摩托车铝合金车轮技术条件

浙江万丰摩轮有限公司发布2006-8-31实施2006-8-31发布摩托车铝合金车轮技术条件

Q/WF0101-2006Q/WF浙江万丰摩轮有限公司企业标准浙江万丰摩轮有限公司发布2006-8-31实施2006-8-31发布摩托车铝合金车轮技术条件

Q/WF0101-2006Q/WF浙江万丰摩轮有限公司企业标准前言本标准是对Q/WF0101-2004《摩托车铝合金车轮技术条件》的修订，在原标准的基础进行了添加，增加内容如下：——90度径向冲击性能（双锤）——30度径向冲击性能(双锤)——轮辋静压试验——动不平衡要求——车轮材料的化学成份——显微组织——规定了轮辋最大设计载荷——对后轮径向疲劳负荷系数根据试验进行更改——对型式试验检验频次进行详细规定——对机械性能试验的试样进行详细规定本标准由浙江万丰摩轮有限公司提出。本标准起草单位：浙江万丰摩轮有限公司。 本标准主要起草人：陆仕平张金萍本标准于1999年首次发布试行，2004年发布版本为第一版。摩托车铝合金车轮技术条件1范围本标准规定了摩托车和轻便摩托车铝合金车轮的定义、技术条件、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和储存。本部分适用于摩托车和轻便摩托车用铝合金整体车轮车轮。规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T1173铸造铝合金GB/T13202摩托车轮辋系列ASTME155-95铸造铝合金和镁合金X-射线检验标准Q/WFM03.01-2006车轮涂层质量要求Q/WFM03.02-2006车轮电镀层质量要求JB/T79466铸造铝合金金相QC/T625-1999汽车用涂镀层和化学处理层术语和定义3.1铝合金车轮车轮的轮辋、轮辐和轮毂全部是由铸造铝合金材料制造的车轮（以下简称为车轮）。3.2旋转弯曲疲劳性车轮以恒定转速旋转时，车轮中心部位承受恒定弯矩的疲劳性能。3.3径向载荷疲劳性车轮承受径向载荷，以恒定转速旋转时的抗疲劳性能。3.4径向冲击性装轮胎车轮瞬间承受自由落体方式所生产冲击能量的性能。3.5扭转疲劳性车轮在轮毂和轮辋之间承受往复扭转力矩抗疲劳性。部分名称轻合金车轮各部分的名称见图1图1技术要求车轮应按经规定程序批准的图样及技术文件制造。5．1性能5.1.1旋转弯曲疲劳性能车轮按6.1规定进行1x105转以上的试验后，车轮应无损伤性裂纹（经渗透探伤试验或X光探伤后）、断裂、明显的变形及连接处的异常松动，径向和端面圆跳动量不大于2mm。5.1.2径向疲劳性能车轮按6.2规定进行5x105转以上的试验后，车轮应无损伤性裂纹（经渗透探伤试验或X光探伤后）、断裂、明显的变形及连接处的异常松动，径向和端面圆跳动量不大于2mm。5.1.390度径向冲击性能（单锤）车轮按6.3规定进行径向冲击试验后，车轮应无损伤裂纹（经渗透探伤试验或X光探伤后）、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动，轮辋外宽度的变形量应不大于5mm,由于轮辋的损伤面导致轮胎气压在冲击后30s内突然下降不得超过50％。5.1.490度径向冲击性能（双锤）车轮按6.4规定进行径向冲击试验后，车轮应无损伤裂纹（经渗透探伤试验或X光探伤后）、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动，轮辋外宽度的变形量就不大于2mm。5.1.530度径向冲击性能(双锤)车轮按6.5规定进行冲击试验后，不能有裂纹、明显变形、漏气等现象。5.1.6扭转疲劳性能车轮按6.6规定进行1x105转以上的试验后，车轮应无损伤性裂纹（经渗透探伤试验或X光探伤后）、断裂、明显的变形及连接处的异常松动，径向和端面圆跳动量不大于2mm。5.1.7轮辋静压试验按6.7规定进行压缩试验后，6.7.3中后规定的负荷间的残留形变及变形能必须与表6中的规定一致。5.1.8气密性（适用于无内胎）车轮按6.8要求进行气密性试验后，保压30s内不应沿轮辋周边有漏气现象。5.1.9动不平衡要求车轮按6.9要求进行动平衡试验，动不平衡量应满足表1要求：表1车轮动不平衡量（克）轮辋宽度（英寸）轮辋名义直径代号1.6~1.851.85~2.52.5-4.04.0~6.5备注12英寸以下3540456012~14英寸3540456015~16英寸3540508017~19英寸404560805.2铸件质量5.2.1材料采用A356—T6（美国AA牌号）或ZL101A-T5（中国牌号）。5.2.2车轮材料的化学成份应符合表2的要求。表2化学成份主要元素％杂质元素不大于％SiMgTiSrAlCuZnMnFeCa其余每种其余总和6.507.500.250.450.080.200.0050.015余量≤0.10≤0.10≤0.10≤0.20≤0.009≤0.05≤0.155.2.3显微组织a)T5热处理后的显微组织为铝基体上分布着圆形颗粒状的共晶硅，表明变质和热处理正常。b)热处理固熔处理后金相评级标准：中间体6级及6级以上轮辋7级及7级以上5.2.4X光检测试验轮应满足表3：X-射线探伤检查验收标准的要求。表3X-射线探伤检查验收标准ASTM标准号及缺陷轮毂轮辐轮辋异物434气孔434针孔（长形、圆形）434缩孔334缩松（海绵状）4345.2.5机械性能经T5热处理后，车轮材料的机械性能按GB/T1173-1995规定的方法检验，试样为每一炉次的单铸试样或在同炉车轮上切取本体试样，其机械性能应符合表4。表4机械性能抗拉强度σb（Mpa）延伸率δ5（％）布氏硬度HB(5/250/30)随炉试棒≥200≥770～95本体轮辋≥210≥570～95幅条≥210≥470-955.3尺寸5.3.1轮辋的轮廓尺寸及周长应符合GB/T13202-1997标准的规定。小型摩托车用5º斜底深槽轮辋——MT型图2，相关尺寸符合表5。表5单位：mm轮辋ABGHCER1R6a轮廓尺寸公差最小最大尺寸公差尺寸公差尺寸公差角度公差MT1.230.5+1.0-0.55.57.59±0.58±1.03.58+0.5072.510º±5ºMT1.5387.511.5108872.5MT1.640.5912.51281012.52.522º0º-5ºMT1.8555912.51491212.53注：无内胎轮胎用轮辋的气门嘴用嘴座的规定为：8.5mm气门嘴孔用嘴座最小为14.5mm,11.5气门嘴孔用嘴座最小为18mm.单位：mm轮辋名义直径DD的周长DH的周长代号尺寸公差尺寸公差8202．4635．8+1.5-0.5633.7+2.0-1.010253．2795．4793.312304．0955．0952.9图2MT型——轮辋5.3.2轮辋和径向圆跳动和端面圆跳动按图3图3轮辋跳动图5.3.3加工尺寸按图纸要求5.4外观质量5.4.1车轮的铸造外观质量：车轮表面应无影响强度的裂纹、缩孔、欠铸、气孔、冷隔、损伤等缺陷，检查分型、顶杆及排气塞等痕迹误差。5.4.2车轮的涂层外观质量：车轮表面应无缺漆、起泡、脱落、露底、麻点、颗粒、流痕、针孔、起皱、杂漆、划伤等缺陷；允许有轻微的结疤、桔皮、流挂、气泡和类似的缺陷。涂层应光滑平整，色泽均匀。5.4.3车轮的机加工表面质量：车轮加工面必须光亮，纹路均匀清晰。5.4.4车轮电镀层外观质量：应无脱皮、露底、斑痕、划伤等缺陷，镀铬层应光滑，氧化层应光泽均匀。5.4.5抛光车轮经抛光后，表面应光亮、平整和均匀，达到镜面效果。不允许有偏析、花斑、发暗和类似的影响车轮整体效果的缺陷。5.5表面处理进行电化学处理时应符合QC/T625-1999标准要求;进行油漆涂装时应符合Q/WFM03.01-2006标准要求;进行粉末喷塑时应符合Q/WFM03.01-2006标准要求5.6标记将下列项目所规定的内容铸造或刻印在铝合金车轮装车的状态下能识别出来的位置上：标准轮辋代号；车轮标定的最大设计载荷；车轮的制造厂家或商标；制造年、月、日、班、模具号；无内胎轮胎用的铝合金车轮上的表示：TUBELESS；制动圈最大磨损极限；顾客特别要求。6试验方法6.1旋转弯曲疲劳试验6.1.1试验装置装置采用能以一定速度对回转中的铝合金车轮中心施加一定弯距的结构，装置如图4图4旋转弯曲疲劳试验装置6.1.2试验方法将铝合金车轮轮辋部的凸缘固定在回转圆盘上，如图1，按装车方法将刚性好的高负重臂和铝合金车轮装配好，然后施加弯距使之转动。6.1.3试验条件按6.1.2条所施加的弯距M，参照公式（1）计算：M=Sm·μ·W·r…………………(1)式中：M——弯距，单位为牛顿每米（N·m）；Sm——系数，数值等于0.7；μ——轮胎和路面的摩擦系数，数值等于0.7；W——最大设计负荷，单位为牛（N）；W可采用以下三种方式确定负荷。a)装上该轻合金车轮后的车辆总重等于静止时车轮的反作用力乘上下列系数后的数值，即：W=1.6×Ff(前轮用)。。。。。。Ff:前轮反作用力W=1.2×Fr(后轮用)。。。。。。Fr:后轮反作用力但对限定使用车辆的指定轮胎，W值取该车辆静态下车轮反作用力的最大值。b)该车所指定的摩托车轮胎的最大设计负荷。c)顾客提供最大设计载荷。r——该车所指定的摩托车轮胎在静态时的最大半径，单位为米（m）。6.2径向载荷疲劳试验6.2.1试验装置装置必须具备以下条件，装置如图5所示：具备比该铝合金车轮试验所用的轮胎总宽更宽，且表面平滑的驱动鼓轮。驱动鼓轮能以一定速度的转动。在半径方向上对装上轮胎的铝合金车轮施压，使车轮与转鼓在恒压下保持接触。图5径向疲劳试验设备示意图6.2.2试验方法在该铝合金车轮上装配上相应的轮胎后，按照装车方法将其安装到试验装置上，在半径方向施加负荷使驱动鼓轮转动。6.2.3试验条件6.2.3.1半径方向负荷按下式（2）计算半径方向的负荷：Q=Sr·W…………………(2)式中：Q——半径方向负荷，单位为牛（N）；Sr——系数，前轮等于2.25，后轮等于1.8；W——参照4.1.3中规定的执行。6.2.3.2轮胎的空气压力（试验前）(Pa)在该试验中，与摩托车用轮胎的最大设计负荷相对应的空气压力。6.2.3.3试验中的负荷允许变动值±5.0%;6.2.3.4轮胎发生故障时，可更换轮胎继续试验。6.2.4再次试验试验条件有异常变动时，要再次进行试验。6.390度径向冲击试验（单锤）6.3.1试验装置装置必须满足下列条件，装置如图6所示。a)装有轮胎的铝合金车轮能安装在试验台上；b)安装车轮的台架，应具有足够刚性和强度；c)宽度至少为轮辋1.5倍的撞锤，应能自由下落，以撞击车轮与轮胎的组件。图6径向冲击试验设备示意图6.3.2试验方法根据6.3.1中的规定，按车轮在车辆上的装配方法，将装有轮胎的车轮安装在工作台上，此时轮胎应按(4)式给定的充气压力充气，根据（3）式给定的锤质量m及给定的坠落高度，调整相对位置，保证在撞击瞬间，其速度向量经过轮子圆周上最薄弱位置（气门芯孔）中心。6.3.3试验条件6.3.3.1冲锤质量使用图3的试验装置,使其锤体落下施加冲击力.锤体总质量见下式：m=k·W/g±10…………………(3)式中：m——锤体总质量，单位为千克（kg）；k——系数，前轮数值是1.8,后轮数值是1.2；W——参照4.1.3中的规定；g——重力加速度，数值是9.8m/s2。6.3.3.2轮胎的充气压力参照以下下公式：P=(空气压力（相当试验所用轮胎的最大设计载荷）×1.15)±10……(4)6.3.3.3撞击锤坠落高度应距车轮轮胎最高点100mm±3mm。6.490度径向冲击试验（双锤）6.4.1试验装置装置必须满足下列条件,装置上有足够刚性和强度的支架台,可安装有轮胎的铝合金车轮胎的铝合金车轮,同时有使钢锤自由落下冲击的结构.装置如图7所示.2根弹簧的组合弹性常数是2942N/cm±98N/cm,接触到辅助锤的行程保持在100cm。图7径向冲击试验（90度双锤）设备示意图6.4.2试验方法在铝合金车轮上装配上相应的轮胎，按照装车方法将其安装到支架台上，确保轮辋中央(轮辋气门芯孔中心)和锤体下部中央的位置一致，使锤体从150mm高度落下（参照图7）6.4.3试验条件使用图7的试验装置,使其锤体落下施加冲击力.锤体总质量见下式.m1+m2=k×W/g…………………(5)式中,m1+m2:锤体总重量(kg)m2:辅助锤重量(含弹簧重量)40kg±2kgk:系数当W为最大设计载荷的最大值时，K=1.5当W为车轮反作用力(N)时，前轮:K=2.5,后轮:K=1.5W:参照1.3.3规定G:重力加速度9.8m/s2轮胎的空气压力参照以下下公式.{对应该试验用轮胎的最大设计负荷的空气压力}×112.78kPa±9.8kPa…(6)6.530度径向冲击试验（双锤）6.5.1试验装置装置必须满足下列条件，装置如图8所示。a)装有轮胎的铝合金车轮能安装在试验台上；b)安装车轮的台架，应具有足够刚性和强度；c)宽度至少为轮辋1.5倍的撞锤，应能自由下落，以撞击车轮与轮胎的组件；d)2根强簧圈的组合弹性常数是2942N/cm±98N/cm。图8冲击试验（30°）设备示意图6.5.2试验方法按6.5.1中的规定把轮胎装在铝合金车轮上，再将车轮按装车的方法装在支架台上，确保刹车面朝下，轮辋气门芯孔中心位置与锤体中心一致，轮辋的胎圈座外侧和辅助锤下部的边缘的位置一致，使锤体从150mm的高度落下。6.5.3试验条件6.5.3.1冲击负荷锤体总质量见公式(7)：m1+m2=k·W/g……………………(7)式中:m1+m2——锤体总质量，单位为千克（kg）；m1——主锤质量±2%，单位是千克（kg）；m2——辅助锤质量（含弹簧质量），数值是40kg±2kg；k——系数，前轮数值是2.5,后轮数值是1.5；W——按4.1.3中的规定；W为车轮静止时反作力g——重力加速度，数值是9.8m/s2。6.5.3.2轮胎的空气压力P由(8)式确定：P=(空气压力（相当试验所用轮胎的最大设计载荷）×1.15)±10……(8)6.6扭转疲劳试验6.6.1试验装置装置采用能以一定负荷周期给轻合金车轮中心施加一定扭转力的结构。装置如图9：图9扭转疲劳试验设备示意图6.6.2试验方法把铝合金车轮的轮辋部的凸缘固定在支架台上，通过毂部的接触面反复施加扭距。6.6.3试验条件施加的扭距参照公式(9):T=±W·r……………………(9)式中:T——扭距，单位是牛顿每米（N·m）；W——按4.1.3中的规定；r——按4.1.3中的规定。6.6.4再次试验试验条件有异常变动时，要再次进行试验。6.7轮辋强度试验6.7.1试验装置装置采用能描绘负荷-形变曲线的结构，装置如图10图10轮辋强度试验设备示意图6.7.2试验方法按装车方法将该铝合金车轮装在支架台上，使用半径为55+5mm的气缸冲头在半径方向上施加负荷，并根据6.7.3规定的负荷来描绘负荷-形变曲线图。6.7.3试验条件4.7.2中施加的负荷参照表6，W参照6.7.3中规定的数值。表6强度试验参数半径方向负荷前轮后轮第1次负荷WU2×W第2次负荷WO6×W5×W负荷余值WRO~0.3×W形变值前轮后轮形变能A≥N.m0.1×W0.07×W第1次与第2次的形变余量差SV≤1mm0.7Wmax时的形变SA≤20mm6.7.4再次试验试验条件有异常变动时，要再次进行试验。6.8气密性试验6.8.1试验装置见图11。图11气密性试验设备示意图6.8.2试验方法密封垫与轮辋边缘必须有良好的接触，密封垫不得有气孔，轮缘两边应用压盘压紧，并按9.7.3条规定的气压向车轮内充入压缩空气，以确定轮辋的气密性能。6.8.3试验条件空气压力保持在400KPa~450KPa，保压30s。6.9动不平衡试验6.9.1试验装置：车轮专用平衡机。6.9.2试验方法将车轮按装配方式定位，并夹紧，然后起动平衡机，测试出车轮的不平衡质量U.U=mxR………………………(9)式中,U：不平衡量（g.cm）m:不平衡质量（g）R:校正半径（cm）6.10化学成分采用光谱仪检查应符合表2的规定。6.11显微组织检查从热处理后毛坯车轮上取样，按JB/T7946(与引用文件不符)的试验方法检测，检验结果应符合5.2.3的要求。6.12X光检查车轮X光检查方法及评级标准按ASTME155-95的试验方法及表3的验收标准进行。6.1.3拉伸试验单铸抗拉试样标准按图12及铸件切取本体试样标准图13从铸件轮辋和轮幅图14中切出，按标准1173规定的方法进行试验。图12试棒规格图13车轮试验片规格图14车轮试验片采取部位6.14尺寸检查车轮轮辋的轮廓及直径按5.3.1规定检测，其余按图纸检测。7检验规则车轮的检验分为出厂检验、型式检验、生产一致性检查。7.1出厂检验车轮必须附有制造厂的合格证。用户对车轮有权进行验收检验。7.1.1出厂检验的项目和方法外观检查按5.3规定的要求或供需双方确定的样件检查;尺寸检查按产品图样的要求和5.4的要求执行;车轮的材料化学成分报告应符合5.1.2的要求;机械性能的检测报告应符合5.2.5的要求;气密性试验检查报告应符合5.1.8的要求；车轮的内部质量按5.2.3的要求进行检查；车轮的标记按5.6的规定进行检查。7.2型式试验7.2.1型式试验项目a)旋转弯曲疲劳试验b)径向疲劳试验c)单锤冲击试验（90度）d)双锤冲击试验（90度）e)双锤冲击试验（30度）f)扭转试验g)轮辋强度试验车轮90度单锤与双锤径向试验具体根据产品实际需要确定。7.2.2有下列条件之一者需作型式检验：a)新产品鉴定；b)对强度产生影响的设计更改,生产工艺和材料的重大变更c)产品年生产批量少于10000件,每年进行一次;年生产批量超过10000件时,每半年进行一次;d)定型产品转厂生产;e)已鉴定产品停止生产达一年,重新恢复生产时;国家质量监督机构提出进行型式试验要求时。7.3试验频次7.3.1新产品的试样时检验频次见表7。表7试验项目试样正常生产初期旋转弯曲疲劳试验2只1只径向疲劳试验2只1只单锤冲击试验（90度）3只1只双锤冲击试验（90度）3只1只双锤冲击试验（30度）3只0只扭转试验1只1只轮辋强度试验2只1只7.3.2生产工艺和材料发生重大变更时检验频次见表8表8试验项目试生产正常生产初期旋转弯曲疲劳试验2只1只径向疲劳试验2只1只单锤冲击试验（90度）3只1只双锤冲击试验（90度）3只1只双锤冲击试验（30度）3只0只扭转试验1只1只轮辋强度试验2只1只7.3.4正常生产每副模具的铸造数量试验频率见表9表9试验项目10000件以下10000件以上旋转弯曲疲劳试验1只/年1只/半年径向疲劳试验1只/年1只/半年单锤冲击试验（90度）1只/年1只/半年双锤冲击试验（90度）1只/年1只/半年扭转试验1只/年1只/半年轮辋强度试验1只/年1只/半年7.3.5转厂生产、恢复生产及国家监督机构提出试验频次见表10表10试验项目转厂生产、恢复生产及国家监督机构备注旋转弯曲疲劳试验1只径向疲劳试验1只单锤冲击试验（90度）1只双锤冲击试验（90度）1只扭转试验1只轮辋强度试验1只7.4生产一致性检查外观标记7.5试验车轮的取样规则试验车轮应从生产厂经检验合格的车轮中随机抽取，每个项目抽样一件，且属于同一生产批次，抽样基数不少于50件。7.6车轮试验后的处理试验之后的车轮严禁用于装车。7.7型式试验失效处理程序在型式试验中，当有一项性能不合格时，允许对不合格的项目加位抽样，当加位抽样后其中仍有一件不合格，则判定为该车轮型式试验不合格。8包装、标志、运输及贮存8.1包装箱为瓦楞纸板，车轮外面用透明塑料袋包装，纸箱的开口用透明胶封口，车轮所配的附件可以一同装入箱内，产品在包装内不应窜动和互相碰撞。包装箱外应有下列标记或按客户要求标识。包装要求的基本内容包括：产品名称、规格、颜色；体积（长×宽×高）；出厂年月；制造厂名称、地址、电话、传真；“小心轻放”、“防潮”等字样或标志；顾客有特殊的包装方式按顾客要求执行。8.2运输车轮在运输过程中，严禁淋雨、受潮、摔抛和剧烈碰撞。8.3贮存车轮应贮存在干燥、通风良好，无有害气体的仓库内，不能与腐蚀性的化学物品，酸、碱等一同存放。

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附录资料：不需要的可以自行删除制造业现场管理实践第一部分：材料管理入库之前数数看：实际数量与<送货单>一致才能签名，不对不能签。签完名后才向对方说数量有差异，才提出赔偿要求，肯定没人理睬你。<现品票>要留下：<现品票>是向前工序反馈情报的重要凭证，也是不良品主要追踪线索之一，附在不良品上退回给前工序（协作厂家）时，更具有说服力。先来先用乱不得：材料使用的第一原则就是先来先用，这是防止品质产生混乱，保持良好的可追溯性的先决条件之一。材料去向要清楚：不是所有的材料都能组装出成品，中途分流的材料要有合理的理由，分流的数量要补回，否则生产计划就不能达成。材料台面摆放有学问：合理的摆放不仅能够节约空间，提高取拿准确度，降低作业工时，并能使台面3S活动得以维持。副料管理决不可是一笔糊涂帐：缺少副料，生产一样无法进行。副料的好坏不仅直接影响着品质，它还在成本中占据一定比例。不良品退回要确认：向前工序退回良品和自责品，最终失去的将是别人对你的信任，此外，还浪费双方无谓的人力和财力资源。盘点的时候要仔细：盘点是一段不得已暂时中止生产，只有支出没收入的非常时期，务必在短时间内、高精度的加以完成。不用的时候封存好：不用的材料不等于不要！需要时，能迅速、准确、完整无缺的找到，才不会延误生产。10、报废大笔挥不得:报废就是扔钱!报废意味着血本无归、破产倒闭，同行竞争者巴不得你天天都在报废，决对不会同情你！11、追加工、选别要有样品：对作业人员来说，文件远不如样品直观，只有设定了上下限样品，才能进行自主判定；才能将作业差异控制在所要求的范围内。12、库存太多是浪费，太少又不安全：库存好比是吃饭，吃多了，撑着！吃少了，不管饱！不仅要看菜吃饭，还得量肚而行。决定材料库存量的基本原则是：适时、适量、适价、适地、适质。材料的基本订购法有：一次过订货、分阶段订货、现用现订等三种方法。13、算准在线库存量：单品材料在线库存太多，说明材料的派发方法和包装质量有问题。部件在线库存过多，说明各工序工时不平衡，前后衔接失调。14、部件先行不贪多：如果产品是一列火车，那么部件就是火车头。只有火车头先开动，整列火车才会动，而且火车头总是同步领先于后边的车厢。15、外观瑕疵真棘手：客户并不完全拒绝外观有瑕疵的商品。插手外观控制的手越多，就越容易形成多重标准，但谁都不能真正代表客户的意愿。16、搬运方式要讲究：粗暴的搬运，会造成被搬运物的破损。适时、适量、完整无缺的搬运，能为缩短作业工时、提高生产效率、降低库存提供保证。17、特殊材料，特别管理：之所以特殊，是由于在我们现有的科技力量下不容易大量获得，即使获得了，也要通过特别的管理手法，才能确保其品质。18、特采不慎是自杀：特采是品质下降的开始；是未经市场认可的冒险行为，屡试之下，终会有被市场拒绝的时候。19、申领手续要齐全：办理手续不仅仅是为了留下一个凭证，也是为了精确控制数量和避免浪费，使管理人员心中有数。20、从一开始就降低材料成本：材料成本包括使用量和单价两个要素，要降低材料成本就必须在这两方面下工夫，但是，其前提条件是要确保品质。21、早早反馈不良情报，救人也救已：因情报交流不顺畅而延误的时间成本，比起不良材料自身的价值要大得多！不早点反馈给别人，就别指望能早日解决！第二部分:人员管理所有的管理活动都不能离开最基本的管理目标，管理手段只有领先于时代的要求，企业才有生存和发展的可能。现场要管理的对象（生产要素），从大的方面可分为：人员（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、作业方法（Method）作业环境（Environment）等五大部分，即4M1E。而围绕其所展开的最基本的目标活动为：提升品质（Quality）、降低成本（Costing）、确保交货期（Deadline）、确保人身安全（Safety）提高士气（Morale）等五点，即QCDSM。新人更要耐心去指导：新进公司，就像到了国外一样，人生地不熟的，门都摸不着，哪谈得上对公司有所贡献呢！抽象指示听不懂：没有具体内容的指示，使部下无所适从，要么不去做，要么靠自己的想象发挥来做，必然导致作业结果出现偏差。即发出的指示里要有5W1H（何人Who、何时When、何事What、何地Where、何故Why、如何How）。缺席顶位有陷阱：有许多作业不良，就是由于顶位人员不熟练而造成的。平时有计划地培养全能工，是填平缺席陷阱，避过危机的有效方法之一。个别辅导与集中指导相结合：能力差的要个别辅导，使其达到平均水平。集中指导是为了明确集体目标，强调协同配合意识，以及借用众人的智慧。调动每一个人的积极性：健全的奖惩制度是基础，高明的指示、命令是调动积极性的关键。积极性一旦调动起来，再棘手的难题都能得到圆满的解决。光讲不干不是将：上司的行动就是最好的命令！谁都喜欢追随善解人意、有礼有节、指挥头头是道，又身先士卒的上司。筑起良好的上下关系：主动亲近部下，赢得信赖和尊重后，指导部下才有可能成功。积极贴近上司，学习其优秀的品德、才能，拓展自己广阔的将来。让情报交流更顺畅：情报交流的成功与否，取决于是否准确发出，以及对情报内容是否接收、理解、共鸣。情报交流充分，执行才不会偏离要求。10、褒贬部下要不失时机：事过境迁，对部下的表扬或批评才姗姗来迟，部下会以为你根本就没放在心上，有说和没说的效果差不多。适时表扬的含义：不漏听、不漏看、不忘记部下取得的成果；要及时在众人面前表扬；可以借助他人来表扬。表扬时注意事项：莫要夸大其实；莫要瞒上欺下；莫要哗众取宠；莫要夜郎自大。批评时注意事项：A、就事论事，切莫言及他人他事（如：把以前的旧帐一笔一笔搬出来，逐条清算；胡乱断言部下无可救药，将来不会有前途；一口咬定别人怎么好，你怎么没出息；连同家人一起牵扯进来，祖宗八代一起骂。）；B、批人要留“皮”，不往死里整（如：事先未对当事人“吹风”，就直接招集众人，当着大家的面，点名道姓地数落起来；当着不相关的第三者，或者资格更低者的面前批评；到处发布批评的言辞；实际处罚比批评要严厉）；C、切忌“四不”（不听部下解释，揪住就批，有理没理先骂一顿再说；不给挽回机会，一错就批，根本不理会最终结果；不再信任，错一回批一次，以后就不再使用该人；不采取相应的实际处罚，仅停留在口头上。）。11、管理人员更要有问题意识：按部就班地完成工作目标，还不能说是万事大吉，现场的问题总是不停地涌现，要改善的项目永无止境。实战注意事项：①、仅靠老经验已无法应付的工作是否增多？②、是否认为世上只有自己的专业高？③、是否不愿与其它部门更多地沟通？④、计划中途变更的次数是否增多？⑤、多品种，少批量，短期限的生产任务是否越来越多？⑥、是否重视最终业绩？⑦、有无轻视外语？⑧、有无轻视电脑的学习与应用？⑨、发觉问题和处理问题的能力有无提高？12、巡视不是做样子：百闻不如一见，看一百份报告、听一百次汇报，都不如亲自到现场巡视一趟深刻得多。13、要有果敢的勇气：遇变处险时，不被传统观念所束缚，要敢于创新、周密计划、大胆试验，才有可能开拓新局面。实战注意事项：①、改变自我的勇气；②、坚韧不拔的勇气；③、倾听忠言的勇气；④、行动的勇气；⑤、信任部下的勇气；⑥、量才用人的勇气；⑦、不轻易与部下妥协的勇气；⑧、公平、公正、公开的勇气；⑨、责为己任的勇气。14、指导部下的基本方法—OJT（ONJOBTRAINING）：如果部下的业务知识匮乏、办事能力差、工作业绩不理想，其实就是上司指导不足；就是上司的失职。实战时注意事项：由基础到应用；从简单到复杂；让其动手看看；让其积极地提问；不停地关心、鼓励。15、建立鲜明的奖惩制度：奖励优秀的人员，是为了激励全体人员的积极性；惩罚恶行，是为了保证每一个人的行为都符合最低要求。16、抓紧每天八小时：工作效率低下，长期延迟至八小时，除了得到一些加班工资之外，就是身心疲乏和老板的白眼。管理人员总是在“做”与“管”之间不停地切换。“管”是为了保证整体目标能够实现，而“做”则是引导集体迈向目标的第一步。17、后工序也是客户：掏钱购买你的产品或服务的人是客户，但是不掏一分钱，要接手自己下一步工作的人也是客户。18、客户投诉，怠慢不得：处理投诉要快，否则让人觉得你缺乏诚意。客户发火时，不妨先说声“对不起”，然后再细究。19、为何大错不犯小错不断：大批量的不良，比偶发不良要容易对策得多，偶发不良很难根治，它来无踪，去无影，最令人头痛。实战时注意事项：A、对事不对人；B、一切“傻瓜化”，即作业、检查、判定时，尽可能简单化、明了化，人人都可以胜任。20、建立高效的组织：过多的组织层次，只会导致工作效率下降；官僚风气蔓延；人事关系复杂，最终自己拖垮自己的境地。实战时注意事项：A、上下层次少，机构不重复；B、适材适所，适责适遇，宁缺勿滥；C、职责分明；D、建立鲜明奖惩制度；E、每一成员均有完成本职工作的能力；F、动态运行。

第三部分作业方法管理工时真的不能再降了吗：作业工时越短，付出的人事成本越低，但是标准工时的确立，并不是以最快的某个人为基准，需要综合考虑。试做就是找问题：通过试做可以设定最佳组合的生产要素；可以为重大决策指明方向，但是天天都在试做的产品，其品质八成不稳定。写好标准书：实际作业与标准书的要求必须完全一致，写好标准书，对企业来说就像制定一部“国家法律”一样重要。出厂号码是“天线”：出厂号码里浓缩了大量有关制造条件的信息，通过它可查出该产品的来龙去脉，为及时、准确地向客户提供服务打下基础。不良品发生先别慌：斩除不良品，原本就是管理工作的一部分，经历的越多，经验越能得到积累；管理能力越能得到提升。用用QC七手法：优良的品质是靠科学的方法管理出来的QC七手法正是现场品质管理最常用的科学工具之一。QC七手法---排列图、因果图、散布图、直方图、检查表、层别法、管制图。工序诊断看看病：就象一年一次的身体健康检查一样，通过诊断可以发现工序上潜在的“病因”，使问题消除在初级阶段。识别没做好，东西真难找：生产要素的识别做不好，要么就你一个人知道，别人都不知道；要么别人都知道，就你一个人不知道。人员识别；设备、夹具识别；材料识别；作业方法识别；作业环境识别。推进5S活动：5S活动不仅能够改善作业环境，还能作业效率、品质、士气，牵一而动百，是其它管理活动有效开展的基石之一。整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETU）、修养（SHITUKE）；再加上2S---坚持、习惯。10、文件归档要好找：任何人有需要的时候，在固定的地方，都能够找到最新的文件，这才是文件归档的目的所在。11、直行率--管理水平的标尺：合格率并不完全意味着工序内没有不良品发生，只有直行率高，才意味着不良品少，生产顺利。12、流水线作业跟点走：流水线上速度快的作业人员要适当放慢，速度慢的要适当加快，只有所有工序的作业工时保持平衡，流水线才不会堵塞。实战注意事项：A、线点的设定（要考虑输送带的行进速度，前后两工序的距离，产品的体积，各工序的在线库存要求等等）；B、考虑流水线作业跟点的基本方法。13、会议要简短，结果要记录：开会是为了交流情报，以便采取统一的立场、做法，可开可不开的会议，坚决不开！管理人员成天泡“会海”，不出事才怪呢！实战注意事项：A、会议时间---速战速决，会议内容---有据可查，会议地点—宁近勿远，会议召开---简明扼要。14、生产实绩报告是总结：一份好的总结可以获得其他部门进一步的理解和配合，同时，也为今后本部门的管理工作指明了重点。报告应包括三部分：概括部分，不良对策部分，实绩推移部分。15、不良为何降不下：不良是生产活动中的万恶之首，造成不良的原因是多方面的、多层次的，决不可能只把眼光盯在现场这一部分上。16、看板公开人人知：将一切可以公开的情报真实地、及时地告诉每一个人，不仅能增强每个人的责任心，还能增强企业内部的凝聚力。包括----组织成员结构关系；生产进度、品质达成状况；生产工序、重要设备布局情况；各种行政通知等情报；管理人员、技术人员行踪一览表。17、合理布局，事半功倍：合理的生产布局就是将各个生产要素设置在最佳位置，使得每一个生产要素都能发挥出最大效益。基本原则---统合原则；空间、时间最短原则；顺次流动的原则；利用立体空间的原则；满足和安全的原则；适变性原则。18、学习IE手法：运用IE手法能够有效地提高工作效率，使每一个生产要素的作用发挥到极限，它是优秀管理人员（高级）必备技能之一。IE