拱肋制作工艺小四

7.1、西扎达盖河北桥桥梁工程箱型拱肋制作工艺（钢横梁制作参照此工艺）1）、西扎达盖河北桥桥梁工程概况西扎达盖河北桥桥梁工程，桥全长110米。桥梁跨径13+14+56+14+13米，中跨56米，跨越西扎达盖河主河槽，边跨跨越防规划的防护堤，边跨桥下可满足行人通行净空。桥梁上部结构主体为双飞式中承系杆拱结构，桥梁上部采用叠合梁的结构形式，并通过横梁、纵梁上部采用叠合梁的结构形式，并通过横梁、纵梁，吊杆将车道荷载传递给拱。桥梁下部结构采混凝土桥墩，楼台，承台及钻孔灌注基础。拱高14米。桥梁全长由引桥与主桥组成。主桥为双飞燕式中承式拱桥，主跨56米，两副跨均为14米，引桥跨径为13米。桥梁基本构件：钢箱拱肋，钢-混凝土叠合梁桥面系，混凝土桥墩，桥台，承台及钻孔灌注桩基础，平行钢丝吊杆。主跨顶部由风撑连接。拱肋：共两片。中跨拱肋采用钢箱形结构，梁高1.4米，肋宽1.2米。吊杆：全桥共11对吊杆，PES5-163型高层镀锌平行钢丝，吊杆水平间距4米，上端锚固于拱肋内，下端锚固于横梁底。2）、材质要求及焊缝质量等级1、主要部件：拱肋、横撑、固定横梁及其连接件、横梁、纵梁及其加劲板和连接件、立柱均采用Q345-qD钢，并且按规定做材料复验，其余采用Q235钢。2、焊材：埋弧焊采用：焊丝H10Mn2+焊剂SJ101；焊条采用E50系列。按规定做材料复验。3、所有主要构件及连接件满足焊缝要求，腹杆、平联杆与弦杆为角焊缝连接；焊缝必须进行外观检查，一级焊缝不得有未熔合、夹渣、未填满弧坑和超标的缺陷。对一级焊缝必须进行超声波探伤外，且须用射线抽查探伤其数量的10%（并不得少于一个接头），其质量应满足《钢结构工程及验收规范》（GB50205-2001）的质量要求。3）、制作工艺编制依据1、《钢结构工程及验收规范》GB50205-20012、《钢管混凝土结构设计与施工规程》CECS28：983、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-20004、《工业金属焊接验收规范》GB50236-955、《工业金属管道安装验收规范》GB50235-956、《钢制压力容器检测规程》JB4730-947、《焊接作业指导书》8、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-919、构件加工详图４）、拱肋制作工艺〈一〉原材料复验1、钢材：所有钢板、钢管均按同材质、同炉批、同规格进行抽查复验，抽查数量不少于一张钢板。复验结果应符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）；2、焊材：对本工程采用的焊接材料的抽查及复验结果应符合相应国家标准；3、对所有原材料均必须及时提供质量合格证明及试验报告单。〈二〉Q345-qD钢板，材料员应认真核对来料规格及数量，对锈蚀严重的材料应拒收。〈三〉钢材表面预处理所有钢板使用前均应进行表面除锈，以便于下面的划线及焊接等工序顺利进行。〈四〉划线、下料：按运输单元配套需要，进行划线及下料。1、划线：按图纸设计要求用料进行划线。2、下料：按照下料线，采用数控切割机或裁条机切割，彻底清除挂渣。切割下料的长度、宽度允许偏差按相关标准执行5）平直：使用七辊矫平机充分平直——充分释放内部应力。局部平面度每米范围内不大于1.0mm。6）刨边：按划线示意图进行边缘加工。边缘加工允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度度±1.0加工边直线度l/3000，且且不应大于于2.0相邻两边夹角±6＇加工面垂直度0.025t，且且不应大于于0.5加工表面粗糙度度7）箱形构件的组焊箱型组拼腹板整体接料完成后，一定要校核预拱度48+6+4mm.将一侧腹板（翼板外伸100mm侧）平放在平台上，以基准端为准划出内隔板，将内隔板点固后拼装，拼装时保证各件上侧（与上翼缘焊接侧）平齐。将上、下盖板划出腹板定位线，将上、下盖板基准端与腹板基准端平齐拼装上盖板。将另一侧腹板与上盖板、内隔板拼装并点固。将下盖板与两侧腹板拼装就位点固，并将与内隔板连接的角钢用φ21.8mm销钉和螺栓与下盖板联结为一体后，再焊接角钢与内隔板间的角焊缝。箱型组拼合格后，两隔板间6m范围内要加临时加劲筋，以保证腹板间距及避免箱型扭曲。箱型允许偏差：两腹板至盖板组装中心距离：端部及接口处≤1.0mm；其它部位≤1.5mm。焊接腹板组件焊接顺序：以区格为单元，要求按一个区格、一个区格连续施焊，不允许跳跃。下侧腹板所有筋板打底焊，先焊横筋，再焊纵筋，焊角高度h=4mm，然后翻身将另一侧腹板按上述顺序焊至图纸尺寸。2、箱型焊接：按先内后外的原则。焊接时应由几名焊工按照相同工艺、同时从中间向两侧施焊。各段距接口处200～250mm长度内不焊，但需点焊加固以保证截面尺寸。第一步a：箱体内：先加固焊筋板与隔板，再焊内侧下盖板与腹板间的角焊缝，按焊角h=4mm进行连续焊接；然后将内侧上盖板与下侧腹板间的坡口填平；将隔板与上、下盖板进行加固焊（从各端部焊150mm断300mm）；隔板与下侧腹板间打底满焊。b：箱体外：进行上侧腹板与下盖板间的坡口打底焊（填平坡口）、与上盖板间的加固断续焊。第二步箱型上翻转胎。先拆去拼装胎，同时将箱型支垫平稳，由16t汽车吊配合使其上胎。第三步使箱型另一侧腹板处于下方。按第一步内容焊接。并按三、1条焊接腹板组件至图纸尺寸。第四步使箱型上盖板处于下方，焊接内隔板与上盖板间的角焊缝，至图纸尺寸。第五步a：箱体内：使箱型翻转180°一侧腹板处于下方，将内侧所有各件焊至图纸尺寸；再将腹板内侧与上盖板间的熔透焊坡口焊至图纸尺寸。b：箱体外：对箱型另一侧腹板与上盖板间的熔透焊缝清根后坡口焊平，待24小时后进行一次UT检查，合格后。焊至图纸尺寸。再将腹板与下盖板间的坡口焊缝焊至图纸尺寸。第六步将箱型翻转180°，按第五步进行操作。3、所有焊打底焊均采用CO2气体保护焊，要求焊缝质稳定层间成型良好，对缺陷焊缝必须严格气刨清除。外侧4条主焊缝用埋弧自动焊盖面，确保焊缝质量。焊缝检查无损探伤：T型熔透焊缝按二级质量焊缝要求，检测比例为（对每条焊缝长度）不小于20%。其合格级别及评定等级按GB50205-2001中第5.2.4条执行。外观检查：下盖板与腹板间的坡口焊缝及其它所有角焊缝外观按二级质量要求。矫正控制项目及允许偏见下表：项目允许偏差mm侧弯矢高L/2000，且≤10扭曲H/250，且且≤10翼缘板对腹板的的垂直度B/100，且且≤3吊车梁上翼缘板板与轨道接接触面平面面度≤1.0梁端板的平面度度（只允许许凹进）H/500，且且≤2.0梁端板与腹板的的垂直度H/500，且且≤2.0端部高度±3.0拱度±9.6腹板局部平面度度在一米范围内≤44.0整体组装、开孔：各段焊接、UT、矫正均合格后进行二次去头划线，半自动切割。整体组装应注意环境温度对构件尺寸的影响。将三段梁侧置于平台上，以上、下盖板宽度中心线为控制平面找平吊车梁，按设计要求起拱尺寸控制拱度，调整接口间隙。用划针划出二次去头线及相距50mm处的参考线。二次去头线应保证总长48000-2–1mm（含两个对接间隙共约10mm）、垂直度并使接口间隙均匀。连接板出孔腹板连接板件36严格划线、钻孔（或加工一长边使用切钻生产线钻孔）。每个腹板接口两侧的两块连接板要求套钻。接口出孔将两个接口上侧腹板处划出连接板定位线，将已钻孔合格的连接板件36对线定位并点固在接口两侧的腹板上。上侧腹板用小摇臂钻床套钻两个接口各孔；下侧腹板用磁力钻套钻出至少6个孔（按接口两侧腹板各3个孔，这3个孔要形成对角位置），备做钻孔定位孔。经检查合格后将连接板打下。将三段梁翻身，使另一侧腹板位于上面。将已钻孔的连接板用销钉（直径比孔小0.2mm）定位，用小摇臂钻床套钻两个接口腹板各孔。其它各孔用小摇臂钻床或磁力钻制孔。去头切割使用半自动切割机进行去头。组拼、焊接端头板及其它各件；焊接各接口处预留焊缝至图纸尺寸。成品检查仔细检查各焊缝是否有漏焊现象，焊缝外观及成型；几何尺寸等项目。标识将同一接口及其连接板作出统一标识。如：腹板：“接口1”写在相连接腹板的两侧；连接板：见下图F、制作单元组装成运输单元制作部分按照七个部分制作，靠近支座位置的两部分构件在场内组装好完毕，运输分为五个单元部分。G、试拼装考虑到环境温差对于拱肋几何尺寸的影响，试拼装时选择在当天温度低时进行测量由于场地限制，试拼装只限于1/2拱跨内的各运输单元（不包括合拢段）。试装应在宽敞的场地上进行，在试装平台上按“1/2拱肋1：1放样平台图”放出大样及各吊杆位置，为便于调整每个运输单元至少设置三个支架并分别布于两端和中部。将各运输单元“对号入座”，使用经纬仪测量各接口处上弦和下弦的高度及水平度数值，不断修整接口至符合试装要求；同时测出各吊杆位置处平联板上吊杆孔位置，然后进行划线。试装允许偏差应符合上表：检查项目允许偏差mm拱肋偏离设计弧弧线5每段拱肋内弧长长0~+3轴线横向偏位L/6000拱肋接缝错台0.2壁厚拱圈高程符合图纸要求试拼装合格后在接口处箱形拱顶划出对应标记并加打样冲；在箱形拱底（最低处）同样划出对应标记并加打样冲，便于安装时对中。另外，为便于安装时测量准确，还必须在每个运输单元箱形拱顶距处打出样冲十字线（合拢段在两个上弦管拱顶处中心即整拱的对称中心）打出样冲十字线，这些十字线的中心点将作为拱肋安装及检测的重要基准。H、喷砂及涂装1、喷砂除锈：喷砂前，先清理箱形拱肋外露表面及内表面上的飞溅物并打磨平整后，再进行喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5。2、涂装：采用喷涂。喷涂前必须彻底清理构件表面的附着物。钢箱