某地铁区间二次衬砌施工方案

某地铁区间二次衬砌施工方案编制依据１、施工设计图纸２、现场调查资料３、现场劳动力及机械运转情况４、依据的主要有关工程施工规范、规程、验收标准如下：《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299-1999《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》GB50308-1999《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-96《地下工程防水技术规范》JGJ18-96工程概况2.1设计概况某地铁支线位于北中轴路下方，呈南北走向。南端开始于地铁十号线某地铁站南侧的折返线，北端终止于某公园车站站端折返线，并预留远期线路条件。本段区间为XX中心-XX公园站区间，起点为XX中心站北端，地铁线路在中轴路下方由南向北行至XX公园站，线路两侧主要建筑物为待建及在建各种体育场，区间为双线，线间距为17m，为避开粉细砂层及公路隧道，本段区间埋深较深，本段区间起始里程为k1+535.151～k2+246.496，含两座竖井和一个联络通道，左右线竖井中心里程分别为k1+950/k1+980，联络通道中心里程为k1+920。2.2工程地质概况某地铁区间位于永定河冲积扇南部地带，地形基本平坦，地面标高为46m左右。地层由上至下依次为：人工堆积层、第四纪全新世冲洪积层、第四纪晚更新世冲洪积层。隧道主要穿越地层为粉质粘土、粘土层，个别地段穿过粉土层、粉细砂层。2.3水文地质概况自上而下分别为潜水、层间水、层间潜水、承压水。潜水存于粉土填土层、粉土层、粉细砂层，埋深5.1～8.3m；层间水主要存于粉细砂层、粉土层内，潜水埋深6.1～13.6m；层间潜水存于粉土层、中粗砂层、粉细砂层，埋深23.6～28.7m；承压水存于卵石层中粗砂层内。第一层承压水埋深30.0m～35.9m。2.4结构主要构造及措施2.4.1结构主要构造和结构形式区间隧道结构为五心圆结构形式，二次衬砌为模筑钢筋混凝土，初期支护与二衬之间敷设防水层，混凝土保护层35mm，混凝土厚度300mm。区间二衬标准断面结构见附图2.4.2施工中结构主要措施1、为保护区间结构防水层，当钢筋连接采用焊接时，用铁皮进行对防水材料进行保护。2、结构中的架立筋或分布筋，采用绑扎搭接接头，搭接长度30d，接头应错开50℅。3、由于暗挖区间纵向埋深变化较大，且地质构造断裂较复杂，区间纵向每50m右设置一道变形缝。4、结构预埋的钢筋接驳器表面用聚苯泡沫保护。5、在南一路有一条地下通道和本区间隧道正交，其中心里程为k1+894.552,结构宽10.4m,在中心里程南北两侧各15m范围内,本区间隧道二次衬砌的纵向分布筋由原来的Φ14@150调整Φ16@150。6、在施工中振捣时，采取有效加固措施保证中埋钢边止水带位置。7、施工缝要将浮浆凿除，露出坚实基面，清理干净后涂刷界面剂，保证前后环连续性。8、竖井结构中钢筋锚固长度为35d。9、变形缝要进行特殊处理，采用中埋可注浆止水带，背贴式止水带。10、每隔5m左右选内层横向钢筋焊接成一闭合钢筋圈，并与内层纵向钢筋全部焊接。焊接时要加强对防水板的保护措施，不可将防水板烧破，造成漏水。2.5区间二次衬砌主要技术指标1、二次衬砌混凝土为Ｃ30防水混凝土，抗渗等级为Ｓ8。2、混凝土选用非碱性骨料，最大碱性含量不超过３kg／ｍ３。3、混凝土入模温度≤28℃。4、混凝土水胶比的最大值为0.46。区间隧道二次衬砌施工前准备3.1施工准备隧道开挖支护完成后，组织安排二衬结构施工，在二衬结构施做前做好以下几点。贯通测量：由经理部测量组组织作业队技术室人员进行贯通测量，贯通测量主要是与2#导线点贯通，贯通前组织地面导线复测，然后重新投点，进行洞内导线复测，复测结果在容许范围内（容许范围为5cm内）。将资料报监理经批准方可组织二衬结构施工。2、变形监测：隧道施做二衬结构的条件之一是隧道变形已完全稳定，即每天的变形速率小于0.1mm/d。开挖完成后进行其它施工准备，同时加强对隧道的拱部下沉、周边收敛量测，确信变形稳定后方可组织二衬施工。3、隧道内杂物的清理及基面找平对隧道的初期支护表面进行清理，清除仰拱内的残余土，清扫墙壁上的挂土、锐物。清完后进行基面找平处理，不平处重新补喷，或用砂浆找平，达到防水层施做条件。4、有水基面处置施工开挖后，对基面渗漏水部位进行止水处理，根据设计要求，防水层铺设表面不能有滴水及线状流水，因此必须对基面渗水进行处理，治理方法主要以堵为主，施工时采用注浆堵水，水较大的特殊地段施做刚性防水。A注浆堵水：水泥浆（水灰比0.8：1へ1：1质量比）水泥水玻璃双浆液（1：1体积比）具体情况根据土层情况而定。在渗水部位埋设注浆管，管径大于40mm，布管纵向间距3m,梅花型布置，注浆管长度1m，注浆压力不大于0.5Mpa，注浆遵循“从少水处到多水处，由下至上”原则注浆。在多水地段从两头向中间注浆，分段处理。注浆过程中加强监测，如发现异常可采取下列措施：①降低注浆压力，采取间歇注浆，直到停止注浆。②改变注浆材料，或缩短浆液凝胶时间。③调整注浆方法，筑浆完成后，经过4—7天左右的观察，如有渗漏水进行补漏，直到完全停止渗漏水。B、刚性防水：对于大面积渗漏水部位，采取注浆堵水较困难，施工时采取刚性防水，即采取水泥砂浆进行防水处理，先对渗漏部位凿孔，然后打用塑胶泥封孔，埋入2—3cm软管集中引排，施做防水砂浆，砂浆强度达到要求后，向软管内筑胶凝材料将软管封闭，完成止水。防水砂浆施做要求材料选择：水泥：普通硅酸盐水泥（标号大于32.5）中砂：含泥量小于1%防水剂：由业主提供的混凝土防水剂材料。砂浆的配制配比：防水剂：水：水泥：砂=1：6：8：3（具体施工根据现场情况适当调整）砂浆在现场人工拌合，拌合时根据配比把材料放入拌合桶中，然后加入水，搅拌均匀，计量准确，不得随意增减用水量。③施工方法：先对喷射混凝土表面进行处理，清除钢筋头、油污，用清水刷洗干净。小于10mm的棱角和不平处，凿除或剔成缓坡，大于10mm的剔除，对于孔洞或裂槽先用砂浆抹平。防水层施工，做到分层压实。A第一层素灰，水灰比为0.3—0.4，稠度为7cm的水泥浆，厚2cm左右，分两次抹压密实，基层表面湿润后，先均匀刮去1mm厚的素灰，作为结合层，并用铁抹子等刮抹。然后再抹一层1mm厚的找平层。B第二层水泥砂浆，厚5—7mm，水灰比0.4—0.45，稠度为8.5cm的水泥砂浆。抹压时要轻，并保证与第一层结合牢固，水泥砂浆初凝前将其表面扫成横条纹。C底二层素灰层，待第二层水泥砂浆凝固并具有一定强度后，（一般间隔24小时）即可进行第三层施工。D第四层水泥砂浆：厚5—7mm操作方法同第二层。E第五层水泥砂浆；厚1mm左右，稠度比素灰大，水灰比0.4—0.5。3.2防水1）见防水层施工方案。3.3施工总体安排3、3、1施工顺序左右线二次衬砌由XXX劳务队和XXX路桥劳务队从分界里程k2+155.5开始衬砌,XXX向南，XXX路桥向北衬砌,示意图见附图。竖井待区间衬砌全部完成后施做，标准段衬砌到竖井时按照设计要求预留变形缝,标准段衬砌与联络通道交叉处，标准段与联络通道同时施做。3、3、2工期安排左线和右线计划从2月25日开始衬砌，单线成环进度指标100m/月，其它非标准段根据现场实际情况安排，竖井二衬最后施做。3、3、3劳动力安排选择证件齐全、施工经验丰富、技术过硬、组织严密的劳务施工队伍。3、3、4施工机具龙门架、电葫芦、空压机、钢筋弯曲机、钢筋卷扬机、混凝土输送泵、平板振动器、液压式台车、风镐、单液筑浆泵、电焊机、角磨机等。3、3、5施工前物质准备名称螺纹钢螺纹钢螺纹钢螺纹钢EVA防水板中埋止钢边水带带背贴式止水带规格φ22φ20φ14φ101.5mm厚350mm宽//10mmm厚350mm宽//6mm厚名称中埋式可注浆止止水带土工布注浆管规格350mm宽//6mm厚400g/m22φ10-20mmm3、3、6台车拼装前准备衬砌台车提前半个月到场，并在洞内进行试拼调整，净空尺寸、平整度、拼装台车模板缝隙、机械性能完全符合设计要求后方可组织施工，衬砌台车吊装时筑意防碰撞和变形，计划在右线k2+155.5-k2+164.5处安装吊环，从受力角度考虑吊环采用φ28的圆钢，吊环纵向间距1.5m，纵向设置7排，环向间距1.5m，每环2个，吊环与初支格栅焊接牢固，台车拼装由厂家派人指导，在专业人员指挥下安装调试，直到运行正常为止，吊环具体做法参照附图。3、3、7地面及地下混凝土运输方法混凝土采用商品混凝土，由业主指定的混凝土拌和厂家，签定供货合同，混凝土的拌和及运输待区间隧道模板台车就位后，各项检查符合技术要求和安全要求后，通知混凝土拌和厂，进行生产拌和混凝土，要把混凝土的数量、等级、坍落度等要求交待清楚，同时在拌和厂派专人进行检查旁站。地面地下混凝土运输必须保证连续性，生产组织严密，各部位生产环节有续，地面采用9m3混凝土运输车将混凝土放入输送泵，在竖井周壁设置下料口进行下料，下料采用直径250mm的钢管做串筒，每次混凝土浇筑数量为63m3，一次浇筑时间大概需要7小时。四、衬砌施工方法隧道二次衬砌先浇筑底板及仰拱，每次浇筑长度25m，采用钢模板，每块长1.5m，待混凝土强度达到2.5Mpa后再进行边墙及拱部施工，边墙及拱部施工采用全液压钢模板隧道衬砌台车。每环有效衬砌长度9m。环与环之间搭接长度10cm。4、1区间二次衬砌施工4、1、1钢筋绑扎及仰拱施工①、钢筋加工绑扎钢筋在地面加工棚集中加工，使用时运入洞内人工绑扎。仰拱钢筋绑扎在混凝土垫层达到强度后，施工顺序为：先绑扎底层钢筋，底层钢筋下设混凝土垫块控制保护层厚度。设架立钢筋绑扎顶层钢筋，预留边墙连接钢筋。架立筋要疏密均匀，符合设计要求，架立筋底部垫混凝土垫块。仰拱钢筋绑扎要牢固可靠，尽量避免电焊。钢筋绑扎时要对仰拱以上防水层采取保护措施，轻拿轻放，钢筋头上插入塑料管，以确保钢筋不破坏防水层，当采用焊接时，对防水材料用铁皮进行保护。洞身钢筋绑扎安排在衬砌工序的前二环进行。钢筋绑扎采用特制走行式钢管架做为绑扎工作平台。为保证洞身钢筋位置准确，上下垂直，间隔均匀，在平台上按洞身截面尺寸，在拱顶、拱腰中间及起拱线处设五道纵向钢管做托架，架起洞身主筋，并固定钢筋位置，然后从下至上对称绑扎纵向钢筋。二层钢筋中间设箍筋，靠模板处纵筋设混凝土垫块，保证混凝土保护层符合规范要求。施工时同样筑意不能破坏防水层，钢筋头上插入塑料管，如防水层裂缝、孔洞现象，必须马上进行修补，修补采用同类的防水材料进行，修补面积要大于孔洞及裂缝面积的3倍以上。②、仰拱混凝土施工工艺流程(见下图)。拆除小型机动车走行架拆堵头模板安堵头模板及纵环向止水带钢筋倒运养生(强度75%)灌筑砼仰拱、隧底填充搭设小型机动车走行架绑扎仰拱钢筋铺设防水层清理、找平仰拱基面拆除小型机动车走行架拆堵头模板安堵头模板及纵环向止水带钢筋倒运养生(强度75%)灌筑砼仰拱、隧底填充搭设小型机动车走行架绑扎仰拱钢筋铺设防水层清理、找平仰拱基面③、仰拱混凝土浇筑仰拱浇筑以整幅25m一环，一次浇筑成型，保证结构整体性、连续性。混凝土浇筑前，仰拱底部必须清理干净，中埋钢边止水带必须固定好，为了防止在浇筑过程中中埋钢边止水带被扰动，浇筑前两侧用φ12钢筋固定。浇筑前检查模板情况,主要检查模板净空和标高，模板净空主要检查模板上下口宽度，标高主要检查模板上下口高度，模板加固主要采用两道丝杠，调节丝杠丝扣可以调节模板净空和高度，模板下口采用φ12钢筋固定，防止在浇筑过程中跑模，每1.5m布置两根，如图1所示。各项技术指标符合设计要求后，报监理工程师检查合格后方可进行，混凝土采用商品混凝土，各项准备工作就绪后，通知混凝土拌和站，把混凝土数量、等级及其它技术要求通知拌和站，并派专人进行监督。地面、地下混凝土运输必须保证连续性，仰拱砼浇筑时，在全部横断面斜向分段，水平分层连续浇筑。每层浇筑厚度不超过30cm，灌筑从一端向另一端逐步推进。端部第一层浇筑厚度30cm，长6m，振捣密实后继续浇筑第二层并振捣密实。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。每层之间的浇筑距离差控制在0.5m，按图2施工程序逐步推进。图1仰拱浇筑示意图完成2完成1n-5n-2n-3n-4n-13-23-33-43-12-22-32-42-1开始1完成2完成1n-5n-2n-3n-4n-13-23-33-43-12-22-32-42-1开始1图2仰拱灌筑斜向分分段分层示示意图为保证仰拱曲面面和纵坡符符合设计要要求，以纵纵向挂五道道线进行控控制（大跨跨度增加挂挂线），并并于结构混混凝土初凝凝前抹平压压光。4、1、2液压衬砌台车施施工洞身二二次衬砌仰拱及填充施工工完成后，拱拱墙及拱顶顶采用全断断面液压衬衬砌台车衬衬砌，液压压衬砌台车车长有效衬衬砌长度99m。台车衬砌循环时时间控制在在72小时左右右(见每一循循环时间表表)：施工时时严格按照照自行式台台车衬砌就就绪检查程程序完成衬衬砌浇筑前前准备工作作。衬砌全全过程要各各环节层层层把关，确确保衬砌内内实外美。（衬衬砌一循环环时间表）区间隧道二次衬衬砌工序框框图初期支护检查合合格↓施做仰拱防水层层↓监理隐蔽检查↓钢筋绑扎、仰拱拱立模↓监理隐蔽检查↓模筑仰拱混凝土土↓拆模↓养护↓施做拱墙防水↓监理隐蔽检查↓模板台车调整就就位↓模筑拱墙混凝土土↓待强度达到后拆拆模↓养护↓背后回填筑浆↓结束一循环序号作业名称持续时间备筑1台车就位3小时2刨光钢模、装堵堵头板、刷刷脱模剂17小时3浇筑混凝土8小时匀速4养生≮40小时5拆模、清理4小时准备下一循环①、衬砌台车浇筑筑混凝土工工艺流程图图：凿毛接头处理凿毛接头处理铺设轨道台车前后就位调整并锁定拆模走行立模模板中线标高调整养护浇筑砼检查台车锁定装置拆堵头模板拆除通风管左右线液压衬砌砌台车每台衬砌台车单单件最大重重量不超过过3.0T，便于运运输和洞内内现场拼装装。液压衬衬砌台车，加加工完成后后在厂内试试拼装，各各项性能检检查合格后后，用于衬衬砌施工。A．施工程序如下下：a、台车就位准备备：首先将地面清扫扫干净，在在上面垫225cm×30cm方木轨轨枕，轨枕枕间距0..75m/根，在方方木上铺设设43Kg/m钢轨，方方木下面可可大致垫砂砂找平，在在灌筑混凝凝土过程中中随着压力力增大将产产生台车微微降，台车车自身纵梁梁即可保证证水平。走走行轨距偏偏差不大于于1cm，高高差不大于于1cm，钢钢轨的间距距一定要精精确定位，它它将直接关关系到液压压台车调整整的难易甚甚至于衬砌砌内轮廓是是否侵限；；台车拱圈圈加固前将将台车门架架主梁加固固，再将其其四角顶升升油缸调成成一致高程程，平移油油缸调至中中央，这样样调整过程程只要对称称移动液压压油缸，将将前后里程程的中心将将保持至相相对误差≯2.5㎝。液压台车是一复复杂的系统统，有平移移、升降油油压千斤顶顶。有适用用断面的丝丝杠千斤顶顶，拱圈分分拱顶上拱拱架、边墙墙下拱架部部分，十分分机动灵活活。台车拼拼装完毕时时，进行一一次总检查查，看其法法平面方向向是否在同同一里程，升升降油缸、平平移油缸的的最大行程程，边墙下下拱架及拱拱圈上拱架架的移动范范围，是否否全面合理理地紧固各各种结构杆杆件，在检检查确认结结构无误并并无安全隐隐患后，方方能进行下下一步使用用。b、台车就位调整整：准确铺设走行钢钢轨，台车车就位时以以全站仪所所测中线为为门架中心心，即有衬衬砌端上拱拱圈中心以以模板缝为为标准，首首先调准前前进端拱顶顶中心，然然后固定台台车主门架架，即有衬衬砌端贴一一环止水带带以防漏浆浆；用水平仪(或简简易联通水水管)测台车拱拱顶前后端端高程是否否符合线路路坡度，坡坡度符合设设计要求后后，对台车车整体进行行加固，然然后加固拱拱部丝杠千千斤顶使之之模板固定定；顶升双侧脱模油油缸使边墙墙下拱圈与与即有衬砌砌搭接。与与即有衬砌砌端5㎝处看模模板缝是否否吻合，可可局部松紧紧模板联接接螺栓来调调整；同时时液压台车车钢模搭接接压衬砌不不得大于5㎝以防漏漏浆或跑模模产生错台台。在液压衬砌台车车就绪后，木木工施做前前进端堵头头板，并在在堵头板上上安设下一一环止水带带。台车就位后要保保证前后左左右高程保保持一致，以以防台车扭扭动，使钢钢模灌筑混混凝土后产产生错台漏漏浆，必要要时在有衬衬砌端加设设20cmm×20cmm方木加强强支撑，台台车另一端端，以已完完衬砌端为为标准调节节中心、高高程、净空空等，调整整完毕后将将台车所有有丝杠千斤斤顶及模板板螺栓拧紧紧。将油缸缸、丝杠千千斤顶用塑塑料布包上上以防混凝凝土碴弄脏脏，影响以以后作业。台台车就位后后要将纵梁梁底固定丝丝杠拧紧并并用铁鞋锁锁定钢轨上上走行轮，以以防台车受受泵送混凝凝土管路冲冲击或因灌灌筑过程前前后端混凝凝土量不等等产生的偏偏压使台车车发生微小小位移而影影响衬砌混混凝土外观观质量，所所以在台车车前进端加加撑固定。C、台车就位调整整模板：钢模板本身的平平整度，相相互之间的的模板缝、搭搭接等对混混凝土外观观质量产生生决定性影影响。为了了保证混凝凝土外观质质量，采用用根据隧道道内轮廓特特制3015企口曲面面钢模配合合衬砌台车车使用，隧隧道断面内内轮廓外观观控制非常常容易；使使模板之间间呈一条细细直线。如如果在变断断面过程中中需在拱圈圈上设异形形木模时要要在两端拱拱圈上均匀匀环向布点点以控制其其法平面在在同一里程程，使拼模模有一定的的标准。每次进入下一环环衬砌时，钢钢模表面将将粘有一定定的混凝土土渣等杂物物。因此，需需用打磨机机打磨清除除。为了和和上一环钢钢模缝顺接接，需调节节与上一环环衬砌相接接的端头钢钢模，可松松紧螺丝。调调换钢模等等措施来实实现。台车钢模就位后后的涂油(或脱模剂)，将直接接影响到脱脱模后混凝凝土外观，涂涂油过多，由由于机油(或脱模剂)的过浓分分布不均将将会影响混混凝土外观观。因此涂涂机油(或脱模剂)待钢模清清洗干净后后，用抹布布在油中浸浸泡后拧干干再涂刷钢钢模，涂很很薄一层即即可。涂机机油(或脱模剂)时筑意已已有衬砌或或钢筋，严严禁粘油。同同时也不能能漏涂，以以免发生粘粘模现象。4、1、3混凝土浇筑隧道边墙基底为为拱墙衬砌砌与基础的的连接部位位，每次灌灌筑混凝土土前须将基基础凿毛，凿凿毛标准为为露出粗骨骨料、无浮浮浆虚碴，凿凿毛处理凿凿槽不宜过过深，凿毛毛后去尽杂杂物，经检检查合格后后进入下道道工序。混混凝土灌筑筑时速度要要均匀一致致，以保证证拆模混凝凝土颜色整整体均匀一一致，由于于液压台车车两侧临空空，当混凝凝土两边高高度不一致致时，产生生的侧压力力不均将引引起台车的的偏移，极极容易产生生混凝土表表面错台，漏漏浆跑模等等影响混凝凝土外观质质量现象。因因此两侧同同时浇筑。混凝土振捣直接接关系到衬衬砌外观质质量，是蜂蜂窝、麻面面等到混凝凝土工程通通病产生与与否的主要要因素，施施工以纵向向分段，上上下分层法法施工、振振捣从混凝凝土面一端端向另一端端逐段振捣捣或以混凝凝土中向两两端逐点逐逐面振捣，每每次振捣混混凝土厚度度以30～40㎝宜、每每一振点间间距为振捣捣半径的1.5倍为宜，插插入方向平平行于钢模模面，振捣捣时快速插插入、缓慢慢提出，每每一振捣点点振捣时间间以20～30秒为宜，严严防过振产产生离析、漏漏捣产生的的砂面等现现象。当不不产生气泡泡时标志振振捣密实，振振捣深度插插入距下层层10㎝左右为为宜。拱顶顶振捣操作作难度大，在在砼灌筑至至拱顶位置置时，用振振捣器在钢钢模板外侧侧垫木板冲冲击振动钢钢模，达到到避免产生生蜂窝、麻麻面的效果果。4、2拆模兼顾工程质量与与进度，最最好在灌筑筑混凝土结结束后36小时开始(混凝土强强度达到2.5MMpa后)拆模，拆拆模时要筑筑意拆模次次序，按装装模及台车车调整次序序逆向进行行，自上而而下拆除堵堵头板→自上而下下松开台车车相丝杠千千斤顶→同时收缩缩侧向脱模模油缸→同时下降降门架上方方四个顶升升脱模油缸缸→重新固定定止水带→台车前进→清除模板板表面并涂涂油保养钢钢模。拆模模时防止弄弄伤衬砌，损损坏衬砌棱棱角线。自制拱架拆模，先先拆抄手楔楔子，然后后拆除钢模模板，从上上而下进行行，施工中中筑意安全全，严禁抛抛投模板以以防伤人。严严格按照拆拆模操作程程序作业，每每道工序绝绝不能颠倒倒。拆除下来的堵头头板、螺栓栓、插销、拱拱架等有序序放在指定定位置，严严禁乱放乱乱丢。施工筑意事项：：①液压及电器操作作系统：检查电动机、油油泵状况是是否良好，转转动方向是是否正确。接通电源时控制制台应绿灯灯显示。立立、拆模时时，台车上上除液压及及照明电源源外，其它它电源都关关闭。严禁禁在台车行行进中启动动油泵，升升降或收放放模板。操作台上的全部部手柄、按按扭、开关关等需要用用金属盖保保护，专人人操作及保保管。液压系统发生故故障及渗漏漏油时，立立即排除，不不准带故障障作业。②模板台车走行：：走行前，检查台台车轨道是是否符合铺铺设要求。轮对、卡轨器及及轨道上粘粘结的混凝凝土和杂物物要清除掉掉，排除走走行时的阻阻力，模板板上所有作作业窗要关关闭。走行中，必须有有专人指挥挥。认真观观察是否有有可能发生生撞击模板板的物体。除除通风管外外，其余管管路都设在在台车轨面面下(走行地段)，钢轨下下采用155cm××15ccm的方木木做枕木。台车走行时，洞洞内和台车车上的电缆缆派专人负负责看管和和收放，严严防台车轮轮子碾压。③立模：立模时，底脚模模板与仰拱拱必须密贴贴，漏浆地地段用橡胶胶条密封，并并锁紧基脚脚千斤顶。模板就位后，在在混凝土浇浇筑前，要要对立模作作业中的每每一道工序序作一次全全面检，例例如中线和和标高。④灌筑混凝土检查接缝模板，堵堵头板是否否安装牢固固。检查灌筑部位的的作业窗是是否关闭。二次衬砌混凝土土为防水混混凝土，材材料的选用用、配合比比控制、搅搅拌、运输输、灌筑及及养生严格格按防水混混凝土施工工技术要求求进行。4、3养护混凝土达到强度度后进行拆拆模，拆完完模之后及及时洒水养养护并进行行装修，装装修根据混混凝土颜色色进行适当当调整材料料配比，养养护每天至至少2次，不少少于14天。4、4回填注浆初支与二二衬之间以以密贴为原原则进行填填充筑浆，浆浆液采用无无收缩水泥泥浆液，筑筑浆孔布置置在拱顶，规规格为ф42塑料管，筑筑浆压力小小于0.5MMpa。五、竖井二次衬衬砌5、1主要构造及结构构形式本区段左右线各各设一座施施工竖井，竖竖井为圆型型结构形式式，左右线线竖井深度度分别为226.611m/26.331m，衬衬砌厚度分分别为5000mm//600mmm，顶板板混凝土厚厚650mmm，梁混混凝土厚11000mmm，竖井二衬衬混凝土保保护层400mm，底底板及其梁梁、侧墙及及其壁柱保保护层500mm。5、2施工顺序破除加强环→基基面处理→→施做底板板垫层→敷设防水水层→绑扎底板板钢筋→立模板→浇筑底板板结构→素混凝土土回填→敷设井壁壁防水层→绑扎井壁壁及梁钢筋筋→立模板→浇筑底井井壁及梁结结构→回填筑浆→绑扎顶板板钢筋→浇筑顶板板结构→封顶→回填上方方土体、恢恢复路面。5、3竖井衬砌5、3、1竖井钢筋绑扎底板钢筋绑扎在在混凝土垫垫层达到强强度后，根根据技术放放样的中线线及标高，确确定绑扎钢钢筋的位置置，先绑扎扎底层钢筋筋，下设混混凝土垫块块控制保护护层厚度，底底层钢筋随随长度距中中线位置的的改变而改改变。在绑绑扎时主筋筋及架立筋筋间距疏密密均匀，位位置正确，接接头要错开开，同一截截面接头面面积小于50℅，顶层钢钢筋，预留留边墙连接接钢筋。对对于梁、板板中的架立立筋或分布布筋，当直直径小于220mm时时，可采用用绑扎搭接接接头，搭搭接长度30d，接头应应错开，钢钢筋搭接位位置：顶板板，上铁在在跨中搭接接，下铁在在支座搭接接；底板及及其梁上铁铁在支座搭搭接，下铁铁在跨中搭搭接。5、3、2混凝土浇筑竖井浇筑分分5次浇筑，浇浇筑顺序如如下：底板板顶面以上上1.5mm处→区间标准准断面及马马头门梁顶顶面5000mm处→标准断面面做2次浇筑→顶板浇筑底板板侧墙混凝凝土采用木木拱架支撑撑，模板面采采用竹胶板板表面贴宝宝丽板制作作，木拱架架采用120**120方木支撑撑，中间设设置多道加加强肋，并并用耙钉固固定，保证证支撑体系系牢固可靠靠，底面人人工抹平。梁及标准断面同同时浇筑采采用木拱架架施工，木木拱架采用用120**120方木，浇浇筑梁时下下部1200*1200方木支撑撑，模板采采用可调模模板，竖井井标准断面面根据结构构形状制作作半径40000mmm钢模板，钢钢模板厚度度55mmm，支撑采采用I20工字钢加加固，模板板高1.55m，一环环有8块组成，支支撑采用I20工字钢。模板之间间采用削子子连接，保保证安牢固固可靠。六、防止砼质量量通病砼施工的质量通通病有蜂窝窝、麻面、气气泡和水析析现象，在在施工中严严格控制好好工序和工工艺质量，预预防砼质量量通病，是是施工过程程控制的主主要课题。A、麻面现象：砼表面缺缺浆粗糙或或有许多小小凹坑。预防措施：模板板表面粗糙糙，粘有水水泥砂浆等等杂物，每每次使用前前先进行清清理，保证证模板表面面光洁平整整，钢模接接缝严密不不漏浆，脱脱模剂均匀匀涂刷（用用新，砼振振捣密实，控控制好拆模模时间。B、蜂窝现象：砼表面只只有石子，而而水泥砂浆浆很少，形形成蜜蜂窝窝一样的窟窟窿。预防措施：控制制好砼施工工配合比的的配料，计计量准确，防防止石子过过多。保证证搅拌时间间，搅拌均均匀，砼拌拌合物和易易性好，采采用合适的的下料数量量、下料高高度和方法法，以防止止砼离散。控控制分层、分分段的浇筑筑时间，及及时振捣，协协调下料，防防止漏振和和过捣。模模板孔隙堵堵严，支模模牢固，防防止跑模和和严重漏浆浆或烂根，形形成蜂窝。C、气泡：现象：砼表面不不均匀分布布气泡。预防措施：砼使使用级配连连续、颗粒粒合理的骨骨料，拌料料及下料均均匀。振捣捣时防止漏漏振并均匀匀振捣密实实，通过充充分、均匀匀振捣，振振捣棒快插插慢拔，将将砼中气泡泡排出，防防止一部分分气泡停留留在模板表表面，为防防止模板处处出现气泡泡，采用二二次振捣赶赶泡，但必必须控制在在砼初凝以以前的时间间内，一般般情况下20分钟。控控制分层浇浇筑厚度和和砼的坍落落度也是减减少气泡的的有效办法法。D、水析现象：砼表面有有砂流、流流浆。预防措施：防止止过振出现现水析，配配合比确定定含砂率准准确合理，模模板接缝加加设密封条条，防止漏漏浆，出现现砂流。防防止砼在入入模前离析析。保证砼砼坍落度符符合配比要要求，骨料料级配连续续，砼搅拌拌均匀，下下料均匀，与与振捣协调调一致。五、混凝土质量量保证措施施1、混凝土的拌合合及运输保证按施工配合合比计量拌拌合，同时时根据材料料的状况及及时调整施施工配合比比，调整各各种材料的的使用量。混混凝土采用用泵送，入入泵坍落度度：仰拱为为为1300mm—160mmm,墙体及拱拱部为1880mm——210mmm，施工工现场进行行检查坍落落度试验及及做混凝土土试块。制定切实可行的的运输路线线，同时在在施工场地地内派专人人指挥混凝凝土运输车车辆进、出出现场，确确保现场的的连续浇筑筑。2、混凝土浇筑洞内保证混凝土土运输时道道路畅通，保保证浇筑的的连续性。成立以项目副经经理为首的的混凝土浇浇筑施工管管理组，主主要负责实实施混凝土土浇筑施工工的有关事事项，连续续供和按施施工工艺组组织施工，从从而保证混混凝土浇筑筑质量。浇浇筑工艺应应同部位予予以相应调调整。一次次浇筑厚度度控制在捣捣固棒长度度2/3以内，防防止浇筑厚厚度过大，混混凝土间隙隙浇筑时间间不超过60分钟。在在合理的时时间内浇筑筑完毕，浇浇筑速度不不能过快，否否则易使模模板侧向压压力增大。3、由于工作面狭狭窄，振捣捣时要遵循循快插慢拔拔的原则，并并保持与模模板5～10cmm距离，振振捣人员按按施工顺序序逐层振捣捣，严禁发发生漏振和和过振现象象。混凝土土浇筑至墙墙拱交界处处时，间歇歇1—1.5h后方可继继续浇筑。4、施工过程中要要不断总结结经验，加加以完善施施工过程的的控制，同同时把奖惩惩制度落实实在施工过过程中。5、结构混凝土养养护必须在在浇筑完毕毕12小时以内内进行。6、施工缝要求：：施工缝要将浮浆浆凿除，露露出坚实基基面，基面面不得有裂裂纹和松碴碴子。清理理干净后涂涂刷界面剂剂。同时做做好止水带带的保护。背背贴式止水水带外露侧侧不可有浮浮渣，必须须清理干净净7、保护层：保护层厚度355mm，允允许偏差+15mmm,-5mm。采采用同标号号砂浆垫块块和塑料卡卡钢筋固定定牢固，密密度为1块/平方米左左右。8、几何尺寸：主筋沿纵向间距距与设计偏偏差不大于于10mmm，每环主主筋与隧道道轴线的法法线面偏差差不大于1100mmm。搭接长度：外侧侧主筋不小小于77ccm，纵向向分布搭接接长度不小小于42ccm，接头头中心错开开50cmm以上。9、钢模板脱模：模板脱模后，板板面必须用用钢刷打磨磨干净，涂涂刷干净的的机油或脱脱模剂，用用手指在其其表面划过过，没有锈锈蚀物及油油污。10、钢模板安装：：台车就位，仰拱拱模板安装装后，技术术室用仪器器复核，确确保位置正正确；净空空尺寸允许许有10mmm内的正正误差，不不得有负误误差。模板板间缝隙全全部用胶条条密封；模模板错台小小于2mmm。需特别别筑意的是是台车已浇浇筑完成混混凝土搭接接的地方，必必须做到顺顺接自然，胶胶条密封严严密。11、堵头板：堵头板板面必须须在同一平平面内，板板间缝隙小小于2mmm，与中埋埋式止水带带挤压紧密密，保证灌灌筑时不漏漏浆、跑浆浆。每一块块板都要有有加固措施施，以保证证不跑模。12、混凝土坍落度度：仰拱入模坍落度度尽量保持持在130～160mmm，台车入入模坍落度度应保持在在160～200mmm之间，无无水泥浆于于砂石料离离析现象。13、振捣：振捣必须做到逐逐层按顺序序振捣，振振捣点位间间距30～50cm，每点振振捣时间约约30秒，振捣捣模板的点点位可适当当延长振捣捣时间，做做到快插慢慢拔，不漏漏振、不过过振。14、养护：拆模后1～144天内对混混凝土进行行养生，前前7天必须保保证混凝土土表面始终终湿润，后后7天至少保保证每天洒洒水两次。六、二衬施工安安全技术措措施1、井上井下吊装运运输，必须须设置专业业信号指挥挥，井上井井下密切配配合，相互互照应，统统一行动，其其它人员必必须协同作作业，听从从指挥，避避免发生意意外事故。2、脚手架操作面必必须满铺脚脚平板，木木脚平板有有腐朽、劈劈裂、大横横透节，有有活动节子子的均不能能使用，脚脚平架外侧侧设置安全全栏。3、二衬模板台车调调试、组装装、行走过过程中要有有专人指挥挥，避免发发生碰撞现现象，造成成台车变形形，影响二二衬混凝土土浇筑质量量。4、在上层作业前，施施工现场领领班员必须须清楚了解解下层是否否有作业人人员在做何何种作业，有有交叉影响响