悬臂施工施工方法及施工工艺

悬臂施工施工方法及施工工艺为确保桥下铁路净空要求，按设计选用菱形挂篮悬臂浇筑。悬灌施工连续刚构的施工顺序如下：0#块支架拼装预压→0#块箱梁施工→挂篮拼装预压调整→悬臂施工各梁段（边跨现浇段施工）→边块合拢段施工→边跨张拉预应力束→安装中跨刚性支撑→中跨合拢→对称张拉预应力束→完成10#号块施工1.1施工顺序（见0#块工艺流程图）1.2支架拼装及预压(1)支架采用WDJ碗扣式满堂支架，施工前对承台周围分层夯实回填，以方便施工。支架直接支撑在承台上，间距60×60cm，步距100cm。（2）根据梁底坡度，调整支架顶部标高，安放[14槽钢。（3）安放上层10×10cm方木，并用木楔将上层方木调平，上铺18mm厚竹胶板作底模。（4）对支架(用砂袋)进行等载预压，以消除其非弹性变形并测定弹性变形，并将该值计入预拱度值之内。预压分六级进行，第1～４级每次加载设计值的20%（含施工荷载），５～６级为10%，每级加载完毕，待沉降稳定后，测定沉降值。卸载过程反之。根据预压结果，调整梁底标高，以确保梁段标高符合设计要求。1.3立外侧模侧模由墩柱钢模改做，与悬臂灌注段所用挂篮相配套。见侧模设计图1.4绑扎底板及腹板、横隔板钢筋，安放竖向预应力筋钢筋绑扎由下而上进行，先焊接接长墩梁固接钢筋后，再绑扎钢筋，安放预应力筋。1.5安放内模内模采用组合钢模板拼装，端头部分用竹胶板制作。用拉筋与外模加固。1.6绑扎顶板及翼板钢筋，安放纵向、横向预应力孔道及其他预埋件或预埋筋等。1.7灌注砼0#块砼施工采用砼泵浇筑，先浇筑底板和腹板混凝土，再浇筑顶板混凝土。由于0#块较高，砼浇筑时，在内模上开适当的窗口，以满足砼散落高度及振捣要求。浇筑时注意对称、均衡的进行，两端两边砼高度相差不宜超过50cm。砼浇筑过程中密切注意模板、支架的变形情况，以及预埋件有无移位现象。混凝土浇筑完初凝后，立即进行覆盖洒水养护。1.8进行竖、纵、横向预应力筋张拉、压浆9.2悬臂浇筑施工0#块施工完成后，从1#、1’#梁段开始每个T构两端采用独立的挂篮进行对称悬臂灌注施工。9.2.1挂篮拼装该桥采用菱形挂篮施工，(图纸设计)挂篮自重63.6t（配重需要？），起重110t，适用于3~4米节段施工。它由主构架、底模架、内外模板、悬吊系统、锚固系统、走行系统六部分组成。在0#块张拉、压浆完成后，即可在其上拼装挂篮。拼装程序如下：9.2.1.1找平铺枕待0#块张拉完毕后，用1：2水泥砂浆找平0#块铺枕部位，铺设钢（木）枕，前支座处铺3根钢垫枕，其余可铺木枕，木枕间距40cm。9.2.1.2安装轨道及前后支座从0#段中心向两侧安装3.0m长轨道各两根，轨道穿入竖向预应力筋，超平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在轨道顶面铺1mm镀锌铁皮，铁皮上面的前支座位置放一块四氟乙烯滑板（300×500mm），然后安放前支座。9.2.1.3吊装主构架、安放横联主构架分片吊装，放置在前后支座上，并旋紧连接螺栓。为防止倾倒，用拉链对拉及脚手架临时支撑，按上述方法在吊装另一片主构架。安装主构架之间的联接系。9.2.1.4锚固用长螺栓（φ32精轧螺纹钢）和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段上，前支座处用扁担梁将主构件下弦杆与轨道固定。9.2.1.5吊装前上横梁吊装前上横梁前，在主构梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆，前上横梁上的4个千斤顶、上下垫梁及两根钢吊带，可一起组装好后，整体起吊安装。9.2.1.6吊装后吊带在已成梁段底板预留孔内，安装后吊带，先安放垫块，千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出，以便与底模架连接。9.2.1.7吊装底模架及底模板底模架吊装前，应拆除0#块底部部分支架，底模架后部插入0#箱梁底部，前端与前吊带用销子连接。9.2.1.8安装内模架走行梁，并安装好后吊杆，前后吊杆采用φ32精轧螺纹钢。菱形挂篮悬灌施工示意图9.2.1.9安装外侧模板、调整立模标高挂篮所用外侧模首先用于0#块施工，在上述拼装程序之前，应把外模走行梁先放到外模竖框架上，后端插入后吊架上（0#块顶板上预留孔，先把后吊架安放好）。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。用倒链将外模沿外模走行梁拖至1#就位，根据挂篮预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值，调整底模标高，设置预拱度。预压程序同0#块。9.2.2悬臂灌注施工每个T构从1#、1’#开始，对称拼装好挂篮，预压调整后即可进行悬臂灌注施工9.2.2.1绑扎底板及腹板钢筋并安放竖向预应力筋。a.绑扎底板下层钢筋；b.安装底板管道定位网片；c.绑扎底板上层钢筋。底板上下层钢筋之间用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，Π型钢筋架立按间距80cm呈梅花型布置；d.绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管；e.在腹板钢筋骨架内安装下弯钢束管道，竖向预应力管道及预应力粗钢筋，固定管道定位网片。注意锚垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好，防止在砼振捣过程中造成锚垫板倾斜；在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设脚手架，防止操作人员踩踏底板钢筋；钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求，并全部采用焊接；钢筋下应设同标号砂浆垫块,以保证钢筋保护层厚度,垫块数量为4个/m2。9.2.2.2安装内模内模由内横托梁，竖带、纵带及组合钢模等组成，内模顶托梁支撑在两根内模走行梁上，后端吊在已浇梁段的顶板上（顶板已预留孔），内模脱模后可沿走行梁前行。9.2.2.3安装端模板，并与内外模板连接。9.2.2.4绑扎顶板钢筋、安放纵向及横向预应力管道。a.绑扎顶板和翼板下层钢筋b.安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管c.绑扎顶板上层钢筋，用Π型架立钢筋固定上下层钢筋间距d.波纹管安装：波纹管严格按设计位置（先检算设计坐标，按坐标固定）随箱梁施工逐节安装，安装时将波纹管穿入定位网片内，并与定位网片绑扎，安装过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂和穿束困难，波纹管应露出梁端7~10cm，波纹管的连接采用大一号的波纹管套接，套接重叠长度20cm，并在接缝左右各5cm长度范围内外缠胶带纸，并用20号铁丝绑扎5~6道，管道接头处要做到无折角、无毛刺、不渗漏，以防堵管或穿束困难9.2.2.5全断面一次性对称灌注梁段砼。各节段灌注前必须严格检查挂篮中线，底模标高，纵、横、竖三向预应力管道以及预埋筋、预留孔、锚垫板及其它预埋件位置，认真核对后方可灌注砼。砼灌注应先从挂篮前端开始，以使挂篮的变形大部分实现后再合拢，从而避免新旧砼之间产生裂缝。浇注时间控制在3小时之内。预应力管道在灌注砼前应插入硬塑管作衬填，以防管道漏浆或变形。管道的定位钢筋间距在0.5m左右，并焊接牢固，以防砼振捣过程中波纹管上浮或移位。砼灌注前，后吊带一定要用千斤顶张紧，且各处要均匀受力，以防承重后和已成梁段产生错台。T构两边要注意均衡作业，砼灌注对称进行，两侧不平衡重量严格控制，不得大于设计值（包括施工荷载30T）。（具体计算后用砼方量表示）砼要分散缓慢卸落，防止大量砼集中冲击钢筋和波纹管；捣固砼时应避免振动棒与波纹管接触振动；砼灌注过程中要随时测量底板标高，并及时进行调整。9.2.2.6砼灌注完毕后，立即用通孔器检查管道，若出现堵管现象及时用高压水冲洗。9.2.2.7养护、拆模。9.2.2.8穿束、预应力张拉、压浆。梁体砼强度达到设计强度的90%后按照纵、竖、横向的顺序对梁体施加预应力，张拉施工之前，先对各千斤顶进行配套检验标定，合格后才能使用。注意竖向预应力筋下料长度应预留出挂篮轨道锚固长度。横、竖向预应力筋可滞后1～2个梁段。（1）纵向预应力穿束：钢绞线用切割机或砂轮机切割下料，编束时用20#铁丝每隔1～1.5m绑扎一道。张拉前在端部凿毛的同时，将预应力钢绞线穿进波纹管内，安装锚具，对预应力管道用中性肥皂水冲洗干净。张拉：纵向预应力采用2台YCW500千斤顶两端同时张拉，应力和应变双控，控制伸长值在规定允许的范围内。张拉顺序为先腹板后顶板，先下部后上部，先中间后两边，对称张拉。张拉程序按照以下要求进行：0

→初应力（持荷2min）→1.03σcon（锚固）张拉作业完成后采用砂轮机切除端头钢绞线，进行封锚。纵向预应力筋使用前必须做张拉锚固试验，主要观察锚下混凝土有无开裂现象，如有问题及时解决。（2）竖向预应力：穿束：预应力刚筋采用砂轮切割机下料，下料作业可以在已完成梁段上进行。用人工单根依次穿入。张拉：竖向预应力采用二台YG-70千斤顶在主梁顶面同时对称张拉，张拉程序为：拧紧螺帽→安装千斤顶→安装联结器→安装张拉杆→安装垫板→安装上部螺帽→0→0.1σcon→σcon（持荷2min）→拧紧锚固螺帽→大缸回程→拆除千斤顶。注意拧紧螺帽时应蹲着靠近千斤顶，工作时头应尽量远离千斤顶，否则张拉杆，千斤顶或连接器一旦失效，千斤顶飞出伤人。（3）横向预应力穿束：下料、穿束同纵向预应力钢绞线。张拉：横向预应力张拉采用多台YDC240Q千斤顶同时对各预应力对称单根张拉。应力和应变双控，控制伸长值在规定允许的范围内。张拉程序为：安装工作锚→安装工作夹片→安装千斤顶→向油缸供油至初始应力→记录伸长值→供油至控制应力→记录核对伸长值→补足至控制应力→回油→卸去千斤顶→割掉多余钢绞线→封锚。注意，因张拉端靠近梁体边缘，故安装千斤顶者及测量伸长值者均应带安全带，千斤顶用安全绳拴住，与梁体预埋钢筋拴在一起。（4）压浆预应力张拉完毕后，应立即将锚塞周围预应力钢筋间隙用水泥浆封锚，封锚水泥浆抗压强度不足10Mpa时不得压浆，压浆应及时，以张拉完毕不超过24小时为宜，最迟不得超过3天，以免预应力筋锈蚀或松弛，其操作程序如下：a.孔道两端各安装浆咀一个，并认真检查阀门是否堵塞，安装检查压浆设备；b.打开两端压浆阀门，由一端压入水泥浆，其压力保持0.5~0.6Mpa，当另一端由出水至出稀浆再出浓浆时关闭出浆口阀门，继续压浆；c.水泥浆压力升至1.0Mpa时稳压1分钟，保证压入孔道内的水泥浆密实。9.2.3挂篮行走待1#、1’#梁段施工完毕，挂篮即可行走，施工下一梁段。行走程序如下：9.2.3.1按上述要求找平1#、1’#梁顶面并铺设钢（木）枕及轨道。9.2.3.2放松底模架、外侧模及内模。9.2.3.3底模架后横梁和外模走行梁之间安装10吨倒链，即底模架与外侧模走行梁的连接。9.2.3.4拆除后吊带与底模架的连接。9.2.3.5解除挂篮后端锚固螺杆，解除时应慢慢放松，以检查滚轮与轨道翼缘的接触情况，特别是应检查中间轨道的变形情况。9.2.3.6轨道顶面安装3个10吨倒链（每套挂篮）并标记好前支座的位置（支座中心距梁端40cm）9.2.3.7用二个32t千斤顶将挂篮前支点顶起约3cm，在前支点下安放φ20圆钢，倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动，向前支点下安放移动φ20圆钢。移动时注意2个挂篮同时对称移动，移动速度不宜大于10cm/min。移动时挂篮后部应设10吨保险倒链。9.2.3.8挂篮整体移动到位后，安装后吊带，将底模架吊起。9.2.3.9在0#梁段上安装外侧模走行梁后吊架，先解除1个0#段上的后吊架，移至1#段，再解除另一个后吊架移至1#段。9.2.3.10调整立模标高挂篮的非弹性变形通过1#段施工基本上已消除，在确定2#梁段的立模标高时，应根据挂篮弹性变形值，2#梁段立模标高及1#梁段的调整情况综合考虑。9.2.3.11重复上述施工步骤进行以下各梁段施工。在施工左幅5#～8#梁块及右幅4#～8#梁块时，应解除底部工作平台。以满足铁路净空要求，安拆挂篮时，与铁路运营部门联系要钟点施工。9.2.4施工挠度控制9.2.1实际施工中，及时观测a、挂篮走行前，b、挂篮走行后，c、灌注前，d、灌注后，e、张拉前，f、张拉后6个时态的挠度变化，并作好记录。9.2.9.2每一梁段在灌注砼过程中，都要及时测量底板的挠度变化情况，发现实际沉落与预留量不符时，应及时调整吊带顶端的千斤顶。9.2.9.3合拢前，相接的两个T构最后2-3个梁段，在立模时必须进行联测，以便互相协调，保证合拢精度。9.2.9.4施工中加强观测标高、轴线及挠度等。并分项作好详细记录，每段箱梁施工后，整理出挠度曲线。9.3边跨不平衡梁段的施工该段长4.91m，梁高2.0m，采用满堂支架现浇施工。立完底模后进行超载预压以消除沉降及变形。梁段内、外模均采用竹胶模板。施工顺序为：9.3.1进行基底处理，搭设满堂支架；9.3.2安装底模，预压，消除非弹性变形，测定弹性变形量；根据预压变形，调整底模标高；9.3.3安装支座，预留支座偏移量，支座标高以及支座顶面两个方向的水平高差控制在规定的范围内；9.3.4绑扎底板钢筋和腹板钢筋，安装底板预应力管道，腹板纵向预应力管道，腹板竖向预应力管道及竖向预应力粗钢筋；9.3.5安装内模，内模