冲压件检验标准

冲压件检验规程文件编号 RC-T4.803.2007版本文件编号 RC-T4.803.2007版本/修改A/2第1页共9页1目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。2适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。3抽样依据除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。4检验设备及工具卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾试验箱、ROHS测试仪，高度规，塞规5.外观面定义分类面类外观面定义A级面客户经常看到的面。如面板，机箱的上表面、止面，出给客户的零件等。B级面不移动的情况下，客户偶尔能看到」的面，如机箱的后面、侧面、顶部或同等面等。C级面产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等宁波丽辰电器有限公司2008年9月24日批准2008年10月1日实施宁波丽辰电器有限公司第2第2页共9页6检验条件所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯（相当于80-120LUX光照），裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45°角内，距离300mm。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B级面和C级面在检测期间不必转动。光源=40四荧光灯一（示意图）A级面停留15秒，B级面停留10秒，C级面停留5秒。抽验水准（AQL）:不合格（缺陷）类别严重主要一般缺陷类别代码ABCAQL01.52.57检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。8判定条件所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以土0.10mm管制，其他尺寸以土0.20mm进行管制，除非客户有更为严格或特别要求。QE人员可视需要在SIP制定畤缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商畤，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；电镀白斑、水^,这类缺失通常以样品为基准暹行判定，但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求，当未有建立样品畤也可根据本标准暹行判定。本指导准即已有定义而SIP另有规定的则以SIP之规格为准；本准则如与客户2008年9月24日批准2008年10月1日实施第3页共9页RC-T4.803.2007第3页共9页双方协议处理。有争议的缺点工直目，转请品管部F号主管人员裁示。对模棱两可的缺失，若有争议，转^品管部门主管人员裁示。如产品在前段检验过程中发现各^品质标准所列缺失，而在后制程加工可以掩盖，其完工后品质特性未降低者，在制造者的申^下，该缺失工直目可列为允收（如铁材外观缺失在冲制过程中会被切除；电镀、烤漆可掩盖的缺陷）。散件出货外观等级，应根据客人实际使用装配时所在的等级面进行判定。产品的平面度需符合图面或客户要求。通常以不超过该部位全长的2/1000为验收标准。凡与客户样板有差异，在难于判定的条件下由品管部、销售部主管人员给予判定。折曲角度:依图面订定之规格.未规定角度之公差按±1度管控.看折边是否到位，折弯处是否有裂纹及变形或拉料.攻牙:必需采用机械攻牙，不允许漏攻牙或攻斜，不可滑牙及未攻到位、攻金昔牙、牙孔破裂，最少应有三圈螺纹.用相应螺纹塞规和光滑塞规检验通孔应止通合格。冲孔:冲孔位置数量或EMI点是否有少冲孔、冲昔、多孔，是否破裂变形.铆合件须铆合到位且牢固平整，不可有毛刺、松动之现象。抽牙孔须完全，不得缺角或残留毛头且其孔径需符合要求。铆钉（包括所有铝制铆钉和铁制铆钉）拉完后，须完整，不得破损、残尾、空心、毛边等不良现象，所有沉豆宾拉金丁拉完后不可高于羟品表面，允言午铆钉有阳斜现象但其头部与产品表面间隙最大不可超过0.2mm。字模（包括客人要求的特殊符号如：接地符号，不得有残缺或重叠及不清晰的现象，且位置、大小、粗细符合图面规定。点焊拉力，料厚在0.3mm工以下需大于5kg,其他需需大于15kg，点焊拉力测以试片针对机台及治具暹行验证，试片材质、料厚需与生产之产品一致。当试片测试有异常畤，即需对产品进行测试验证，产品验证如无异常则判定为OK。所有铆钉组合件、点焊组合件之组合后间隙需控制在:A面0.30mm以下，B面0.5以下,C面1.0以下。所有铆钉铆合后其尾端不可高于产品表面，且铆合后需承受15kg之推力。所有点焊之泡点大小如图面有标注的依图面标注的为准，如图面未标注的则依如下之标准进行管制：需烤漆之部件①2.2O-2.50mm之间，高度0.40-0.50mm 之间；非烤漆之部件①2.50-2.80mm之间，高度0.40-0.50mm 之间；电镀产品之电镀层厚度须符合图面规定，未明确规定者，须达5pm以上。高温熔接、切割作业部件不得有溅渣、脱焊、错位之现象。组立件（铆钉、铆合、点焊等）不可有错位、缺件、错件的现象。2008年9月24日批准2008年10月1日实施第4页共9第4页共9页零件尺寸依图面或SIP规定的尺寸进行检验.复杂零件检验应进行组装实配，以验证零件的可使用性及功能.9检验程序外观检验缺陷类别：见9.1.1.3缺陷允收表检验要求允收总则a）可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。b）缺陷允收定义了各类缺陷的最小距离。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所包含的区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。缺陷定义刮伤一因受外在影响对羟品表面造成之线凹痕或痕迹（分有感刮伤和无感刮伤。以指甲轻刮受损部位，如有指甲受阻及断差感即为有感刮彳寥）。凹凸痕一材料受力撞击/挤压或加工作业造成表面异常凸起或凹陷（表面并未出现目视可兄的破裂）。撞伤一材料受力撞击而造成的损伤，且羟品表面有破裂受损及断差感。擦伤一指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。脏污一一般为加工过程中，不明油演或污物附着造成。杂质一通常是羟品表面处理层中含有无法去除的杂物。变形一指因扭曲、挤压、撞击等因素导致的外观形状与机构特性的变异。材质不符一使用非指定的原材料。断裂一部份材料与主体分离断裂或产生裂^。毛边一在羟品边缘棱角部位出现的粗糙或尖锐凸起物。异色一与基材颜色有差异之块、线、点状不良。修饰不良一人为的一些修饰动作不当所造成。色差一颜色与标准的偏差。氧化一金属材料与空氧中的氧气起化学变化，而失去原有特性，如生锈。模痕一通常指冲压过程中，材料表面处理层受到模面挤压表面羟生的痕迹或残破剥落，易发在折弯成形羟品面之边幺彖，或是需要冲制刻印之处。拉模一一般指冲制羟品拉伸或卸料不良拉拖所造成之不良。溅渣一焊点周围因焊接作渠羟生的小金属颗粒。脱焊一焊点分离。焊痕一焊接后留下的痕迹，涂装后仍可见到。硬度一材料质地坚固程度。 2008年9月24日批准2008年10月1日实施

第5页共9第5页共9页光泽度一产品表面的光泽反射率。异物残留一在生羟制程中，由于作业疏忽，致外物残留于工件上。字模一字的形形以及图的形状与式样。错位一未依规定位置进行加工。缺件一未依规定数量进行加工。错件一未依规定零件暹行加工。切割痕一切割、裁剪作渠后所造成的痕迹。表面^路一结构所要求的表面^理状况。脱层（翘皮）一表面浸、镀层附著力不佳，有剥落翘起的现象。针孔一产品表面呈细小圆孔状不良。白斑一材料镀前表面锈蚀深及底材畤，电镀后因光线折射，产生白色斑^。电镀堆积一电镀不均，造成在某处堆积。颜色一材质的色泽。压痕线一折弯处的压线。9.1.1.3缺陷允收表（表1,表2,表3）2008年2008年9月24日批准2008年10月1日实施表1钛金板及拉丝板以及反光板缺陷允收标准表缺点类型金属件判定标准缺陷类别A面B面C面刮伤允许宽0.2mm、长3mm以卜尢感刮伤二条，条与条之间距离70mm以上.允言午宽V0.2mm、长V10mm以下尢感刮伤三条，条与条之间距离在70mm以上.允言午宽<0.4mm以下，长<40mm以下，刮伤三条.B碰伤面积三0.2mm2允言午1处面积三1.0mm2允言午1处面积三2.0mnr允言午2处B断裂不允^不允^不允^A毛边不允^须通过UL1439^^或无刺手之感觉材料厚度5%以下A模痕不允^允^不得有露底材之模具痕允^无手感之模具痕B氧化表面不允言午（切断面斑点锈蚀不允^）表面不允^（切断面斑点锈蚀不允言午）表面不允^（切断面斑点锈蚀允言午）B凹凸痕面积三0.3mm2允言午1处面积三2.0iw允言午2处面积三4.0mnr允言午3处B

擦伤不允^允^不得有露底材之擦伤允^B脏污不允^不允^面积三0.50mn2,允许三处（距离大于50mm）C变形不允^不允^允言午不影响组装之变形B材质不符不允^不允^不允^A色差不允^不允^色差可接受C针孑L不允^允油0.2mm以下1个允油0.4mm以下2个B脱层翘皮不允^不允^不允^A电金度堆积不允^不允^不允^B第6页共9页RC-T4.803.2007RC-T4.803.2007表2镀锌板及铝板缺陷允收标准表缺点类型金属件判定标准缺陷类别A面B面C面刮伤有感刮伤三2mm,宽三0.2mm.允收2条；宽0.3mm、长5mm以下无感刮伤二条，条与条之间距离70mm以上.有感擦伤长三1mm,宽三0.5mm.允收1条；宽V0.2mm、长V10mm以下无感刮伤三修，条与条之间距离在70mm以上.有感刮伤长三4mm,宽三0.5mm.允收4条；无感刮伤宽<0.4mm以下，长<40mm以下，三条.B碰伤面积三0.2mm2允言午1处面积三1.0mm2,深三0.50mm允言午1处面积三2.0mn2深三0.50mm允^2处B断裂不允^不允^不允^A毛边不允^须通过UL1439测试或无刺手之感觉材料厚度5%以下A模痕不允^允^不得有露底材之模具痕允^无手感之模具痕B氧化表面不允言午（切断面斑点锈蚀不允^）表面不允^（切断面斑点锈蚀不允言午）表面不允^（切断面斑点锈蚀允言午）B凹凸痕面积三0.3mm2深三0.20mm允言午1处面积三2.0iw深三0.30mm允言午2处面积三4.0mnr深三0.50mm允言午3处B擦伤不允^允^不得有露底材之擦伤允^B脏污不允^不允^面积三0.50mn2,允许三处（距离大于50mm）C2008年9月24日批准2008年10月1日实施

变形不允^不允^允言午不影响组装之变形A材质不符不允^不允^不允^A色差不允^不允^色差可接受C针孑L不允^允油0.2mm以下1个允油0.4mm以下2个B脱层翘皮不允^不允^不允^A电镀堆积不允^不允^不允^A第7页共9页RC-T4.803.20072008年RC-T4.803.20072008年9月24日批准2008年10月1日实施表3冷扎板缺陷允收标准表缺点类型金属件判定标准缺陷类别A面B面C面刮伤刮伤深三0.1mm,宽0.3mm且在后工序烤漆后可以覆盖不可见之刮伤刮伤深三0.2mm,宽0.5mm且在后工序烤漆后可以覆盖不可见之刮伤允收B碰伤面积三0.2mm2允言午1处面积三1.0mm2,深三0.50mm允言午1处面积三2.0mn2深三0.50mm允^2处B断裂不允^不允^不允^A毛边不允^须通过UL1439^^或无刺手之感觉材料厚度5%以下A模痕不允^允^不得有露底材之模具痕允^无手感之模具痕B氧化表面不允言午（切断面斑点锈蚀不允^）表面不允^（切断面斑点锈蚀不允言午）表面不允^（切断面斑点锈蚀允言午）B凹凸痕面积三0.3mm2深三0.20mm允言午1处面积三2.0mn?深三0.30mm允言午2处面积三4.0m及深三0.50mm允言午3处B擦伤允言午深0.10以下且在烤漆后可以覆盖之擦伤允言午深0.10以下且在烤漆后可以覆盖之擦伤允^B变形不允^不允^允言午不影响组装之变形A材质不符不允^不允^不允^A针孑L不允^允油0.2mm以下1个允油0.4mm以下2个B

第8第8页共9页外形尺寸及装配检验缺陷类别：A类抽检要求5pcs/2H,AC=0,RE=1的抽验水准进行.检验要求a）尺寸角度检验：用游标卡尺、千分尺测量外形尺寸及厚度，用角度尺测量其打弯角度，结果应符合图纸要求。b）通孔检验：用相应螺纹塞规和光滑塞规检验通孔应止通合格。c）实际装配检查：将待检样品装入预装部位，产品配合应良好，装配间隙及断差允许A级面W0.3mm,B级面W0.5mm,C级面W1.0mm。盐雾试验检验（仅适用于镀覆件）缺陷类别：A类抽检要求当产品表面有异常情况出现或需要验证其表面抗氧化能力时，正常抽验5片，抽样方案应符合（n=5Ac=0Re=1）。检验要求把抽检的产品放至盐雾试验箱做盐雾试验，耐盐雾试验时间二72h,其表面不生锈及发黑。附着力检验（仅适用于镀覆件）缺陷类别：A类抽检要求每批随机抽取5只进行检验，抽样方案应符合（n=5Ac=0Re=1）。检验要求用3M810#胶带（或等同的3M胶带）紧贴于部件表面50mm长度，排出胶带与部件之间的空气，垂直90度，迅速撕开胶带，胶带上不可载有剥落金属皮膜。材质检验缺陷类别：A类产品材料应符合图纸