混砂工艺和技术指导

混砂工艺和技术指导混砂工艺和技术混砂工艺。近来听说加入膨润德国爱里许混砂机采取先按照过去传统的混砂方法：加入旧砂、膨润土和煤粉后先一起干混一段时间，然后再加水湿混。这种混砂工艺的缺点是在干混过程中粉状材料容易偏析而落入混砂碾的围圈和碾盘的夹角部位。加水以后粉料的润湿较慢，需要延长混砂时间才能将粉料逐渐裹进行湿混。混合均匀后再加入膨润土和煤粉等粉料。然后再逐渐补加其余水分使型砂的先将旧砂、新砂、膨润土和煤粉一同加入混砂机中混合，用传感器测定出加入的所有材加水自动化混砂加水自动控制装置。据了解试用效果尚好。不过有的单位追功能增多，例如可以在一次测量中还自动检测和调整型砂的强型砂的透气性、温度等。这样就使装置的结构变得相当复杂，价工厂所能承担的。而且所增多的检测项目并不适用。因为混砂周湿混阶段测得含水量或紧实率还没达到预期程度，可以继续补加目标值。如果型砂强度还没达到预期值，虽然补加膨润土能够立即使强度有所提高，但是新补加的膨润土(尤其是活化土)吸水缓慢，在砂粒表面分散强度是否符合目标值。因此强度的检测结果只可以为以后混砂需C造型线生产汽缸体铸件。用国产碾轮式混砂机，混砂周期时间三分这种困境是怎样造成的应当怎样才能改进型砂品质根据资料，可以查到囯产碾轮式混砂机产品目录给出数据，由生产率(t/h)除以每批nmin多工厂混砂周期时间不足的原因是原设计的技0kPa，有的甚设备说明书及设计手册上规定的混砂机生产率已不适用。如型砂砂时间，又没有空闲场地增添混砂机，最彻底的办法是攺造砂处产率混砂机。国内几家大型汽车厂纷纷引进外国转子混砂机的原C-4.怎样确定混砂机的最适宜混砂时间可以在生产用混砂机中按照工艺规定混制型砂，对混完的型砂取样测定其湿态抗压强度。然后再延长碾轮混砂机的混砂时间~1min(转子式混砂机延长10~20秒钟)。混砂时添加少量水分以保持型砂紧实率基本不变，再一次测定型砂湿压强度，强度值将有不同程度的上升。如此每次延长混砂时间和继续测定强度。强度上升逐渐趋于和缓，直到强度不再上升，即达到“峰值强度”为止。由于接近平台区的强度升高极为缓慢，通常认为型砂强度到达峰值80~90％左右即为生产中最适合使用强度。达到最适合使用强度的混砂时间应当是混制该种型砂的正确时间，工厂可以据此更正工艺规定的混砂时间要求。清华大学曾检验山东某动力机厂型砂使用S14系列转子混砂机的混砂效果，发现达到峰值强度的混砂周期是，建议该工厂将混砂时间定为，明显高于设备制造公司推荐的混砂周W型砂的混合均匀和型砂表现出优秀的性能，靠的是有足够的电能传输到型砂中。因此，混砂机需要安装较大功率的电动机来驱动混合型砂。分析比较国内外混砂机可以看出：混砂机的电机总功率 (kW)至少应当是每小时生产率(t/h)的两倍以上，否则不可能在规定周期时间内混制出良好的型砂。例如Eirich公司的倾斜旋转底盘转子混砂机电动机功率与小时生产率之比大致在~；DISA公司的SAM-3和SAM-6的电机功率生产率之比基本在~之间；KW公司的WM混砂机基本在~；B&P与生产率之比只是，不可能在规定生产率之下混出好型砂。关键在于不论混砂机的类型如何，在混电机实际使用率为85％，为。而国产碾轮式混砂机为，转子式混砂机只有~，与进口混砂机相比差距明显。国内有些经济较富裕的大厂，为了同时保证高生产率和型砂质量，将原来的混砂机拆掉换成进口混砂机的原因即在期一倍以上。以上讨，否则问题会更加突际上将每吨型砂输入电能提高到接近进口混砂机的型砂耗能量，型砂温度也许仅仅升高三到五度左右。考虑到型砂水分每蒸发1％，型砂温度可降低25℃左右，只需多加少量水分，靠混砂机的排风C-6.我厂生产农用汽车球铁轮毂，产量较大。但生产条件相当落后，主要用手工造型。采取碾轮混砂机混制面砂，背砂是在地面混砂。铸件表面普遍存在砂孔缺陷。现要扩大产量和改进铸件品质，准备建成完整的砂处理系统。请问应当选择哪种形式的混砂机目前国内工厂使用较多的混砂机有：①碾轮混砂机、②旋转底盘转子混砂机、③旋转刮砂板转子混混砂机受到良好的维护清理，任何种类混砂机都能混制出品质良好的型砂。在各种混砂机中，碾轮式应用最广。高密度型砂理想的混砂周期时间大约需要6min。另外，工厂还应每天下班前将碾盘和碾轮上积下型砂完全清除干净，及时调整刮砂板与底盘和围圈距离，及时更换磨损的刮砂板。如果做到这些要求就肯定能够混制出优良品质的型砂。转转子被打散和混合。规定的混砂周期120s肯定不足。为了提高混砂的品质应当增大电机功率和延C豆大小旳“砂豆”。例如天津附近某厂的机械现大量砂豆。曾多次利用节假日人工将型砂系统中砂子过筛去除砂豆又出现。请问砂豆是怎样形成的怎样消除砂豆的产生生成原因可能有几方面。一是混砂加料顺序有问题，如加入后由于偏析而在混砂机的角落集中，加水时先将膨的混碾不充分，就成为砂豆留在型砂中。如按照先湿混 ，没有将积聚成的小砂豆混碾破散开。还有一个可能砂机，由于旧砂烧损严重，膨入的粘土团块混碎开，就会出现小团粒和C-8.很多机器造型的铸造工厂都有型砂温度高的问题，请问热砂给生产带来哪些困难。应该怎样解经过反复浇注的热量积蓄，使旧砂温度不断上升。国外有些人提出造型时型砂温度超过40℃或43℃，或者比环境温度高12℃以上，可认为存在“热砂”问题。给生产造成的不良影响如下：①随着砂温的提高，标准试样的重量和湿压强度等性能都会下降。②热砂蒸发出来的水蒸气凝结在冷的运输皮带上，而使其粘附一层型砂，随时撒落地面而影响车间卫生条件。凝结在砂斗内壁，使砂斗实际容积越来越小。③砂型表面的热砂容易脱水变干，使砂型表面发酥，棱角易碎，不耐金属液冲刷，容易造成冲蚀和砂孔缺陷。④热砂的水蒸气凝结在模板表面，使起模性恶化。水蒸气凝结在型件产生气孔缺陷。为了防止和解决热砂问题，对于经济条件较好的工厂，最重要的措施是应当在砂处理系统设计阶段就考虑到加大砂系统实际容量，减少型砂使用的循环次数，每班旧砂循环最好不超过两遍。有人提出将砂铁比提高到十比一即可消除热砂问题。另外尤其重要的是采取增湿通风冷却处理。我国有几家工厂应用结构良好的进口增湿冷却设备，能将型砂温度降低到要求范围内。国内有的工厂只是在落砂后斜爬皮带上自行按装一个简易的雾化喷水装置，根据来砂多少自动调节喷水量，也可以使砂温适当降低。