉横向预应力钢筋并压浆封端。2、模板底模、侧模、内模均采用木模，端模也采用木模。3、预应力筋(束）单独一个现浇段端部底板纵向有14束钢绞线锚固，顶板横向有20束3φj15。24钢绞线锚固；腹板内有30根高强度精轧螺纹粗钢筋.4、钢筋现浇段共有普通钢筋20t。5、混凝土浇注方式采用泵送砼直接将砼送至浇注地点。先浇注底板，再浇注腹板，最后浇注顶板。6、预埋件按照主体图上要求安装泄水孔及托架预埋件、防撞墙预埋筋、伸缩缝预埋筋等.（六）合拢段施工方案合拢施工是连续梁体系转换的重要环节，对保证成桥质量至关重要。刚构合拢原则是低温灌注。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂.同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工,保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。按照设计的合拢顺序为先两个边跨合拢再中跨合拢，而后完成体系转换。形成连续刚构.“T"构合拢顺序详见设计图.1、边跨合拢段的施工汉北大桥边跨合拢长度2.0m。计划在主墩T构悬灌施工即将完成前的一个星期左右，完成边跨现浇段施工。然后将现浇段和T构梁面上的杂物清理干净，T构施工必须的施工机具放置在指定位置(0号段上)。接着将T构及现浇段上的所有观测点高程精确测量一遍.比较边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差Δ〈15mm则继续下步施工，若高差Δ〉15mm则按照计算使用配重，将水箱或砂袋放置在梁上的指定位置,再进行合拢施工。然后绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合拢段内模，绑扎顶板钢和波纹管等,做好浇筑混凝土前的一切准备工作。边跨合拢段的混凝土浇筑时间选在一天中气温较低（12～18℃左右)、差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中,要安排专人不断地吊走放置在T构合龙侧的配重。施工结束时，应吊走全部配重.卸除平衡重与灌注混凝土同步等量地进行。混凝土作业的结束时间根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土注完毕后，在顶面覆盖厚层草袋；在合拢段箱体内外及前后范围内,安排专人定时撒水养护.浇注完砼后应及时养生。待合拢段混凝土强度达到80％的设计强度后，按照设计图纸要求张拉顶底板纵向合拢束和竖向预应力筋并压浆.张拉的一般顺序为：先底板束后顶板束,先长束后短束，顶底板交错进行将合拢束补拉到设计吨位。合拢完毕混凝土达到设计强度后拆除内外模板和体外临时支撑。然后将边跨合拢段预应力束张拉前后各测量一次该合拢段T构上各观测点标高，留待中跨合拢段施工时使用。2、跨中合拢段施工（1)将悬浇时使用的一只挂篮侧模作合拢段侧模，底模用32精轧螺纹钢筋吊与9号段底板预留孔上，形成吊架。（2）采用压重的方法调整高差,在已浇注的梁端利用水箱的办法进行压重，其重量和等于合拢段的重量(每端重量为合龙段重量的一半)。

（3）安装合拢段处劲性骨架,将合拢口予以临时锁定。（4）绑扎底板及腹板钢筋，固定预应力筋定位网及波纹管，安装竖向预应力筋并固定。(5）安装内箱模板（6）绑扎顶板钢筋，安装横向预应力孔道并固定，固定预应力筋定位网及波纹管.(7）安装竖向预应力筋顶部压浆管.（8）检查合格灌注混凝土(在温差变化较小的低温时间内灌注完，并随混凝土灌注，分级卸除平衡重).（9)张拉底板纵向预应力束并压浆。(10）张拉横向预应力筋并压浆封端.(11)张拉竖向预应力筋并压浆封端。（12）为保证合拢段砼的质量，采取下列措施：ａ。为防止浇筑跨中2米合拢段砼时，箱梁两悬臂端的错动变形破坏新老砼的结合，采取在两悬臂端分别临时压重的措施，在浇筑合拢段时根据混凝土施工速度分次卸除.b、合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计要求，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至0＃块顶部,保证应力状态与设计相符。把水箱或砂袋按要求重量放在梁上指定位置,达到要求后,再进行合龙段施工。c、合拢段混凝土宜在处于年平均气温状态下的日期中的较低温度时浇筑,一般在凌晨进行，使混凝土在强度增长时刚好处于气温回升时为宜。d、为防止T构因热胀冷缩而对合龙段混凝土产生不利影响,在灌注混凝土前，选择气温最低的时间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑(水平支撑），并张拉部分顶板和底板合拢束至临时吨位，从而将中跨现浇段两边的两个T构临时锁定、连成一体。八、施工主要技术保证1、模板（1）模板制造的允许偏差应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000）表9。6.1的要求。制造完毕应进行整体组装并编号，经检查合格后，才能投入使用.暂时不用的模板应妥善保管，以防钢模锈蚀和木模开裂变形.(2）模板安装允许偏差不得大于《公路桥涵施工技术规范》的要求.(3）模板安装前应涂刷脱模剂，底模、外侧模之脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土表面使其变色的油料.2、钢筋（1）、梁体所用普通钢筋的力学性能必须符合国家标准“GB1499-91”和“GB13013-91”的规定。钢筋应具有出厂质量证明书。进场应进行验收和材质抽验.钢筋的加工、接头、安装应符合设计图纸与《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）的有关规定。（2）、为保证保护层厚度,在钢筋与模板之间应设置塑料垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。（3)、为保证钢筋位置在施工中不发生变形，在底板、顶板处应设置架立钢筋骨架。(4）、钢筋加工偏差应不大于：受力钢筋成型长度+5mm，-10mm；弯起钢筋弯起点位置±20mm,弯起高度+0，—10mm，箍筋尺寸+0，—5mm。（5）、钢筋成型与安装偏差应不大于：受力钢筋间距±10mm;箍筋及构造筋间距±20mm；保护层厚度±5mm。3、预应力筋（束)（1）、预应力钢筋a、预应力钢筋为ф32高强精轧螺纹钢，钢筋标准强度Rby=750Mpa，每根张拉控制力为480KN.冷弯试验，弯曲角度90度，弯心半径7倍钢筋直径，不得产生裂纹、裂缝或断裂.10h松弛率大于1。5％。b、高强精轧螺纹钢进场后应及时分批验收。除检查质量证明书、合格证外,还应对其外观，外型尺寸和力学性能进行抽验。c、高强精轧螺纹钢筋采用YGM型锚具，ф43mm金属波纹管制孔。d、高强精轧螺纹钢筋下料采用砂轮切割机，切割后端面应进行修整。(3）钢绞线a、纵向束采用фj15。24低松弛270级钢绞线，单根钢绞线直径15。24mm,公称面积140mm2，标准强度Rby=1860Mpa,弹性模量E=1。95×105Mpa，锚下张拉控制力为1395Mpa。 b、钢绞线进场后应分批验收.验收时，应检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确,经运输、存放后有无损伤，锈蚀或影响与水泥粘结的油渍并按（GB/T5224-11995）标准进行外观质量检查和力学性能复验。c、钢绞线下料应用砂轮机切割。切割前应在切割线两侧约5mm处用扎丝捆扎，防止松散。d、钢绞线束采用金属波纹管制孔。（3）、锚具a、箱梁纵向束采用OVM15—12、OVM15—16型锚具;竖向预应力精轧螺纹钢筋采用YGM锚具；横向预应力钢绞线锚具采用OVM体系：BM15—3型扁锚（张拉端)、P型锚具（固定端).b、锚具进场后应置于干燥通风处,防水、防潮、防锈蚀和防酸碱污染,应妥善保管和领用.c、锚具、钢绞线到货后，应分批验收，核查质量证明书、标志、包装等.在使用前还应进行外观复验。4、水泥（1）箱梁混凝土所用水泥宜使用标号不低于42。5级的普通硅酸盐水泥，不得使用矿碴硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥或粉煤灰硅酸盐水泥。（2)为保证全桥箱梁表面颜色一致，应采用同一厂家、同一品种，同一标号的水泥。（3）水泥应符合现行国家标准,并附有产品试验报告单等合格证明文件，水泥进场后应按其出厂编号分批进行检查验收。水泥生产后超过三个月或受潮后应进行复查试验。试验不合格及质量不稳定的水泥不得用于拌制箱梁混凝土。5、细骨料(1）拌制混凝土的细骨料应采用级配良好硬质洁净的天然河砂。（2）砂的级配和砂中杂质的含量应符合“公路桥涵施工技术规范”（JTJ041-2000）中表11.2。2-2和表11.2.2-4的规定6、粗骨料粗骨料应采用坚硬的卵石或碎石，其颗粒级配范围和粗骨料中杂质含量应符合“公路桥涵施工技术规范”（JTJ041-2000）中表11.2。3-1和表11.2。3—2的规定。7、拌合用水(1）拌制混凝土用水现场采用地方饮用水来拌制混凝土。8、外加剂为提高混凝土的早期强度，改善混凝土的和易性和节约水泥，可掺用适量质量可靠、性能稳定的外加剂。九、混凝土施工1、混凝土配合比(1)箱梁梁体设计为C50混凝土，其配合比由试验室按设计要求，通过实地试验选取，并根据季节，施工条件的变化可作相应的调整。（2）混凝土的水泥用量不宜超过500kg/m3，水灰比不宜大于0.4。（3)混凝土的坍落度宜控制在14～18（4）混凝土的初凝时间不小于8小时。（5）混凝土龄期3天要求达到设计强度的90%。2、混凝土灌注（1）每次灌注前，应有专人负责组织好下列准备工作：a、取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥，减水剂质量.b、拌合机试运转是否正常，计量设备是否准确，以及水、电供应是否能保证不中断,和当地气象部门联系，了解天气预报情况，如遇天气变化，应有防护措施。c、对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等,均应详细检查。发现问题及时处理。模板内杂物要清理干净。d、做好技术交底和劳动力组织工作（1)、砼灌注分段分层进行，分层厚度不得大于30cm。灌注顺序:先底板,再灌注腹板，最后灌注顶板。悬臂施工的两个对称节段及横断面应平衡灌注。(2）、灌注混凝土的自由落高不得超过2m,当超过2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具.下灰过程中，粘附在模板表面的灰浆必需及时清除。（3）、灌注混凝土必须不间断地进行，其上、下层间隔时间不能超过初凝时间。各节段混凝土应在混凝土初凝时间内全部完成.（4）、混凝土灌注过程中，要防止碰撞模板、钢筋、预埋件及预应力钢束管道。（5）、混凝土灌注后，必须对梁体底板、顶板面进行两次吸浆,清除多余混凝土,保证梁体尺寸和封闭收缩裂纹。(6）、冬期施工时,应按规范中冬期施工的有关规定办理，并需采取防寒措施.必要时可采取水和砂子加温,以提高混凝土的温度.严禁用含冰的粗、细骨料拌合混凝土。入模时混凝土温度应根据具体保温方法确定,一般细薄截面应在10度以上。（7)、合拢段混凝土应在一天中低温时灌注,并力求尽快灌注完毕。3、混凝土的振捣（1）混凝土振捣采用插入式振捣器。要防止漏振,也要避免过振，以混凝土不再沉落，不再出现气泡,表面泛浆为度。施工时要设专人对下梗胁，预应力钢材锚端等关键部位进行振捣和检查，并备以人工捣固工具。混凝土表面晰出的多余水份应及时清除.（2）混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管移位。4、混凝土的养护及拆除模板（1）、混凝土初凝后,及时覆盖麻袋洒水养护。养护的时间视水泥品种和环境相对湿度及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。普通硅酸盐水泥，相对湿度小于60％时，养护时间不小于14天；相对湿度为60％~90％时，养护时间性不少于7天;相对湿度大于90％时,可不洒水。当平均气温低于5℃时,不得向混凝土面洒水，而须覆盖保温.（2)、非承重侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除，一般不承受竖向荷载的端模，竖向腹板侧模可在混凝土强度达到2.5Mpa以上时拆除。对于承重模板应在混凝土强度达到设计强度的70％以上方可进行。对合拢束，应待合拢段混凝土强度达到设计强度的80％以后方可张拉。拆模后若混凝土养护时间不能满足要求时，应继续进行养护.十、预应力施工1、制孔及管道安装(1)、纵向束采用金属波纹管制孔，制孔内径有92mm，102mm两种；竖向预应力筋采用内径ф（2）、纵向波纹管接长时,所有连接必需密封可靠。(3)、预应力管道在钢筋绑扎后安装,管道应保持顺直，位置准确，固定管道的定位网钢筋应与主筋焊接,定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、右均不能移动波纹管。锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线,管道中心的偏差不大于10mm。纵向束定位网片间距直线段不大于100cm，曲线段不大于50cm.向上弯曲的预应力孔道宜设排气孔，其位置应在孔道的最高处。（4）、腹板竖向ф32精轧螺纹钢筋，下端为固定端,上端为张拉端。固定端钢筋露出锚具外长度为54mm,露出的螺纹用胶带封闭。张拉端钢筋伸出锚具外的长度为连接器长的一半（5）、在施工过程中，为了防止波纹管被碰撞挤压变形,在孔道内穿直径略小于孔道直径的PVC管。若预留孔洞或者普通钢筋与预应力管道相碰时，可适当调整孔洞或普通钢筋位置.（6)、混凝土浇注完成，待终凝后及时抽出PVC管，并用压力水冲洗孔道.2、预应力钢绞线穿束(1）、切割后的钢绞线应挂上长度及编号标志牌，并分类存放，且应架离地面，防止锈蚀。(2）、穿束前，应用空气压缩机清除管道内积水及污物，还应核对一下穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错.（3）、有锈坑的钢束不得穿入孔内张拉，但允许有轻微的浮锈。（4）、穿束可用人工穿束，也可用卷扬机穿束，根据现有设备及钢束长度选择。3、预应力张拉：纵向预应力张拉：本桥所有纵向预应力筋张拉按照左右对称，先纵后横的原则进行,在混凝土施工后强度达到80%以上时方能张拉。张拉步骤为：1）、初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略微拉紧后调整千斤顶位置,使其中心与预应力管道轴线一致,以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻,同时调整夹片使其夹紧钢绞线,以保证各根钢绞线受力均匀.然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至第二级控制张拉力,测量并记录钢绞线伸长量，然后继续加载至最终控制张拉力,量测实际伸长量并与计算伸长量相比较.2)、预应力张拉采取双控法控制。即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6％以内。张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，同时预应力筋的理论伸长量计算应准确无误。张拉按照设计图纸的顺序进行。3)、张拉作业的注意事项：a、为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期的配套检查。校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；张拉200次后;千斤顶或油泵发生故障修理后;钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击.千斤顶在加载过程中如混入气体,在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。b、张拉作业中,梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因,及时处理。c、张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等（若孔道对称）。如果两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。d、张拉作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。e、张拉过程中,要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥.f、当气温下降到+5℃以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢在夹片处发生脆断。g、张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的设计强度。h、张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内.i、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工作夹片的压痕是否平齐,若不平齐则说明有滑丝.若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。j、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割,切割后剩下的长度L>3cm。k、定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油,保证机械在需要的时候能够正常运转。l、张拉现场须有明显标志,与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时,千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查.在测量伸长量时,要停止开动油泵.m、控制张拉力。张拉钢铰线达到控制张拉力时,不关闭油泵，而继续保持油压2分钟,以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；弹性模量计算值与实际值的偏差；伸长量量测是否准确；理论伸长值计算是否正确等方面查找原因。①、滑丝和断丝的判断张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的夹片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。竖向预应力筋张拉:竖向预应力筋采用精轧粗螺纹钢筋，标准强度为750MPa。具体操作：清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离δ1作为计算伸长量的初始值→安装工作螺帽→安装千斤顶→安装联结器与张拉杆（精轧粗螺纹钢筋）→安装工具螺帽→初张拉至控制张拉力的10％→张拉至50。4吨→持荷2～5min→缓慢卸载至48吨→旋紧螺帽→卸去千斤顶及其他附件→量取从钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离δ2为计算伸长量终值→计算实际伸长量Δ=δ2—δ1,将该值与理论计算值比较若误差在±6％内则在24h内完成压浆,若误差超出±6%则分析处理。

张拉时的注意事项1）、张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。2）、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力。3）、每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆。4)、伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准。5）、张拉时每段梁的横向应保持对称6）、

每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。7）、

在拧紧螺帽时要停止开动油泵。8)、

联结器的两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半,避免长度不一导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚。4、孔道压浆及封锚（1）、孔道压浆前的准备工作①、操作人员要掌握水泥浆配合比。②、施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按