注塑工艺不良缺陷以及成因

注塑工艺不良缺陷以及成因在光盘生产中,经常会消灭一些注塑不良的盘片,站长通过多年的积累,总结出以下不良缺陷：注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片裂开、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、流线等以上缺陷成因:模具温度,冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力,保压力、保压时间，转换点,锁模力、冷却时间,炮筒温度、塑化时间、塑化速度,背压等制品缺陷及产生的缘由克服方法ﻫ■因水分的存在而产生气泡缘由：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。处理方法:充分进行预干燥留意料斗的保温管理ﻫ■真空泡缘由:厚壁部的料流快速冻结,收缩受到阻挡,充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压力和保压不足。处理方法避开设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具温度。降低料筒温度。增加注塑压力和保压压力。ﻫ■熔合痕缘由:模料筒温度不合适。注塑压力不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排气孔。处理方法:提高料筒温度。增大注塑压力。提高模具温度。设置排气孔。ﻫ■凹痕缘由:因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压力不够。注塑量不够。模具温度过高或注塑后的冷却不够。保压不足。浇口尺寸不合理。避开壁厚的不均匀。处理方法:提高注塑压力。增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放大浇口尺寸，特殊是其厚度。ﻫ■糊斑(全部或部分变色)缘由:料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内(长期存料)。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。处理方法:降低料筒温度。避开死角结构。设法消退结合部的缝隙。避开使用倒流阀和倒流环。按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。

■银纹缘由:料筒温度不合适。流料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。粒料的干燥度不够。注塑压力不合适。处理方法:降低料筒温度。消退存料现象。降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预干燥。降低注塑压力。ﻫ■浇口处呈现波纹（不透亮     )缘由:注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。处理方法:提高注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。提高模具温度。放大浇口尺寸。ﻫ■漩纹及波流痕缘由：模具温度不合适。注塑压力不合适。浇口尺寸不合理。处理方法：提高模具温度。降低注塑压力。扩大浇口尺寸。ﻫ■顶出故障(脱模故障)缘由:模芯或模槽的斜度不够。循环时间不合适。料筒温度不合适。顶杆的位置或数量不合理。模芯与成品间形成了真空状态。模具温度不合适。注塑压力过高,充模料量过大。处理方法：保证适当的脱模斜度。冷却时间过短或过长。将温度降低到适当的成型温度值。设计合理的顶杆位置及数量。特殊是模芯格外光滑时易消灭此现象。可设法用顶板结构代替顶杆结构,设置曲形顶杆结构。降低模具温度,处长循环时间。降低注塑压力,削减原料计量。ﻫ■成型品的脆化缘由：干燥度不够。模具温度过低,注塑压力及保压压力过高。壁厚不均、脱模不良所引起的内部应力。缺口效应。过热降解。杂质的混入。处理方法：留意干燥机及料斗的管理。选择各种合适的条件。消退壁厚不均的结构消退尖锐转角，修正浇口位置。降低料筒温度。清扫料斗、料筒。塑料注射成型机的维护与保养注塑机具有能一次成型外型简单、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性,生产力量较高,并易于实现自动化。在塑料工业快速进展的今日，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位,从而成为目前塑料机械中增长最快,生产数量最多的机种之一。

我国塑料加工企业星罗其布,遍布全国各地,设备的技术水平参差不齐,大多数加工企业的设备都需要技术改造。这几年来，我国塑机行业的技术进步格外显著,尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小,在把握水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备,以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造制造了条件。

要有好的制品,必需要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规律,人们把握了这种规律,就可以预防或削减设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期，保证设备的完好率。ﻫ为加强塑料机械的使用、维护和管理工作,我国有关部门已制订了有关标准和实施细则,要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到"科学管理、正确使用、合理润滑、细心维护、定期保养、方案检修,提高设备完好率，使设备经常处于良好状态。ﻫ本文撰写了注塑机维护、保养的有关学问和技术资料可供设备管理部门和生产企业的管理人员和技术人员参考。

塑料注射成型技术是依据压铸原理从十九世纪末二十世纪初进展起来的，是目前塑料加工中最普遍接受的方法之一。该法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料（约占塑料总量的1/3)。ﻫ１.１注塑成型机的工作原理

注塑机的工作原理与打针用的注射器相像,它是借助螺杆(或柱塞)的推力,将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内,经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后又再闭模,进行下一个循环。ﻫ1.2注塑机的结构

注塑机依据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机;按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压－机械(连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。

(1)卧式注塑机:这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上,且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮,易于操作和修理;机器重心低,安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前,市场上的注塑机多接受此种型式。ﻫ(2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上,且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小,简洁安放嵌件,装卸模具较便利,自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必需用手取下,不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在６０克以下的注塑机接受较多,大、中型机不宜接受。

(3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特殊适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小,但放入模具内的嵌件简洁倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。ﻫ(4)多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置接受了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化力量,可以缩短生产周期,提高机器的生产力量,因而特殊适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多帮助时间的大批量塑制品的生产,但因合模系统浩大、简单,合模装置的合模力往往较小,故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。ﻫ一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气把握系统等部分。ﻫ注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提,而为满足成型的要求,注射必需保证有足够的压力和速度。同时,由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力(模腔内的平均压力一般在20～45MＰa之间,因此必需有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。ﻫ1.4注塑机的操作ﻫ1.4.1注塑机的动作程序ﻫ喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。ﻫ1.４．2注塑机操作项目：注塑机操作项目包括把握键盘操作、电器把握柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择,料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调整等。

1．4.２.1注射过程动作选择:ﻫ一般注塑机既可手动操作,也可以半自动和全自动操作。

手动操作是在一个生产周期中,每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。ﻫ半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必需拉开平安门，取下工件，再关上平安门，机器方可以连续下一个周期的生产。ﻫ全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后,可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行把握和调整。但须留意,如需要全自动工作,则(1)中途不要打开平安门,否则全自动操作中断；(2)要准时加料;(3）若选用电眼感应,应留意不要遮闭了电眼。ﻫ实际上,在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的,如给机器模具喷射脱模剂等。ﻫ正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开头时,应依据生产需要选择操作方式(手动、半自动或全自动),并相应拨动手动、半自动或全自动开关。

半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好,操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序消灭混乱。

当一个周期中各个动作未调整妥当之前,应先选择手动操作,确认每个动作正常之后,再选择半自动或全自动操作。ﻫﻫ1.4.2．2预塑动作选择ﻫ依据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。(1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具,注座也不移动。(２)前加料:喷嘴顶着模具进行预塑加料,预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是:预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴,避开熔料在背压较高时从喷嘴流出,预塑后可以避开喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3)后加料:注射完成后，注座后退,喷嘴离开模具然后预塑,预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特殊窄的塑料,由于喷嘴与模具接触时间短,避开了热量的流失,也避开了熔料在喷嘴孔内的凝固。ﻫ注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开头。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用,熔融塑料积存在机筒的前端,将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时(此位置由行程开关确定，把握螺杆后退的距离，实现定量加料)，预塑停止,螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退,此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的＂留涎"现象。若不需要倒缩,则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻,倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时,倒缩停止。接着注座开头后退。当注座后退至压上停止开关时,注座停止后退。若接受固定加料方式,则应留意调整好行程开关的位置。ﻫ一般生产多接受固定加料方式以节省注座进退操作时间,加快生产周期。ﻫ１.４．2.3注射压力选择ﻫ注塑机的注射压力由调压阀进行调整,在调定压力的状况下，通过高压和低压油路的通断,把握前后期注射压力的凹凸。ﻫ一般中型以上的注塑机设置有三种压力选择,即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开头就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模快速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的,注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是依据塑料种类和模具的实际要求从时间上来把握通入油缸的压力油的压力凹凸来实现的。ﻫ为了满足不同塑料要求有不同的注射压力,也可以接受更换不同直径的螺杆或柱塞的方法,这样既满足了注射压力,又充分发挥了机器的生产力量。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度把握功能,这样更能保证制品的质量和精度。ﻫ１.4.2.4注射速度的选择ﻫ一般注塑机把握板上都有快速－慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只供应小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。ﻫ1.４.2．5顶出形式的选择ﻫ注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动,也可以是自动。ﻫ顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可依据需要，通过调整把握柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过把握柜面上的开关来把握，顶针运动的前后距离由行程开关确定。

1．4.２.6温度把握ﻫ以测温热电偶为测温元件,配以测温毫伏计成为控温装置,指挥料筒和模具电热圈电流的通断,有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表５列出了一些塑料的成型加工温度范围，可供参考。

料筒电热圈一般分为二段、三段或四段把握。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的,假如在运行中发觉电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良,或电热丝氧化变细,或某个电热圈烧毁,这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。ﻫ在电流表有肯定读数时也可以简洁地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来推断某个电热圈是否通电或烧毁。ﻫ１.４．２.７合模把握ﻫ合模是以巨大的机械推力将模具合紧,以抵抗注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。ﻫ关妥平安门,各行程开关均给出信号,合模动作马上开头。首先是动模板以慢速启动,前进一小短距离以后,原来压住慢速开关的把握杆压块脱离，活动板转以快速向前推动。在前进至靠近合模终点时,把握杆的另一端压杆又压上慢速开关,此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，假如模具之间没有任何障碍,则可以顺当合拢至压上高压开关,转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm,刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止,合模过程结束。ﻫ注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式,最终都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。

合模力的大小,可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知,合模力大则油压表的最高值便高,反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要依据连杆的伸直状况来推断模具是否真的合紧。假如某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直,或"差一点点＂未能伸直,或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会消灭胀模,制件就会消灭飞边或其它毛病。ﻫ1.４.2.８开模把握ﻫ当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后，随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模,防止制件在模腔内撕裂。其次阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模,以减低开模惯性造成的冲击及振动。ﻫ1.4．3注塑工艺条件的把握ﻫ目前，各注塑机厂家开发出了各式各样的程序把握方式，大致有:注射速度把握、注射压力把握、注入模腔内塑料充填量的把握、螺杆的背压和转速等塑炼状态的把握。实现工艺过程把握的目的是提高制品质量,使机器的效能得到最大限度的发挥。ﻫ1.4.3.１注射速度的程序把握ﻫ注射速度的程序把握是将螺杆的注射行程分为３~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。例如:在熔融塑料刚开头通过浇口时减慢注射速度,在充模过程中接受高速注射,在充模结束时减慢速度。接受这样的方法，可以防止溢料,消退流痕和削减制品的残余应力等。

低速充模时流速平稳,制品尺寸比较稳定,波动较小,制品内应力低，制品内外各向应力趋于全都（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向,低速的不开裂)。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差,特殊是浇口前后料的温差大,有助于避开缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间连续较长简洁使制件消灭分层和结合不良的熔接痕,不但影响外观,而且使机械强度大大降低。ﻫ高速注射时，料流速度快，当高速充模顺当时,熔料很快布满型腔,料温下降得少，黏度下降得也少,可以接受较低的注射压力,是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度,消退了接缝线现象及分层现象,收缩凹陷小,颜色均匀全都,对制件较大部分能保证丰满。但简洁产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或消灭充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体裂开,使制件表面产生云雾斑。

下列状况可以考虑接受高速高压注射：(1)塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件接受低压慢速不能完全布满型腔各个角落的;（２）壁厚太薄的制件,熔料到达薄壁处易冷凝而滞留,必需接受一次高速注射,使熔料能量大量消耗以前马上进入型腔的;(3）用玻璃纤维增加的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流淌性差,为了得到表面光滑而均匀的制件，必需接受高速高压注射的。ﻫ对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好接受多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。ﻫ1.４.3.2注射压力的程序把握

通常将注射压力的把握分成为一次注射压力、二次注射压力（保压)或三次以上的注射压力的把握。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是格外重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。假如每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度全都,那麽制品的比容就不会发生转变。在恒定的模塑温度下，打算制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如:在充模结束后,保压压力马上降低，当表层形成肯定厚度时,保压压力再上升，这样可以接受低合模力成型厚壁的大制品，消退塌坑和飞边。ﻫ保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的5０%～６5%,即保压压力比注射压力大约低0．６～0．８ＭPa。由于保压压力比注射压力低,在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。ﻫ三级压力注射既能使制件顺当充模,又不会消灭熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑,甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处。

1.４．3.3注入模腔内塑料填充量的程序把握ﻫ接受预先调整好肯定的计量,使得在注射行程的终点四周,螺杆端部仍残留有少量的熔体(缓冲量)，依据模内的填充状况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力),补充少许熔体。这样,可以防止制品凹陷或调整制品的收缩率。ﻫ１.4．３.4螺杆背压和转速的程序把握ﻫ高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的把握。例如:在螺杆计量全行程先高转速、低背压,再切换到较低转速、较高背压,然后切换成高背压、低转速,最终在低背压、低转速下进行塑化,这样,螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放,削减螺杆的转动惯量,从而提高了螺杆计量的精确程度。过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大;预塑周期延长，生产效率下降;喷嘴简洁发生流涎,再生料量增加;即使接受自锁式喷嘴,假如背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲惫破坏。所以,背压压力肯定要调得恰当。ﻫ随着技术的进步,将小型计算机纳入注塑机的把握系统,接受计算机来把握注塑过程已成为可能。日本制钢所N-PACS（微型电子计算机把握系统）可以做到四个反馈把握(保压调整、模压调整、自动计量调整、树脂温度调整）和四个过程把握(注射速度程序把握、保压检验、螺杆转速程序把握、背压程序把握）。1.4．4注塑成型前的预备工作ﻫ成型前的预备工作可能包括的内容很多。如：物料加工性能的检验（测定塑料的流淌性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热;试模和料筒清洗等。ﻫ1.4.4.1原料的预处理ﻫ依据塑料的特性和供料状况，一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。假如所用的塑料为粉状，如:聚氯乙烯，还应进行配料和干混；假如制品有着色要求,则可加入适量的着色剂或色母料;供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特殊是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。因此,在加工前必需进行干燥处理,并测定含水量。在高温下对水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在0．2％以下，甚至0.0３%~0.0５%，因此常用真空干燥箱干燥。已经干燥的塑料必需妥当密封保存,以防塑料从空气中再吸湿而丢失干燥效果,为此接受干燥室料斗可连续地为注塑机供应干燥的热料,对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的2．5倍。ﻫ1.4.４.２嵌件的预热

注射成型制品为了装配及强度方面的要求,需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时,由于金属和塑料收缩率的显著不同，经常使嵌件四周产生很大的内应力(尤其是象聚苯乙烯等刚性链的高聚物更多显著）。这种内应力的存在使嵌件四周消灭裂纹,导致制品的使用性能大大降低。这可以通过选用热膨胀系数大的金属(铝、钢等)作嵌件,以及将嵌件(尤其是大的金属嵌件)预热。同时,设计制品时在嵌件四周支配较大的厚壁等措施。

1.4.4.３机筒的清洗

新购进的注塑机初用之前,或者在生产中需要转变产品、更换原料、调换颜色或发觉塑料中有分解现象时,都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。

清洗机筒一般接受加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料(或塑料回收料）。对于热敏性塑料,如聚氯乙稀的存料,可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗,再用所加工的新料置换出过渡清洗料。ﻫ1.4.４.４脱模剂的选用

脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料;液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好;硅油价格昂贵,使用麻烦，较少用。ﻫ使用脱模剂应把握适量,尽量少用或不用。喷涂过量会影响制品外观,对制品的彩饰也会产生不良影响。１.5注塑机操作过程留意事项ﻫ养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产平安都大有好处。ﻫ１.５.1开机之前：ﻫ(1)检查电器把握箱内是否有水、油进入，若电器受潮,切勿开机。应由修理人员将电器零件吹干后再开机。(２)检查供电电压是否符合,一般不应超过±15％。（3)检查急停开关,前后平安门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否全都。（4)检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。（5）检查各活动部位是否有润滑油(脂),并加足润滑油。(6)打开电热,对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间依据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。（７)在料斗内加足足够的塑料。依据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。(8)要盖好机筒上的隔热罩,这样可以节省电能,又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。ﻫ1.5.２操作过程中：ﻫ(１)不要为贪图便利,任凭取消平安门的作用。（２）留意观看压力油的温度,油温不要超出规定的范围。液压油的抱负工作温度应保持在4５~５0℃之间,一般在３5~6０℃范围内比较合适。（３）留意调整各行程限位开关，避开机器在动作时产生撞击。ﻫ1．5.3工作结束时：ﻫ（1）停机前,应将机筒内的塑料清理洁净,预防剩料氧化或长期受热分解。(２)应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。(3)车间必需备有起吊设备。装拆模具等笨重部件时应格外当心,以确保生产平安。

1．6注塑制品产生缺陷的缘由及其处理方法ﻫ在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有把握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的缘由,经常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。

对塑料制品的评价主要有三个方面,第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等;其次是尺寸和相对位置间的精确     性;第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又依据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。ﻫ生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。ﻫ生产过程中工艺的调整是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，假如工艺条件把握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只转变一个条件，多观看几回,假如压力、温度、时间统统一起调的话,很易造成混乱和误会,出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案,才能真正解决问题。此外，还应留意解决方案中的辨证关系。比如:制品消灭了凹陷，有时要提高料温,有时要降低料温；有时要增加料量，有时要削减料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。注塑成型各种缺陷的现象及解决方法（通用)１.龟裂

龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要缘由是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。ﻫ(－）残余应力引起的龟裂ﻫ残余应力主要由于以下三种状况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的状况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手:ﻫ(１）由于直浇口压力损失最小，所以,假如龟裂最主要产生在直浇口四周,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。ﻫ（2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流淌性,同时也可以降低注射压力，以减小应力。ﻫ（3)一般状况下,模温较低时简洁产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。

（4）注射和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行Ｔｈ次保压切换效果较好。ﻫ(5)非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMＭA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等简洁产生残余应力,应予以留意。

脱模推出时,由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆四周产生白化或裂开现象。只要认真观看龟裂产生的位置,即可确定缘由。ﻫ在注射成型的同时嵌入金属件时，最简洁产生应力,而且简洁在经过一段时间后才产生龟裂,危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移,应力超过渐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂,作为阅历，壁厚7"与嵌入金属件的外径

通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增加树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。ﻫ另外,成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。ﻫ（二)外部应力引起的龟裂ﻫ这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中,特殊是在尖角处更需留意。由图２-２可知,可取R/７"一０.5~0.7。ﻫ(三）外部环境引起的龟裂ﻫ化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。ﻫ

二、充填不足ﻫ充填不足的主要缘由有以下几个方面：

ｉ.树脂容量不足。ﻫii.型腔内加压不足。

ｉiｉ．树脂流淌性不足。ﻫｉｖ.排气效果不好。ﻫ作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手：ﻫ1)加长注射时间，防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于布满型腔。ﻫ2)提高注射速度。

3)提高模具温度。ﻫ４）提高树脂温度。ﻫ5)提高注射压力。ﻫ6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。ﻫ7）浇口设置在制品壁厚最大处。ﻫ8）设置排气槽（平均深度0.０3mm、宽度3~smm)或排气杆。对于较小工件更为重要。ﻫ９)在螺杆与注射喷嘴之间留有肯定的(约sｍm)缓冲距离。ﻫ10)选用低粘度等级的材料。ﻫ1１）加入润滑剂。ﻫ三、皱招及麻面ﻫ产生这种缺陷的缘由在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特殊是对流淌性较差的树脂(如聚甲醛、ＰMＭＡ树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要留意适当增大浇口和适当的注射时间。ﻫ四、缩坑

缩坑的缘由也与充填不足相同,原则上可通过过剩充填加以解决,但却会有产生应力的危急，应在设计上留意壁厚均匀,应尽可能地削减加强肋、凸柱等地方的壁厚。ﻫ五、溢边ﻫ对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上,则可在降低流淌性方面着手。具体地可接受以下几种方法:ﻫ1）降低注射压力。

２)降低树脂温度。ﻫ４)选用高粘度等级的材料。ﻫ５）降低模具温度。ﻫ6)研磨溢边发生的模具面。ﻫ7)接受较硬的模具钢材。ﻫ８）提高锁模力。

９)调整精确     模具的结合面等部位。ﻫ10)增加模具支撑柱,以增加刚性。ﻫlｌ)依据不同材料确定不同排气槽的尺寸。

六、熔接痕ﻫ熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生ﻫ的。一般状况下，主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。严峻时，对制品强度产生影响ﻫ(特殊是在纤维增加树脂时，尤为严峻)。可参考以下几项予以改善:ﻫl)调整成型条件,提高流淌性。如,提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速ﻫ度等。ﻫ2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。ﻫ3）尽量削减脱模剂的使用。

4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。ﻫ5)若仅影响外观,则可转变烧四位置，以转变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。ﻫ七、烧伤

依据由机械、模具或成型条件等不同的缘由引起的烧伤,实行的解决方法也不同。

1)机械缘由，例如,由于特别条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品

中,或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品,在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时,应清理喷嘴、螺杆及料筒。

2）模具的缘由,主要是由于排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方,简洁与第ﻫ一种状况区分。这时应留意实行加排气槽反排气杆等措施。ﻫ３)在成型条件方面,背压在300ＭPa以上时,会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速

过高时,也会产生过热,一般在40～９０r/min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时,注射速度过高会引起过热气体烧伤。ﻫ八、银线

银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低1０~15C的ﻫ条件下烘干。对要求较高的ＰＭMA树腊系列,需要在75t)左右的条件下烘干４~６ｈ。特殊是在使用自动烘干料斗时,需要依据成型周期（成型量)及干燥时间选用合理的容量,还应在注射开头前数小时先行开机烘料。ﻫ另外,料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时,例如聚苯乙烯ﻫ。和ＡBS树脂、AS树脂,聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

九、喷流纹ﻫ喷流纹是从浇口沿着流淌方向,弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开头的注射速度过高所导致。因此,扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

＋、翘曲、变形ﻫ注射制品的翘曲、变形是很麻烦的问题。主要应从模具设计方面着手解决,而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的缘由及解决方法可参照以下各项:ﻫ1）由成型条件引起残余应力造成变形时,可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或接受退火方法予以消退应力。ﻫ２）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。ﻫ3)由于冷却方法不合适,使冷却不均匀或冷却时间不足时,可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。ﻫ4)对于成型收缩所引起的变形,就必需修正模具的设计了。其中,最重要的是应留意使制品壁厚全都。有时，在不得已的状况下,只好通过测量制品的变形,按相反的方向修整模具,加以校正。收缩率较大的树脂,~般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非结晶性树脂(如PＭMＡ树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等)的变形大。另外,由于玻璃纤维增加树脂具有纤维配向性,变形也大。

十一、气泡ﻫ依据气泡的产生缘由,解决的对策有以下几个方面:ﻫ1)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足。这种状况被称为真空气泡。解决方法主要有:ﻫa)依据壁厚，确定合理的浇口,浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%～6０%。

b)至浇口封合为止,留有肯定的补充注射料。ﻫC)注射时间应较浇口封合时间略长。ﻫd)降低注射速度，提高注射压力,ﻫｅ)接受熔融粘度等级高的材料。ﻫ2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有：ﻫa)充分进行预干燥。ﻫb）降低树脂温度，避开产生分解气体。ﻫ3)流淌性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

十二、白化

白化现象最主要发生在AＢS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要缘由。可接受降低注射压力,加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积,减小模具表面粗糙度值等方法改善,当然,喷脱模剂也是一种方法,但应留意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。模具表面超硬化处理技术一、集中法金属碳化物覆层技术介绍

1、技术简介ﻫ集中法金属碳化物覆层技术是将工件置于特种介质中,经集中作用于工件表面形成一层数微米至数十微米的金属碳化物层。该碳化物层具有极高的硬度,ＨV可达1６０0～３000(由碳化物种类打算）,此外，该碳化物履层与基体冶金结合,不影响工件表面光滑度，具有极高的耐磨、抗咬合（粘结)、耐蚀等性能，可大幅度提高工模具及机械零件的使用寿命。ﻫ2、与相关技术的比较ﻫ通过在工件表面形成超硬化合物膜层的方法，是大幅度提高其耐磨、抗咬合(抗粘结)、耐蚀等性能,从而大幅度提高其使用寿命的有效而经济的方法。目前,工件表面超硬化处理方法主要有物理气相沉积(PVD)，化学气相沉积(CVＤ),物理化学气相沉积(PＣVD),集中法金属碳化物履层技术,其中,PVD法具有沉积温度低，工件变形小的优点，但由于膜层与基体的结合力较差,工艺绕镀性不好,往往难以发挥超硬化合物膜层的性能优势。CＶＤ法具有膜基结合力好，工艺绕镀性好等突出优点,但对于大量的钢铁材料而言,其后续基体硬化处理比较麻烦，稍有不慎,膜层就易破坏。因此其应用主要集中在硬质合金等材料上。PCＶD法沉积温度低，膜基结合力及工艺绕镀性均较PＶD法有较大改进，但与集中法相比，膜基结合力仍有较大差距，此外由于PCＶD法仍为等离子体成膜,虽然绕镀性较PＶD法有所改善，但无法消退。ﻫ由集中法金属碳化物覆层技术形成的金属碳化物覆层,与基体形成冶金结合,具有PVＤ、PCＶD无法比拟的膜基结合力,因此该技术真正能够发挥超硬膜层的性能优势,此外，该技术不存在绕镀性问题,后续基体硬化处理便利,并可多次重复处理,使该技术的适用性更为广泛。ﻫ3、技术优势ﻫ集中法金属碳化物覆层技术在日本、欧洲各国、澳大利亚、韩国等国应用广泛。据调查,很多进口设备上的配套模具大量地使用了该技术，这些模具在进行国产化时，由于缺乏相应的成熟技术，往往使模具寿命低,有些甚至无法国产化。

该技术国内七十年月就有人争辩过,但由于各方面条件的限制,工艺及设备往往难以经过批量和长期生产的考验,使该技术中的一些实际存在的问题不易暴露或难以解决,往往半途而废。我们在十多年的争辩与应用的过程中,对该技术存在的工艺、设备上的实际问题进行了深化的争辩,并进行了有效的改进,经改进后的工艺及成套设备已能够满足长期稳定生产的要求，所处理的模具寿命水平达到进口同类模具寿命水平，取得了丰富的各类模具实际应用的生产阅历,为大规模推广应用该技术奠定了坚实的技术基础。ﻫ4、适用范围ﻫ集中法金属碳化物覆层技术可以广泛应用于各类因磨损、咬合而引起失效的工模具或机械零件。其中,因磨损而引起的失效(如冲裁,冷镦，粉末成型等模具)可提高寿命数倍至数十倍；因咬合而引起的产品或模具的拉伤问题（如引伸模,翻边模等),可以从根本上予以解决。ﻫ适用材料:ﻫ模具钢，含碳量大于0．3%的结构钢，铸铁,硬质合金。ﻫ二、不锈钢焊管模具表面超硬化处理技术ﻫ不锈钢焊管是在焊管成型机上,由不锈钢板经若干道模具碾压成型并经焊接而成。由于不锈钢的强度较高，且其结构为面心立方晶格，易形成加工硬化，使焊管成型时:一方面模具要承受较大的摩擦力,使模具简洁磨损;另一方面,不锈钢板料易与模具表面形成粘结(咬合)，使焊管及模具表面形成拉伤。因此,好的不锈钢成型模具必需具备极高的耐磨和抗粘结（咬合）性能。我们对进口焊管模具的分析表明,该类模具的表面处理都是接受超硬金属碳化物或氮化物覆层处理。

不锈钢焊管成型模具材料一般是由高碳高铬的Ｃr12ＭoV(或SRＤ1１,D２,ＤC５３）制成。目前国内普遍接受如下工艺流程制作模具:下料→粗加工→热处理(高温淬火加高温回火)→精加工→氮化→成品(注：为节省成本，一般生产厂家现在都省去了锻造与球化退火两道耗时，费财工序）。由于Cr１２MｏＶ类材料属于高碳高铬合金钢，其原始组织存在很大的成份偏析（这种偏析即使一般的锻造也无法消退)。这样经过热处理(高淬高回)的模具内部组织极不均匀,宏观表现为硬度极不均匀(HRC四十几至六十左右）,再经氮化处理,模具表面不均匀性无法消退，基体硬度甚至进一步降低,实际使用时,表现为模具及焊管表面均易拉伤，模具寿命低。ﻫ由湖南特普电子有限公司潜心争辩的模具表面超硬化处理技术已成功应用于不锈钢焊管成型模具上。经该技术处理的模具在其表面形成硬度高达HＶ3０0０左右的金属碳化物层，该碳化物层致密,与基体结合紧密，不影响工件的表面光滑度,具有极高的耐磨,抗咬合性能，可从根本上解决焊管的拉毛问题,削减制管后续抛光工序的工作量并提高产品质量,大幅度提高模具使用寿命,削减售后服务工作量。实践表明，该技术具有极高的使用价值。以下是该工艺处理模具与氮化处理模具的有关比较。ﻫ１、性能:

氮化模具本工艺处理模具ﻫ表面硬度：ＨＶ700～1００0左右HV3０0０左右ﻫ基体硬度：极不均匀HＲC５8~6２ﻫHRC40～６0ﻫ2、工艺流程：

氮化模具:下料→粗加工→热处理（高淬高回）→精加工→氮化→成品ﻫ本工艺处理模具：下料→全部加工到位(无须热处理)→本工艺处理（基体硬化与表面处理一次完成)。→磨内孔→成品

由工艺流程可看出,接受本工艺可缩短模具的加工周期。

3、使用效果:ﻫ本工艺处理的模具较氮化模具可从根本上解决焊管的拉毛，从而削减焊管后续抛光工序的工作量并提高产品质量(因大量抛光而使管壁减簿),大幅度提高模具使用寿命,削减售后服务工作量。ﻫ由湖南特普电子有限公司开发的模具表面超硬化处理技术，在实际生产当中得到较广泛的应用，并受到客户的好评，由此工艺处理的模具寿命较传统工艺如氮化有较大幅度的提高，在某些模具性能方面超过国外水平,而价格仅是国外同等的１/４～1/1０。ﻫ经本工艺处理的模具有轧辊,冲头,彩管系列冷作模具,标准件模具，叶蜡石模具,铜铝型材挤压模具等，使客户产生了很高的效益,使模具的性价比得到质的提高。关于冷水及选用的几个问题经常会有人提出这样的问题：ﻫl.一副模具需要的冰水为多少升?ﻫ２.所需冰水温度为多少？

3.需要冷水机吗?如何进行选配？ﻫ4.冰水进出模具的温差为多少？ﻫ５.注塑机的液压油和料筒喂科段也用冰水来冷却吗?ﻫ6.对水质应有如何要求?冰水管道要保温吗？一.如何进配冷水机ﻫ

事实上,一副模具就是一个换热器，热量由融熔的塑料传入模具,再由模具传入不断循环的冷却介质——冰水中,只有很小一部分进入空气和注塑机的压模板。众所周知，塑料成型的周期，相当大的部分用于冷却,有时可占到塑料成型周期80％以上,因此将冷却时间把握到最小是确定必要的。例如,一副模具成型周期一般耍20秒,如将原来冷却水塔的水改用冷水机产生的冰水进行冷却，它可缩短到１6秒。尽管最初选择配备冷水机造价要高些，但它可使产量提高２0%,在长期的生产中，能取得很大的收益。那么,如何来选择冰水能量呢？从上面我们即可知道,它与成型材料的比热容、熔胶时的温度,重量以及制品脱模时的温度有关。ﻫ

一副模具所需的冰水能量之计算公式为ﻫ

q=w×c×∆t×ｓﻫ

式中:q为所需冰水能量ｋcal/h；ﻫ

w为塑料原料重量kg/ｈ；ﻫ

c为塑料原料比热ｋcal／kｇ℃;ﻫ

∆ｔ为熔胶温度与制品脱模时的温度差℃（见附表）；ﻫ

s为平安系数(一般取1.３５－2.0）,当单机匹配时，一般选择小值,而当一台冷水机与多台模具相配时取大值,如选择风冷式冷水机时,s也应适当选很大一点。ﻫ

例如：一副模具生产pp制品,每小时生产量约50ｋg，问冷却需要量为多少？应配多大的冷水机为合适？

q=5０×0．48×２0０×１.3５=648０(kcａl/h);每小时需６4８0kｃaｌ/h冷却量,可选用lｓ203s冷水机即可。ﻫ

在实际选用冷水机过程中,很难取得比较完整的数据。依据我们以往多年规划,配套销售的阅历，∆t＝20０℃，它是众多常用制品经过多年统计后的一个平均值。ﻫ

假如模具上附有热胶道,还应将热胶道的能量加入冷量的计算,一般热胶道是以kw为单位,计算时应将单位转换成ｋcal／ｈ,1kｗ=86０kcaｌ/h。假如供应工厂的水量充分,温度较低,成本也较低,此时就不需要使用冷水机,这一般是不太现实的,除非工厂能在水温比较低的大湖边;另一种是利用城市深井供水来满足温度和流量的需要，但往往成本太高。对试验装置可以使用这种方法，但对于工厂,这样做是不切实际的。二.冰水温差

模具冷却流体(冰水）的温度一般受制于加工材料和制品外形而发生较大变化,如聚苯乙烯薄壁烧杯，模具要求冰水温度在0℃以下；而其它绝大多数状况下,模具所要求的冰水的温度都在５℃以上,微电脑全功能冷水机能供应5℃以上的冰水，低温型智能温控冷水机能满足5℃以下及至0℃以下的要求。ﻫ

模具进出口处冰水的温差往往是依据制品要求来设定的，在很多状况下,温差为3-5℃时是最抱负的，但有时也需要温差在1-2℃。温差越小，意味着把同样的热量带出去,需要的冰水流量就越大，反之需要的流量就小。比如：温差为5℃时，流量需要60l，而到温差为2℃时,流量则需要１5０l。三、冰水流量ﻫ

一副模具所需的冰水流量直接与模具要带走的热量和冰水进出模具的温差有关。例如:要将ﻫ６４８0ｋｃal/h的热量从模具上带走,若温差为3℃,那么至少需要的流量为多少?冰水流量ｑ＝6480÷3÷60=36(l／min)。四、冰水水质的义理ﻫ

水的软化，在使用冷水机的过程中,也是一个不行忽视的问题,对水的ph值也需要不断地观测，最佳ｐh值应等于7,大于7的pｈ值会产生可怕的腐蚀现象，如不实行措施,会在蒸发器、模具内生垢,会起隔热的作用,严峻时,使其能量的转换效果降低３0%。很明显这就要求考虑对硬水的软化。最有效的方法,可在系统中配置一台电子硬水软化器,这样的软化器是以离于交换原理设计制作的。依据流量的不同可配置不同规格的软化器,直接连接在循环水管路中，一般配置有水处理软化器所需费用也不会太高，也可定期间循环系统中加入肯定比例的除垢剂。五．冰水机流量、压力ﻫ

一般注塑成型模具冷却,冰水的压力选择0.１～0.2mpａ，即可满足要求,而微电脑全功能冷水机能满足这个要求，当压力要求高于0．2mpａ时，需另行规划,以利接受相应压力从水泵以满足系统供水之需要。ﻫ

流量与管径之间的关系见下表管

径３/8"1/2"3／４"1"1＇／4"1＇/２"2"3"流

量122０3５6０９01３０2３056０

六．液压油和料筒喂料段的冷却

通常液压油和料筒喂料段接受冷却水塔的水来冷却,由于这不仅是最佳的方法,单就生产成本着，也是极经济的,除非对其温度有特定要求，可用冰水对其进行冷却。七.冰水管道的保温ﻫ

冰水管道必需进行保温隔热,由于管道隔热不仅能阻挡冷量的严峻损失,而且也阻挡了在管外壁上形成的结露水。例如:冰水温度１0℃，环境温度为30℃,一根2５米长，表面积为２５m²的金属管道的热辐射可达750kｃａｌ/h,这差不多是3ｈp压缩机产生制冷量的1０%,5hp压缩机产生制冷量的6%左右。

冷水机与模具的连接,通常接受增加胶管连接,由于这样的胶管其本身就有隔热的功能，但

长度超过５m,也要考虑适度的保温隔热性。ﻫ

附表:不同的模塑材料需要的注塑和模具温度和比容热。材料注塑温度℃模具温度℃比容热kcal/ｋｇ·℃聚乙烯ｐe１60~3１00~700.55聚苯乙烯ｐs１85~2５0０～600.35尼龙nｙｌon2３0～30０2５~70０.５8聚碳酸脂ｐc２80～32０70~１300.3聚丙烯pp２00~280０~８０0.4８ａbｓ18０～2604０~8００.4注塑成型概论１．何谓注塑成型所谓注塑成型（IｎjｅｃｔｉｏnMolｄiｎｇ）是指，将已加热溶化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化後，得到成形品的方法。ﻫ适用于量产与外形简单产品等成形加工领域。ﻫ射出成形工程是以下列六大挨次执行:ﻫ合模注射保压冷却开模取出产品重复执行这种作业流程，就可连续生产制品。２.注塑成型机注塑成型机可区分为合模装置与注射装置。ﻫ合模装置是开闭模具以执行脱模（ejｅcｔ)作业，而且也有如图所示的肘杆方式，以及利用油压缸直接开闭模具的直压方式。ﻫ注射装置是将树脂予以加热溶化後再射入模具内。此时，要旋转螺杆,并如图所示让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端(称之为计量），经过相当于所需树脂量的行程贮存後再进行射出。

当树脂在模具内流淌时,则把握螺杆的移动速度(射出速度),并在填充树脂後用压力（保压力）进行把握。当达到肯定的螺杆位置或肯定射出压力时，则从速度把握切换成压力把握。ﻫ欲扫瞄实际动作时,请单击此处=>3.模具所谓模具(Molｄ）是指,为了将材料树脂做成某种外形,而用来承接射出注入树脂的金属制模型。虽然没有图示记载,但实际上有几个空孔,并用温水、油、加热器等进行温度管理。ﻫ已溶解的材料是从浇口进入模具内,再经由流道与流道口填充到模槽内。接下来则经由冷却工程与开模成型机脱模杆上的模具脱模板,推顶出成形品。ﻫﻫﻫ欲扫瞄实际动作时,请单击此处=>４．成形品成形品是由流入溶化树脂的浇口、导入模槽的流道与产品部份所构成。由于一次的成形作业只能作出一个产品,因此效率不高。若能利用流道连结数个模槽,就可同时成形数个产品。ﻫ此时,当各模槽的流道长度不同时,就无法同时填充树脂,而且大部分的模槽尺寸、外观、物性皆不同，因此通常都会将流道设计成相同长度。ﻫ５．使用回料成形品中的浇口与流道并不属于产品。因此该部分往往被废弃,甚至粉碎後再度用作成形专用材料,这就称为回料。ﻫ回料不能单独作为成形专用材使用，通常都是协作造粒才能予以使用。由于会经过成形工程,因此可让树脂做出各种特性的变化。回料之配方比例的上限为3０％左右，若配方比例过高就有可能会损害到树脂的原有性质。ﻫ使用回料时,请参阅树脂数据库的再生特性。

6．成形条件所谓成形条件是指,为了获得所需的成形品,而利用成型机的汽缸温度、射出速度、模具温度等组合成很多个设定条件。由于可获得的成形品外观、尺寸、机械物性会因成形条件而异，因此要找出最佳的成形条件,就必需仰赖娴熟的技术与阅历。新型注射成型技术1．共注射成型（芯层注射成型)接受共注射成型有助于观看到制件中独特的结构。塑料“甲”先注射充入部分型腔,然后塑料：“乙”紧跟着“甲”注射进入型腔并保持初始推动流淌压力场。依据表皮区和芯层的尺寸大小,按正确的比例关系计量出“甲”和“乙”的用料量,可制得1个内芯层为“甲”外表完全由“乙”包裹的制件。另外,在化妆品应用方面,有小部分的表皮“甲”料放在“乙”料之后注射,以使浇口部分的表皮能完全闭合。用2种不同颜色的树脂进行共注射成型的制件,形成一个简洁区分的表皮和芯层区间(生疏到全部的注射成型件中存在有类似的表皮和芯层这一点格外重要。)假如没有先进的检测技术，通常难以区分表皮—芯层的区域及其分界面。共注射成型并非一门新的工艺技术。英国iｃi公司早在70年月就开头应用这一技术,并取得了包括基础理论，生产产品及机器设备等几项专利。现普遍接受的icｉ生产工艺类似“三明治模塑”，由于模塑外层表皮的材料与中间或芯层的材料不同,因此两种材料必需有肯定的相容性,并且芯层材料要求具有可高度辐射、发泡成型和1０0%回收利用等性能。选用材料应经多种选择比较而定。共注射成型工艺问世15年后，才真正得以普及推广。一种接受共注射成型的厚齿输制作横截面。表皮材料是非填充尼龙,而芯层材料是玻璃-珠料－填充尼龙。芯层中玻璃珠粒料收缩率极低，具有良好的尺寸稳定性。尼龙表皮赐予齿轮齿牙良好的润滑性并避开了珠粒料简洁产生的磨蚀问题。基于共注射成型的基础理论目前已开发出几种新型加工改进方法。例如，模内“上漆”和气体帮助模塑成型扩大了接受这种工艺的范围。模内上漆加工方法是接受低分子量聚合物作为外层材料，而气体帮助模塑成型是接受氮气或另一种气体作为芯层(或部分芯层)材料。随着产品设计与生产加工设备的不断完善改进,将满足各种新应用和新技术的需求,共注射技术必将成为富有潜力的工业化大规模生产工艺方法。２.气体帮助注射成型气体帮助注射成型技术主要是为了减轻重量和（或)节省循环时间等而渐渐进展起来的。通常的共注射成型中,首先注射外层材料,并只部分填充型腔。然后气体通过喷嘴注射或直接进入模腔内,模腔制件的芯层部位。液化气体也可注射到待成型制件的芯层部分。一般而言,在芯层内气体压力推动熔料向前流淌,直至完全布满型腔，并防止制件表层在固化阶段从模腔壁凹下,相连的表皮层紧贴着模腔壁,气体则保存在模塑制件的芯层区间。由于注入气体的压力高于大气压力，故此该气体的压力必需在制件顶出之前降低,以避开当起限位作用的模腔壁移动时,造成制件变形。高度压缩的气体难于把握其外形及定位气体芯的位置,但随着工艺及工序的不断改进,将可重复生产出合格的制件。在机器化把握的条件下,通常接受各项工艺程序把握。随着注塑加工基础理论争辩的不断深化,把握方法下淘汰把握压力的方法而接受真正的工艺程序把握,对物料的响应进监测,调整乃至把握。对诸如注射速率等加工参数的改进,对成型制件尤其是对其机械特性及表面特性将会产生显著的影响。射料杆速度与熔料注射速度并不相等,了解这一点很关键。粘弹性材料的响应与浇灌能够过程相互关联,而且肯定是同步进行的。总之，想直接观看到材料的响应既不行能也很不现实。过去由此而产生了可重复性次序处理或把握物体的设备。该工序流程中关键步骤是经常接受干式循环测量机器设备。有重复性的模压工序当然重要,但应最优先考虑具有重现性的熔体特性。由此，通常要求在把握器上加设帮助探测器，以保存记录塑料熔体压力及温度，是有关熔体状况的重要参数,但并不足够以调整材料的非线形响应。帮助性的调整把握设备正不断地开发应用于成型高度简单的注塑制件。例如，机械式的阀控浇口应用于热流道体系中，在流道内可更好地调控安排压力,并可消退熔接痕和削减翘曲。３．低压注射成型低压注射成型已经消灭在最近的有关加工工艺报道中。其实这也并不是一种新的工艺，但接受的加工方法,可使设备工序能更好地与预料中的熔体响应相匹配。常规的成型条件下,注射初始时熔体因过度受压而产生巨大的不稳定效应。由此引起粘度急剧增高，同时熔体由于受到压缩而储存了弹性能量。而低压注射成型工艺与此相反，熔体流过喷嘴和流道。由于熔体粘度伴随压力增加而增大,而低压注射成型熔体的粘度较低,从而可更好地把握熔体的粘流特性。另外,料筒内熔体的压力增大速度越快，将更呈现出类似固态的空体响应。粘弹性塑料熔体从纯液态到纯固态过程中,都具有宽频的响应特性。熔体的响应或松弛时间等具体特性是由聚合物主链上的化学成分所打算。避开流淌条件的突然转变或瞬间大幅度变动,更有利于形成所需的类似液态特性。事实上，低压注射成型只是把握或调整塑料粘弹特性的一种加工方法。树脂生产厂商一般把高流淌性树脂的分子量降低,以求降低其粘弹性,从而适合于生产薄壁制品等的需要。随着对加工环境生疏的深化,接受低压注射成型将使塑料熔体更能适应生产环境的要求。目前有几项工业化产品是接受低压注射成型方法。大多数设计项目已着重于将低压注射与再注射塑料成型结合一起使用。如汽车门内饰板的成型,就是将纺织物或非纺织物放置入模具内，再直接向模具注射熔料。模内加标签方法是超越简洁印刷的另一种成型方法。在每次循环生产开头时,单独的标签或接连的薄膜可在模内转换位置。薄膜除了可印刷之外，不定期具有很多动能,(如高抗行击、韧性树脂）或者薄膜可含有助剂和稳定剂，以爱护成型制件表面。4．交变注射成型相比较而言,交变注射是一个比较新的注射成型选择参数。这项技术的最大难点在于当加工条件突然转变时，对塑料熔体将呈现出怎样的变化行为知之甚少。有关熔体流变学的基础学问，不仅仅是固定的剪切粘度。精确     地说,熔体响应(粘性和弹性行为)需要表达的特性，不仅是通常的稳态流淌速率或剪切速率及温度,也包括压力及瞬间流淌速率。这些特性包括很多内容而且格外难于弄清楚。然而,假如在异型材注射方面取得实质性进展，将需制订出多种不同塑料的具体操作规程。另还需增加通用的累试法，以求得到成熟和精确的把握方法。在常规的注射成型中,型腔壁固定不变，某些状况下,还有利用在充模和保压陷段移动模壁。可接受2种不同的方法:移动型腔壁方向垂直于分模线;旋转或滑动型腔壁。在充模阶段旋转型芯以增加对制件尤其是表皮部分分子的变轴取向。通过这种加工工艺，制件的弯曲性能与其它机械性能得到了极大的提高。聚苯乙饮水杯和聚丙烯注射器就是接受这种加工方法获得重大转变突破地２个产品。5.注射—压缩成型注射—压缩成型中型腔壁移动方向垂直于分模线。接受这种方法成型时,在充模阶段，按工序产生压力驱熔体流淌,但这一个流道的深度是可变化的。在较深的流道中，压力下降得较低，以使大面积的制件成型中熔体没有过度受压,并避开了瞬间的材料响应，这２种因素同样会阻碍熔体的流淌。注射成型过程中,型腔深度可能是最终制件厚度的14%，在塑料填充了大致6０%—7５%的型腔后,停止注射,模腔壁四周同时受到推压,直至最终制件的壁原成型为止。制件的最终尺寸在这阶段确定。假如在模壁按工序移动之前布满了型腔，该种工艺通常称为铸压成型。大体上,铸压成型是在一个可变体积的型腔内接受不变的压力对制件进行保压。铸压阶段是增加密度的阶段，密度紧接着在介于熔体和固态塑料之间起变化。接受铸压方式成型致密圆盘,可把残留应力减至最低程度，制件上的残留应力可产生变折射现象。铸压成型的改进型活动式型腔壁是一种新技术,其由注射全体制件固化阶段通过多孔的金属型腔壁以“保压”制件。这种方法已有人称为外部气体帮助成型法，其实这是一种误会，由于气体并没有影响塑料熔体在型腔内的流淌。在常规的注射成型当中，保压就是在保持型腔体积不变的同时,在压力流的作用下,添加入更多的塑料。联同在型腔内的保压流形成了不均匀的压力分布,有可能在受高压的浇口位置产生制件缺陷。6.模具的冷却模具的冷却是一项关键的工艺技术。大部分的成型周期都是由传导热量传递过程。能量可从热的熔体传递至冷的模具上是由于存在温差所至。模具壁边的塑料表皮有效地隔离着芯层,从而使得这种热传递方式格外低效。可是，模具冷却通常到设计的最终阶段才得以留意。较好的冷却设计样式可缩短2０%—3０％或更短的循环生产时间,并提高劳动生产率。在生产循环周期中，模具的表面温度不断地“高—低”周期性变化着,当热的熔体逼压着模壁时,模温就高，顶出制件后，下次注射之前,空模腔的模温就低。为了将冷却时间缩短至最低限度，人们始终在探求能生产合格制件的最低模具温度。模温所起的重要作用就是影响型腔内的熔体流淌以及表皮与芯层之间的尺寸比例大小。模温越低,表皮尺寸越厚而型腔内压力下降越大。脉行冷却技术是在注射塑料进入模腔后,通常接受循环冷却管内格外冻的冷冻液体来调整冷却的一项技术。制件顶出后,假如没有循环,下一次射料熔流进入模腔后,模腔壁的温度就显著上升。接受脉行冷却方式后,其型腔壁温度将更高，但比常规模具冷却方法所探测的温度稍低。脉行冷却可广泛应用于薄壁制件的成型;要求重复精确表面的制件成型,以及流道深度变化范围材料突变行为。例如逆滞流淌。对于脉行冷却的加工优势和其它相关限特性在潜在优点来说，有关脉行冷却的成本花费是否过高的争辩已显得不那么重要。7.熔芯成型工艺熔芯成型法是一种比较新的工艺方法,便于加工内部有交叉简单的渠道、凹槽或切槽的制件。生产管道夹具、泵外壳和体育运动商品等小型制件的生产厂商们，早在1５年以前就开头考虑鉴定是否接受这项工艺了。最近,汽车制造公司已接受该项工艺生产大型零部件,如轻质的动力系统样件和进气支管等。这个型芯与常规模具一样具有可折将式的型芯功能，设有限定的内腔壁的嵌件型芯。主要区分在于型芯的结构,这种型芯不能在模内拆卸也不能用机械方法抽出到模外。另外,这种型芯若不是由电感加热熔融掉,如低熔点（１38ｏc）的锡－铋合金或另外的锡合金,就是在二次操作中被(可溶性丙烯酸类聚合物)行洗掉。这种熔芯成型接受常规的工艺方法，两者的主要区分在于型芯的热性能及型腔材料不同。型芯的热性能直接影响制件上流淌表皮-芯层结构的厚度。依据实际加工条件,顶部及底部表皮厚度可大不相同,在某种状况下,可能产生翘曲的缺陷，而另一种状况下,有可能削减或消防易出缺陷制件的翘曲现象。熔芯成型法当中，型芯仅仅作为模壁。充模过程不因固态嵌件而转变。由于金属合金型芯或聚合物型芯的热性能大不一样，故其所要求的压力也有所不同。聚合物型芯起到隔绝壁的作用,并且在成型制件中产生格外薄的流体表皮;金属型芯成为散热点而在制件上形成相对厚的流体表皮。假如塑料熔体流过时型芯表面已熔化,将产生流淌根本性变化。已有报道接受冰条作为型芯。液态薄膜在冰与塑料界面存在着格外简单的加工问题得以解决之前,这种方法用于高精度制件是切实可行的。8．计算机帮助成型接受计算机帮助工程(cａe）对加工设计及分析有助于缩短设计周期并可避开代价昂贵的机械失误。商业性仿真代码常用于流道上标明尺寸，以平衡熔料在流道系统及型腔内的流淌,同时确定浇口的最佳开设置和浇口的数目。计算注射压力和合模吨位要依据不同的加工条件和材料而定。收缩率及翘曲率结合初始流向也可精确     估算出来。重要的是要使得这种设计工具挂念娴熟分析人员在某个设计方案或加工争辩时进行推断的操作。结果必需理解为以争辩对象和加工/材料为前提。当考虑接受这种方法精确     输入数据后,可取得巨大的效益。另外，这种分析经济性可使设计周期更短和所需的生产时间更短。应当提示留意的是,商业性的ｃae程序通常是不行直接使用的。充仿照真可产生有价值的见识，但结果必需重新对其局限性进行重新考虑估量。应用现代计算机进行注射成型模拟试验，仅限于纯粘性流体(不包括粘弹性的熔融塑料)。可猜测熔体流入型腔的实际流淌速率组成结构和性能公布等,如可进行高精度的粘弹性分析。目前所接受的任何其它加工方式都不行能达到这种先进水平,并且最近几年来，由仿真设备的工业界带头者和高校里的争辩小组已取得了良好的进展。有几家公司正在努力探究仿真技术，以求能正确地解释更多现实的塑性行为和加工现象。例如，聚合物主链的取向对局部的物理性能和性能分布的影响。加工物理学是格外简单的,而某些粘弹性体现象仍旧没有完全弄清楚,更完善合理的加工方式目前正缓慢形成。这些更强的有力的方式将获得大大超过目前所设计的生产力量。注射压缩成型技术注塑工艺的新发觉——注射压缩成型技术注射压缩成型（iｎjｅctioncoｍｐresｓiｏnmｏulｄｉng/ｉｃm）是传统注塑成型的一种高级形式。它能增加注塑零件的流注长度/壁厚的比例；接受更小的锁模力和注射压力;削减材料内应力;以及提高加工生产率。注射压缩成型适用于各种热塑性工程塑胶制作的产品,如:大尺寸的曲面零件，薄壁、微型化零件,光学镜片，以及有良好抗攻击特性要求的零件。注射压缩成型的主要特点与传统注塑过程相比较,注射压缩成型的显著特点是,其模具型腔空间可以依据不同要求自动调整。例如,它可以在材料未注入型腔前，使模具导向部分有所封闭,而型腔空间则扩大到零件完工壁厚的两倍。另外,还可依据不同的操作方式，在材料注射期间或在注射完毕之后相应把握型腔空间的大小，使之与注射过程相协作,让聚合物保持适当的受压状态,并达到补偿材料收缩的效果。依据注塑零件的几何外形、表面质量要求、以及不同的注塑设备条件,有四种注射收缩防护司可供选择。它们是:挨次式；共动式；呼吸式和局部加压式。塑料中常用透亮     原料的特性及注塑工艺由于塑料具有重量轻、韧性好、成型易。成本低等优点,因此在现代工业和日用产品中,越来越多用塑料代替玻璃,特殊应用于光学仪器和包装工业方面,进展尤为快速。但是由于要求其透亮     性要好,耐磨件要高，抗冲击韧件要好，因此对塑料的成份,注塑整个过程的工艺,设备,模具等,都要作出大量工作,以保证这些用于代替玻璃的塑料（以下简称透亮     塑料）,表面质量良好,从而达到使用的要求。ﻫ目前市场上一般使用的透亮     塑料有聚甲基丙烯酸甲酯（即俗称亚加力或有机玻璃,代号ＰMMＡ)、聚碳酸酯（代号PC）、聚对苯二甲酸乙二醇脂（代号PＥT）、透亮     尼龙。ＡS(丙烯睛一苯乙烯共聚物)、聚砜(代号PSＦ)等,其中我们接触得最多的是ＰＭＭＡ、ＰC和PＥT三种塑料,由于篇幅有限,下面就以这三种塑料为例,争辩透亮     塑料的特性和注塑工艺。ﻫ一、透亮     塑料的性能ﻫ透亮     塑料首先必需有高透亮     度,其次要有肯定的强度和耐磨性,能抗冲击,耐热性要好,耐化学性要优,吸水率要小,只有这样才能在使用中，能满足透亮     度的要求而长期不变,下面列出表ｌ,比较一下PMＭＡ、ＰC和ＰET的性能。表1:透亮     塑料性能比较性能密度ﻫ(g／am２）抗拉强度ﻫ(MPa）缺口冲击ﻫ（J/m2)透亮     度ﻫ（％）变形温度ﻫ（℃)允许含水量收缩率耐磨性抗化学性ＰMMＡ1.１87５12０092950.040．5差良ＰC１.206619０0９01３7０.０2０.6中良PET１.3７16５１0３０86１20０.0３2良优

注：(1)因品种繁多，这只是取平均值,实际不同品种数据有异。ﻫ(２)PＥT数据(机械方面)为经拉伸后的数据。ﻫ从表1数据可知PC是较抱负的选择，但主于其原料价贵和注塑工艺较难,所以仍以选用PMMA为主，(对一般要求的制品),而RET由于要经过拉伸才能得到好的机械性能,所以多在包装、容器中使用。

二、透亮     塑料注塑过程中应留意的共同问题ﻫ透亮     塑料由于透光率要高，必定要求塑料制品表面质量要求严格,不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷,因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计,都要格外留意和提出严格甚至特殊的要求。其次由于透亮     塑料多为熔点高、流淌性差,因此为保证产品的表面质量，往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作微小调整，使注塑料时既能布满模,又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。ﻫ下面就其在原料预备、对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面,谈谈应留意的事项。ﻫ（一）原料的预备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透亮     度,因此和储存、运输、加料过程中，必需留意密封，保证原料洁净。特殊是原料中含有水分,加热后会引起原料变质，所以肯定要干燥,并在注塑时,加料必需使用干燥料斗。还要留意一点的是干燥过程中,输入的空气最好应经过滤、除湿,以便保证不会污染原料。其干燥工艺如