潜在失效模式及后果分析PFMEA

,潜在失效模式及后果分析（PFMEA）,,,,,,,,,,,,,,,,,

,,,,,,,,,,,FMEA编号：,,,,,,,

项目名称：,,,,,,过程责任部门：,,,,,页码：,,,,,,,

车型年度：,,,,,,关键日期：,,,,,编制：,,,,,,,

核心小组：,,,,,,,,,,,FMEA日期（编制）：,,,2018/10/28,,,,

,,,,,,,,,,,日期（修订）：,,,,,,,

,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

过程步骤,"过程

功能",潜在失效模式,潜在失效后果,严重度S,级别,潜在的失效原因/机理,频度数O,现行的过程控制预防,"现行的过程控制

探测",探测度D,"风险顺序数

RPN",建议的措施,责任及目标完成日期,措施结果,,,,

,要求,,,,,,,,,,,,,采取的措施,S,O,D,RPN

10,材料进厂检验,材料牌号（材质）不对,严重破坏品质缺陷、导致客户投诉和拒收,6,,1、材料供应商管理失控2、供方发货失误,2,1、供应商提供材质证书2、要求供应商出货前核对所有标签,1、核对供应商提供的材质证明书2、每批核对标识,3,36,无,,,,,,

,,,产品化学成份、机械性能不符合,6,,1、供方未按照要求供货2、材质指标不符合标准要求，化学成份、机械物理性能指标超差,2,1、供应商提供材质证书2、每年要求提供一份第三方材质性能试验报告,1、核对供方材质证明书2、定期进行材质三方检测,3,36,无,,,,,,

,,,拒收退货、影响生产计划需求、造成停工待料,6,,1、我司采购工作失误2、材料供应商管理失控（发货失误）,2,1、执行采购计划审批流程及采购订单双方确认的文件2、严格执行进料检验规程和执行合格供应商评审管理程序,1、核对采购订单与进料标识牌、材质报告是否一致2、定期对供应商进行审核,3,36,无,,,,,,

,,外观不良（粗糙、锈蚀、变形及划痕等）,拒收退货、影响生产计划需求、造成停工待料、影响产品外观,5,,1、产品运输途中防护措施不妥当2、材料供应商管理失控（储存、防护失误）,2,1、供方执行采购合同中有关运输防护验收的相关规定2、严格执行进料检验规程和执行合格供应商评审管理程序,1、进料检验指导书（目测）、检验记录2、定期对供应商进行审核,3,30,无,,,,,,

,,标识不正确,影响生产,6,,供应商包装人员疏忽,2,要求供应商出货前核对所有标签,核对采购订单与进料标识牌、材质报告是否一致、检验记录,3,36,无,,,,,,

,,尺寸超差（厚度、长度、宽度）,与模具不能很好的配合，不能供生产使用或会导致其它尺寸不良,5,,1、供应商生产尺寸超差2、材料供应商管理失控,2,1、核对供应商提供材质证书2、严格执行进料检验规程和执行合格供应商评审管理程序,1、进料检验指导书、检验记录2、定期对供应商进行审核,3,30,无,,,,,,

,,,若厚度超差，不符合客户要求，影响使用，将被拒收,5,,1、供应商生产尺寸超差2、材料供应商管理失控,2,1、核对供应商提供材质证书2、严格执行进料检验规程和执行合格供应商评审管理程序,1、进料检验指导书、检验记录2、定期对供应商进行审核,3,30,无,,,,,,

,,,拒收退货、影响生产计划需求、造成停工待料、影响产品外观,6,,采购部没按要求采购,2,核对生产计划，采购计划以及相关技术要求（国标，企标、行标等）,进料检验指导书、检验记录,3,36,无,,,,,,

20,仓储,产品变质（例如生锈，变色等）,产品表面缺陷或功能失效,5,,储存周期过长,3,储存搬运作业指导书,储存周期超过半年需要复验,3,45,无,,,,,,

,,批次号混乱不能区分,库存不能区分，无法做到先进先出,5,,库存缺乏有效管理,3,建立人员培训，制订先进先出管理办法,仓库区域划分标识，做到不同批次不同摆放,3,45,无,,,,,,

,,标签错误,影响产品出货,5,,摆放错误或颜色涂鸦错误,3,建立人员培训，制订色标管理办法,用颜色，贴箱单（材质证明书）及台帐登记记录三者进行核实,3,45,无,,,,,,

,,氧化生锈,影响产品外观及使用性能和寿命,5,,天气潮湿、产品受潮,3,根据生产需求尽量控制在零库存、制订对未用完的材料进行涂油与包装管理办法,定期对未用完的材料进行目测并进行涂油,3,45,无,,,,,,

30,剪料,毛刺大,影响下工序的生产，返工,3,,切刀间隙大,3,调整维修剪板机,首、中、末检验，目测,3,27,无,,,,,,

,,,影响下工序的生产，返工,3,,刃口钝,3,磨刃口,首、中、末检验，目测,3,27,无,,,,,,

,,尺寸不对,影响下工序的生产，回用,5,,剪板机挡料板已损坏或调试不到位,2,依据产品作业指导书,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,影响下工序的生产，回用,5,,刀具磨损或者刀具间隙增大,2,每班前进行调整一次,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,影响下工序的生产，回用,5,,靠山不稳定使得钢板摆放位置不正确,3,每班前进行调整一次,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,表面划伤,影响产品表面质量，返工,4,,送料台有铁屑等杂物,3,班前进行清理干净,目视，检验记录,4,48,无,,,,,,

,,,影响产品表面质量，返工,4,,加工时操作不当,2,严格按剪板机设备操作规程执行,目视，检验记录,4,32,无,,,,,,

,,,影响产品表面质量，返工,4,,送料台损坏,2,班前确认送料台是否正常,目视，检验记录,4,32,无,,,,,,

,,材料用错,影响下序生产、报废,6,,混料,2,严格执行标识管理程序,核对定置及色标管理，检验记录,3,36,无,,,,,,

,,,影响下序生产、报废,6,,领料失误,2,严格凭领料单上指定的材料牌号领取,核对标识牌和领料单信息，检验记录,3,36,无,,,,,,

,,,影响下序生产、报废,6,,发料失误,2,严格凭领料单上指定的材料牌号发料,核对标识牌和领料单信息，检验记录,3,36,无,,,,,,

,,,影响下序生产、报废,6,,未核对标识牌或领料单信息输入错误,2,严格执行标识管理程序,核对标识牌和领料单信息，检验记录,3,36,无,,,,,,

40,下料,毛刺过大,影响下工序的生产，返工,3,,模具间隙过大或过小，刃口磨损,3,班前模具刃口维护,每50件目测产品毛刺长度,3,27,无,,,,,,

,,尺寸超差（缺料）,无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等,5,,模具安装错位、偏心等,3,严格执行模具安装规程,首件确认,4,60,无,,,,,,

,,,,5,,送料摆放错位,3,员工岗前培训（检查条料是否缺料）,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,,,5,,冲头磨损或损坏,2,班前模具刃口维护,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,表面压伤、垫伤,影响产品外观、返工打磨,2,,产品冲裁后废料或毛刺未清除干净,3,每下一个产品对模具进行气枪吹洗,首、中、末检验，检验记录,3,18,无,,,,,,

,,,,2,,产品或模腔内有杂物、脏物,3,班前清除产品或模腔内杂物、脏物,班前目视检验,4,24,无,,,,,,

,,,,2,,模具凹凸不平及或生锈,2,班前清除凹凸不平颗粒及生锈物质,班前目视检验,4,16,无,,,,,,

,,表面划伤,破坏产品外观、返工打磨,2,,板料刀口在取料时划伤下层板料,3,板料取料时注意下层板料,下料前进行条料目测,4,24,无,,,,,,

,,,,2,,模具边角锋利，板料取放时划花,3,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,18,无,,,,,,

,,,,2,,产品碰撞刮伤,3,按操作指导书执行，实行轻拿轻放原则,首、中、末检验，检验记录,3,18,无,,,,,,

,,,,2,,模具表面不清洁,3,使用专用毛刷清理模具,首、中、末检验，检验记录,3,18,无,,,,,,

,,变形、弯曲,无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等,5,,产品掉落地面,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,储存、搬运过程碰撞挤压,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,货品堆放方式欠佳,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,模具卸料力度过大或卸料板不平行,2,重新调整行程和班前检查模具状态,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

50,成型（液压机）,拉裂、暗伤,导致产品报废,6,,压边力过大,3,严格按液压机设备操作规程执行,首、中、末检验，检验记录,3,54,无,,,,,,

,,,,6,,凸凹模R角半径或间隙过小,2,模具进行优化,首、中、末检验，检验记录,3,36,无,,,,,,

,,,,6,,润滑不当,3,"1、更改润滑工具

2、控制润滑方式",首、中、末检验，检验记录,3,54,无,,,,,,

,,尺寸超差,无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等,5,,模具定位错误或松动,3,加强定位并确保无松动,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,,,5,,凹模肩部圆角半径过大或过小,2,改善模具结构、调整凹模圆角半径,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,凸凹模间隙太大,2,减小凸凹模具间隙,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,凸凹模槽口深度太小,2,加大凸凹模槽口深度,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,模具设计无反弹角,2,凸凹模增加反弹角,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,合模高度不对,2,合模高度记录,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,凸模进入凹模太深或太浅,3,调整凸模进入凹模深度,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,起皱、叠料,导致产品报废,6,,压边力过小,3,严格按液压机设备操作规程执行,首、中、末检验，检验记录,3,54,无,,,,,,

,,,,6,,凸凹模R角半径或间隙过小,2,模具进行优化,首、中、末检验，检验记录,3,36,无,,,,,,

,,,,6,,润滑不当,3,"1、更改润滑工具

2、控制润滑方式",首、中、末检验，检验记录,3,54,无,,,,,,

,,变形、弯曲,无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等,5,,产品掉落地面,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,储存、搬运过程碰撞挤压,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,货品堆放方式欠佳,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,模具卸料力度过小或卸料板不平行,3,重新调整下缸压力和班前检查模具状态,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,表面划伤,影响表产品表面质量,2,,模具表面有伤痕,3,班前清除模腔内杂物、脏物及表面伤痕等缺陷,班前目视检验,4,24,无,,,,,,

,,,,2,,材料表面有缺陷,3,上道工序漏检,目测，全检,4,24,无,,,,,,

50,成型（冲床）,尺寸超差,无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等,5,,模具定位错误或松动,3,加强定位并确保无松动,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,,,5,,模具弯曲圆角过大（V形弯曲）,2,改善模具结构、减少凸模圆角半径,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,模具弯曲角度过小（V形弯曲）,2,改善模具结构、减少回弹,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,凹模槽口宽度太小（V形弯曲）,2,改善模具结构、增大凹模槽口宽度,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,凹模肩部圆角半径过大或过小（U形弯曲）,2,改善模具结构、调整凹模圆角半径,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,凸凹模间隙太大（U形弯曲）,2,减小凸凹模具间隙,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,凸凹模槽口深度太小（U形弯曲）,2,加大凸凹模槽口深度,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,模具设计无反弹角（U形弯曲）,2,凸凹模增加反弹角,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,凸模进入凹模太深或太浅,3,调整凸模进入凹模深度,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,起皱、叠料,导致产品报废,6,,压边力过小,3,严格按冲床设备操作规程执行,首、中、末检验，检验记录,3,54,无,,,,,,

,,,,6,,凸凹模R角半径或间隙过小,2,模具进行优化,首、中、末检验，检验记录,3,36,无,,,,,,

,,,,6,,润滑不当,3,"1、更改润滑工具

2、控制润滑方式",首、中、末检验，检验记录,3,54,无,,,,,,

,,变形、弯曲,无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等,5,,产品掉落地面,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,储存、搬运过程碰撞挤压,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,货品堆放方式欠佳,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,模具卸料力度过大或卸料板不平行,3,重新调整卸料力和班前检查模具状态,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,表面划伤,影响表产品表面质量,2,,模具表面有伤痕,3,班前清除模腔内杂物、脏物及表面伤痕等缺陷,班前目视检验,4,24,无,,,,,,

,,,,2,,材料表面有缺陷,3,上道工序漏检,目测，全检,4,24,无,,,,,,

1-5,切边冲孔（冲床）,毛刺过大,影响下工序的生产，返工,3,,模具间隙过大或过小，刃口磨损,3,模具班前检修维护,每50件目测产品毛刺长度,3,27,无,,,,,,

,,尺寸超差,无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等,5,,模具定位错误或松动,3,加强定位并确保无松动,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,,,5,,上下模具刃口磨损,2,模具班前检修维护,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,切边冲孔排废料不畅，造成垫废料,零件报废或返修,4,,废料堆积太多,3,模具日常保养,班前清理，冲裁后确认叠料数量,4,48,无,,,,,,

,,漏冲孔,零件报废或返修,6,,冲头断裂,2,模具班前检修维护,首、中、末检验，检验记录,3,36,无,,,,,,

,,废料未切断,零件报废或返修,6,,模具刃口磨损,2,模具班前检修维护,首、中、末检验，检验记录,3,36,无,,,,,,

,,变形、弯曲,无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等,5,,产品掉落地面,3,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,,,5,,储存、搬运过程碰撞挤压,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,货品堆放方式欠佳,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,模具卸料力度过大或卸料板不平行,3,重新调整行程和班前检查模具状态,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,表面划伤,影响表产品表面质量,2,,模具表面有伤痕,3,班前清除模腔内杂物、脏物及表面伤痕等缺陷,班前目视检验,4,24,无,,,,,,

,,,,2,,材料表面有缺陷,3,上道工序漏检,目测，全检,4,24,无,,,,,,

1-6,翻孔,毛刺过大或开裂,影响下工序的生产，返工,3,☆,模具间隙过小受挤压,3,模具班前检修维护,每50件目测产品毛刺长度,3,27,无,,,,,,

,,,,3,,工艺设计错误,3,重新调整设计工艺,首件确认毛刺,4,36,无,,,,,,

,,,,3,,冲裁方向错误,3,生产前核对操作指导书,加工前确认毛刺朝向,4,36,无,,,,,,

,,尺寸超差,无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等,5,,模具对模失效,3,模具班前检修维护,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,,,5,,上下合模未贴紧，翻孔到位,3,重新调整冲压行程,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,,,5,,定位装置损坏或松动,3,每批检验,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,表面划伤,影响表面平面度,2,,零件在加工过程中划伤,3,零件在加工时注意防护,目测，全检,4,24,无,,,,,,

,,,,2,,模具表面不清洁,3,使用专用毛刷清理模具,目测，全检,4,24,无,,,,,,

,,变形、弯曲,无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等,5,,产品掉落地面,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,储存、搬运过程碰撞挤压,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,货品堆放方式欠佳,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,模具卸料力度过小或卸料板不平行,3,重新调整下缸压力和班前检查模具状态,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,平面度超差,影响产品性能,5,,上下合模未贴紧,3,重新调整冲压行程,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,,,5,,模具表面不清洁,3,目测,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

1-6,翻边,毛刺过大或开裂,影响下工序的生产，返工,3,☆,模具间隙过小受挤压,3,模具班前检修维护,每50件目测产品毛刺长度,3,27,无,,,,,,

,,,,3,,工艺设计错误,3,重新调整设计工艺,首件确认毛刺,4,36,无,,,,,,

,,,,3,,冲裁方向错误,3,生产前核对操作指导书,加工前确认毛刺朝向,4,36,无,,,,,,

,,尺寸超差,无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等,5,,模具对模失效,3,模具班前检修维护,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,,,5,,上下合模未贴紧，翻孔到位,3,重新调整冲压行程,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,,,5,,定位装置损坏或松动,3,每批检验,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,表面划伤,影响表面平面度,2,,零件在加工过程中划伤,3,零件在加工时注意防护,目测，全检,4,24,无,,,,,,

,,,,2,,模具表面不清洁,3,使用专用毛刷清理模具,目测，全检,4,24,无,,,,,,

,,变形、弯曲,无法安装或装配干涉、影响下序定位及报废等,5,,产品掉落地面,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,储存、搬运过程碰撞挤压,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,货品堆放方式欠佳,2,按操作指导书执行,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,,,5,,模具卸料力度过小或卸料板不平行,3,重新调整下缸压力和班前检查模具状态,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,平面度超差,影响产品性能,5,,上下合模未贴紧,3,重新调整冲压行程,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,,,,5,,模具表面不清洁,3,目测,首、中、末检验，检验记录,3,45,无,,,,,,

,螺母材料进厂检验,材料牌号（材质）不对,严重破坏品质缺陷、导致客户投诉和拒收,6,,1、材料供应商管理失控2、供方发货失误,2,1、供应商提供材质证书2、要求供应商出货前核对所有标签,1、核对供应商提供的材质证明书2、每批核对标识,3,36,无,,,,,,

,,,产品化学成份、机械性能不符合,6,,1、供方未按照要求供货2、材质指标不符合标准要求，化学成份、机械物理性能指标超差,2,1、供应商提供材质证书2、每年要求提供一份第三方材质性能试验报告,1、核对供方材质证明书2、定期进行材质三方检测,3,36,无,,,,,,

,,,拒收退货、影响生产计划需求、造成停工待料,6,,1、我司采购工作失误2、材料供应商管理失控（发货失误）,2,1、执行采购计划审批流程及采购订单双方确认的文件2、严格执行进料检验规程和执行合格供应商评审管理程序,1、核对采购订单与进料标识牌、材质报告是否一致2、定期对供应商进行审核,3,36,无,,,,,,

,,外观不良（粗糙、锈蚀、变形及划痕等）,拒收退货、影响生产计划需求、造成停工待料、影响产品外观,2,,1、产品运输途中防护措施不妥当2、材料供应商管理失控（储存、防护失误）,2,1、供方执行采购合同中有关运输防护验收的相关规定2、严格执行进料检验规程和执行合格供应商评审管理程序,1、进料检验指导书（目测）、检验记录2、定期对供应商进行审核,3,12,无,,,,,,

,,标识不正确,影响生产,5,,供应商包装人员疏忽,2,要求供应商出货前核对所有标签,核对采购订单与进料标识牌、材质报告是否一致、检验记录,3,30,无,,,,,,

,,尺寸超差,与其它部件不能很好的配合，不能供生产使用或会导致其它尺寸不良,5,,1、供应商生产尺寸超差2、材料供应商管理失控,2,1、核对供应商提供材质证书2、严格执行进料检验规程和执行合格供应商评审管理程序,1、进料检验指导书、检验记录2、定期对供应商进行审核,3,30,无,,,,,,

,,,若焊脚高度超差，不符合客户要求，影响焊接强度，将被拒收,5,,1、供应商生产尺寸超差2、材料供应商管理失控,2,1、核对供应商提供材质证书2、严格执行进料检验规程和执行合格供应商评审管理程序,1、进料检验指导书、检验记录2、定期对供应商进行审核,3,30,无,,,,,,

,,,拒收退货、影响生产计划需求、造成停工待料、影响产品外观,5,,采购部没按要求采购,2,核对生产计划，采购计划以及相关技术要求（国标，企标、行标等）,进料检验指导书、检验记录,3,30,无,,,,,,

1-9,清洗,油污杂质未完全去除,影响产品清洁度、及后工序质量,5,,清洗时间不足,2,按照操作指导书清洗时间8-10分钟每次,目测，全检,4,40,无,,,,,,

,,,,5,,游离碱度超差,2,按槽液添加及调整参数表进行,酸碱滴定管测量每4小时一次，合格后生产,5,50,,,,,,,

,,,,5,,未及时更换柄液导致脱脂液含油量超标,2,制定槽液定期更换计划,每月外检一次槽液含油量,5,50,,,,,,,

,,,,5,,超声波效果不好,2,检查超声波发生器有无损坏,定期检查，设备点验记录,2,20,,,,,,,

,,,,5,,PH值超差,3,按槽液添加及调整参数表进行,电导率仪和PH计每4小时一次，合格后生产,2,30,,,,,,,

,,,,5,,温度设置有偏差,3,自动保温加热,温度计测理对比温控仪显示数值，每4小时一次,4,60,无,,,,,,

1-10,凸焊,焊后工件变形,影响产品的使用性能,5,☆,焊机设置参数不正确,2,按操作指导书执行,目测检验设备参数，首件确认,3,30,无,,,,,,

,,漏焊、虚焊,影响焊接工艺,6,,焊机设置参数不正确,2,按操作指导书执行,目测检验设备参数，首件确认,3,36,无,,,,,,

,,产品不符合检具,不合格品出厂,5,,偏心焊接或焊模不正等,2,焊接后自由状态放至焊接检具验证,首、中、末检验，检验记录,3,30,无,,,,,,

,,有泄漏，不合格品出厂,顾客满意度降低、客诉异常增多,7,,焊机设置参数不正确,2,气密性试验，测试压力1.5bar,目测气压表,4,56,无,,,,,,

1-11,表面处理,腐蚀,功能特性失效、客户拒收,4,☆,镀层过薄,2,按镀层作业指导书生产,盐雾试验报告、膜厚报告、附着力试验报告，耐冲击试验报告、漆膜硬度报告,2,16,无,,,,,,

,,镀层脱落,功能特性失效、客户拒收,4,,前处理失效,3,按镀层作业指导书生产,盐雾试验报告、膜厚报告、附着力试验报告，耐冲击试验报告、漆膜硬度报告,2,24,无,,,,,,

,,涂层未固化,产品涂层的硬度、附着力和耐腐蚀性降低,4,,烘干温度不足,2,设定温控仪控制,目视温控仪，每4小时一次，每周一次用炉温跟踪仪对比温控仪,4,32,无,,,,,,

,,灰尘或表面颗粒,影响外观和涂层性能,4,,环境太差或烤炉器不干净,2,清理烤炉,每周清扫烤炉一次,2,16,无,,,,,,

,,膜厚偏薄，表面出现橘皮,产品耐腐蚀性能下降、影响外观质量,4,,液体固体份低，溶剂含量超差,2,往槽液添加及调整参数表进行,每周送检一次,2,16,无,,,,,,

,,产品出现针孔,产品耐腐蚀性能下降