污染数据分析报告

株洲冶炼厂及其周边环境污染数据分析报告株洲冶炼厂污染数据分析的产生和排放、污染物的处理等进展争论。铅冶炼株洲冶炼厂内的铅冶炼系统为基夫赛特炼铅和烧结鼓风炉炼铅。基夫赛特炼铅原料及其处理状况进入基夫赛特炉之前的各原料比例如表1所示。表1基夫赛特炉炼铅原料根本状况工程铅精矿硫尾矿热滤渣无烟煤焦炭石灰石〔%〕≥50≥20638560330505034190804518016088Kivect炉工艺设计过程中考虑到热滤渣1的应用，在实际运行过其中铅精矿和硫尾矿的主要金属成分为铅、锌、铜、铁、砷，含硫量在160g/kg硅和钙因在工艺过程中状态稳定，在此不再进展考虑。150%〔元素硫为主0.01%。基夫赛特炉入炉物料技术参数见表2。物料名称2〔%〕物料技术参数铅精矿8～100.0742.2锌系统硫尾矿约10〔预枯燥后〕1～31.8石灰石53～51.3无烟煤8.83≤11.0焦炭5～80～300.5Kivcet5～15mm，电热区粒度1%1所示。1原料制备流程105～106cm2/kg，相反，对焦炭的粒度要求则是为了降低其在反响塔上部的反响和燃烧速度，使其在反响塔下部形成焦滤层，对金属氧化物熔体进展捕集并复原。基夫赛特炉运行熔炼区的顶部安装投料喷嘴PbS被快速氧化生成PbO，形成高温熔PbO熔炼过程产生的烟气通过竖烟道余热锅炉和电收尘器进展降温除尘，富集的烟尘返回Kivcet炉，高浓度二氧化硫送往硫酸系统制酸；渣和铅通过隔墙流向电热区。竖炉烟尘成分〔返尘成分〕含铅≥50%，含硫≥8%，含锌≥6%。2基夫赛特炉电热区烟气处理流程渣含铅降低至3%左右；使渣中的金属氧化物复原挥发。挥发的金属及金属氧化区烟气的特点是：温度高，含尘高，SO2浓度低等，其性质打算了该烟气必需采用先经余热利用降温，再经除尘器收尘，然后放空的处理流程。基大赛特炉电热区烟气由以下几种气体构成：3000m3/h〔标〕左右。②铅锌氧化物的复原产物。由于复原反响是在1300℃左右的熔体内进展PbZn形成金属蒸气挥发进入烟气中。③炉外渗入的空气。由于电热区炉膛是微负压〔约-l5Pa左右，故有少量的空气渗入。CO2、PbO、ZnO。N2、CO2O2ZnO和PbO利用烟气余热。〔标〕7800m3/h1350℃，烟265g/m334。SO20.015CO26～SO20.015CO26～6.5O27～7.3N285～86H2O0.84合计100表4电热区烟尘成分〔质量分数〕%PbO21.47ZnO62.3CaO SiO20.12 0.59其他15.52合计100硫处理24ZnO质量分数达20%以上，烟尘经过布袋收尘富集之后送往锌系统进展回收。基夫赛特炉渣及其处理kivcetkivcet炉渣粉煤、空气烟化炉吹炼炉渣烟气粒化冲渣余热锅炉水淬渣堆存或外卖省煤器布袋收尘尾气 烟尘送脱硫送锌系统图3 Kivcet炉渣处理过程气送脱硫处理，烟尘的主要成分为氧化锌，送锌系统进展冶炼回收利用。粗铅精炼5：编〔%〕编〔%〕号PbCuAsSbSnBiSFeAu(g/t)Ag(g/t)196.371.6310.4940.350.170.0890.2470.0985.51844.4296.062.0280.4460.660.0190.110.230.0495.91798.6396.851.1060.9570.470.0430.0740.360.0526.21760.1高铅的纯度。二是回收贵金属，尤其是银，由表5中可以看出，粗铅中银的质量含量含量1800g/t，粗铅中所含贵金属价值有时会超过铅的价值，在电解过程中金银等贵金属富集于阳极泥中。等贵金属富集于阳极泥中。铜锡等杂质，火法精炼只是初步精炼，其任务是将粗铅中的铜和砷、锑、锡除至电解精炼做好预备。具体的工艺流程图如图4所示：〔注〔注2：盐酸和硫酸只能与铅的外表作用，形成几乎不溶解的气化铅和硫酸铅外表薄膜；用定性也较好，价格相对较低〕基夫赛特炉粗铅含铅95%～97%火法初步精炼〔熔铅锅〕碳酸钠除杂熔铅浮渣脱铜粗铅反射炉熔炼立模浇铸氟硅酸铅阳极板粗铅烟气铅冰铜酸槽电解精炼 循环槽外表冷却析出铅残极高位槽烟气洗刷洗刷布袋收尘最终精炼泥浆净残极烟尘废气压滤排空氧化铅渣铸型滤液铅锭铅阳极泥送稀贵厂储液槽4基夫赛特炉粗铅精炼经过经过Kivcet炉熔炼之后的得到的粗铅不再含有硫元素成分，在铅熔锅火法2酸雾。反射炉产生的冰铜与电解产生的阳极泥送希贵厂提取贵重金属。酸雾。反射炉产生的冰铜与电解产生的阳极泥送希贵厂提取贵重金属。SO2浓度高。废气及相应重金属排放状况1067〔数据应用时具体分析〕废气排放量粉尘排放强重金属排放强度(kg/t废气排放量粉尘排放强重金属排放强度(kg/t产品)冶炼工艺流程-制酸/产出粗铅-产出电铅〔粗铅+电铅〕合计(Nm3/t)度(kg/t产品)CuPbZnCdAs400860.5670.0180.0940.0790.0020.00550690.0830.003451550.650.0180.0970.0790.0020.005废气排放总粉尘排放污染物排放量(t/a)废气排放源废气排放总粉尘排放污染物排放量(t/a)废气排放源量/产出粗铅电解-铅锅熔铸-产出电铅48103250690〔粗铅+电铅〕合计451550量(t/a)CuPbZnCdAs68.042.1611.289.480.240.68.300.30065.001.8009.7007.9000.2000.500WSA制酸〔WSA工艺流程〕WSA工艺的特点是湿式工艺，即工艺气体不经过枯燥，全部进气中的水蒸凝成浓硫酸。WSA工艺的能效格外高，由于SO2的氧化热、气态SO3H2O的反响〔形100℃的冷却热都得到了回收，〔例如作为燃烧空气〕的形式回收，只有产品酸的冷却热随冷却水流失于环境。WSA工艺中气体无需枯燥，因此生产中既不会有硫酸损失，也不会产生酸性废水。废水及废渣状况下全部回收循环利用，竖炉烟气动力波湿法除尘会产生肯定量的污酸废水，〔废水根本状况以污水处理厂为主。烟化炉渣水淬之后的无害渣外卖，进污酸处理之后产生的污酸渣？？？。在全部工艺分析完之后具体争论。在全部工艺分析完之后具体争论。烧结鼓风炉炼铅

5烧结鼓风炼铅进入烧结炉之前的各原料比例如表7所示。7烧结鼓风炼铅原料根本状况工程铅精矿硫精矿金精矿铅烟尘焦粉氧化锌浸出渣〔%〕60%25%10%总铅〔g/kg〕60%65%55%总锌〔g/kg〕总镉〔g/kg〕7%总铬〔g/kg〕总砷〔g/kg〕总汞〔g/kg〕总镍〔g/kg〕1%总铜〔g/kg〕5%1%5%总铁〔g/kg〕18%8%8%总硫〔g/kg〕由表755%其次含有局部的锌、铜、镍。烧结前配料技术要求：烧结前配料技术要求：过低都会导致过程热制度的破坏以及残硫不符合要求。烧结料适宜的硫量应当1.0%～1.5%S应为期望尽可能地提高烧结块的含Pb45%左右，配渣成分：SiO220～32，Fe22～30，CaO14～20，Zn8～15。炉料粒度对相应的处理，为下一步的粗炼、精炼供给对应的配料。烧结焙烧烧结焙烧是硫化物在高温〔800℃以上〕条件下经氧化脱硫转化为氧化物，SO260m吸风烧结机、返烟烧结方式，掌握的主要技术条件为炉Pb--42%～48%，S--5%～6.5%，点火温度--850～950℃，料层厚度--280～350mm、鼓风量--50000～60000m/h、车速--700～800mm/min。烧结过程中会产生大量的烟气和烟尘，表8和表9为具体成分含量状况。化学成分〔%〕8化学成分〔%〕PbZnAsCuFeSSiO2CaO50～701～30.2～1.30.3～0.50.1～1.47～100.5～1.41.5～6烧结机面积〔m2烧结机面积〔m2〕70烟气量〔m3/h〕36630～44640烟气成分〔%〕SO2CO2O2N2211.9～14.2HOSO33.5～4.31.8～2.210.6～12.468.7～70.30.007烟尘 烟气量 温g/m3 度℃13.8～ 200～16.9 250烧结块和返粉分别输送到鼓风炉料仓及返粉裂开系统。6烧结矿处理过程烧结炉料技术要求如表8所示：8烧结炉料技术要求mm固定碳%灰分%发热值MJ/kg着火点℃孔隙率%抗压强度MPa50～10075～80＜1625～29600～80040～50＞7鼓风炉复原熔炼气体，复原氧化铅：C＋O2====CO2CO2＋C====2COPbO＋CO====Pb＋CO2烧结块中的2PbO·SiO2，在有较强碱性氧化物FeO、CaO存在时，可发生置PbO，进一步复原为金属铅：2PbO·SiO2＋2FeO＋2CO====2Pb＋2FeO·SiO2＋2CO22PbO·SiO2＋2CaO＋2CO====2Pb＋2CaO·SiO2＋2CO2烧结熟料中的三氧化二铁发生以下复原和造渣反响：3Fe2O3＋CO====2Fe3O4＋CO2Fe3O4＋CO====3FeO＋CO22FeO＋SiO2====2FeO·SiO2烧结块中的其他氧化物，如Al2O3、CaO、MgO也都进入炉渣。PbSO4有局部COPbSCO2，局部受热分解为PbOSO2。含铜、硫高时，炼时烧结块中的金银大局部富集于粗铅中，少量分布在锍和黄渣内。鼓风炉产粗铅分析鼓风炉产粗铅分析粗铅成分〔%〕9粗铅成分〔%〕PbSbSnCuAsBiAgAu〔g/t〕96-96.70.3-0.90.02-0.060.8-1.50.4-0.60.20.18-0.265-3035%～55%800～980℃。鼓风炉烟气分析鼓风炉烟气分析2～3:11～2:110所示：通道面积〔m2〕通道面积〔m2〕8.65CO213.56烟气成分CO4.56O27.81烟气中CO2/CO2.97烟气〔m3/min〕500鼓风炉烟尘分析鼓风炉烟尘分析鼓风炉的烟尘率与操作条件有关，承受高料柱操作法时为0.5～2%，低料柱11所示：11鼓风炉烟尘产出率与化学成分产出化学成分率PbZnCdSeTeTiSbSnInSAs1.5-2.568.1110.400.055----1.471.010.320.0370.0138.041.17鼓风炉炉渣分析鼓风炉炉渣分析铅鼓风炉复原熔炼所产炉渣的特点是渣含ZnO较高，一般为5～25%、FeO、CaOZnO85～90%。为了降低渣含铅，可以在CaOFeO含量，以利于锌富集在炉渣中。炉渣产出率及炉渣成分如表12所示：12炉渣产出率及炉渣成分炉渣产出炉渣化学成分〔%〕率〔%〕PbFeSiO2CaO ZnCuSAlO2 50～601.4727.5426.5414.40 7.430.251.896.95铅鼓风炉熔炼过程中重金属分布铅鼓风炉熔炼过程中重金属分布13所示。13铅鼓风炉熔炼过程中重金属分布元素粗铅炉渣烟尘合计Pb9523100Cu7920.80.2100Zn2953100Bi937100Cd101179100Sb9631100Sn80182100In49492100Ge991100Se711613100Te751015100As821711007铅鼓风炉熔炼过程中重金属分布烧结鼓风炉粗铅精炼〔与基夫赛特炼铅粗铅精炼过程根本相符〕废气及相应重金属排放状况中污染物的产生状况，并争论相互之间的内在联系。14烧结鼓风炼铅系统主要生产工艺与规模生产系统 主要工艺设备烧结机—鼓风炉熔炼—电解精炼工艺，主要设备：烧结机、鼓风炉、烟化炉、铅系统反射炉，WSA制酸，电解车间、熔铸车间

产能6.5万t/a，13t/a，10t/a

2023年产量粗铅6.7万t/a析出铅.8万t/a电铅及铅合金：10.3t/a10.6t/a铅反射炉、WSA制酸系统等，主要污染物为SO2、粉尘、Pb、Cd等。烧结鼓风1516所示。废气排放点废气排放总量粉尘浓度废气排放点废气排放总量粉尘浓度污染物排放量(t/a)排放CuPbZnCdAs铅鼓风炉脱硫设施出口铅烟化炉布袋出口铅鼓风炉前床布袋出口1＃出口2＃出口3＃出口熔铅布袋出口铅浮渣反射炉布袋出口铅备料枯燥窑出口416m21＃出口鄂式裂开除尘出口熔剂对锟除尘出口(Nm3/a)mg/Nm3t/a4197666.3327.850.0070.3340.5760.0840.0672242856.6412.70.0191.1295.6010.0320.1572036943.048.760.652.832.490.130.565014740.5320.320.8874.3031.1830.0970.0905373445.2424.310.3695.1461.4150.1440.1264798442.6420.460.2094.3311.1910.0960.0943999820.458.180.4253.5650.0430.1030.155484825.571.240.1220.3380.1280.1010.247653673.084.770.1501.6770.1920.0960.1201585085.6513.580.414.710.630.160.13218560.281.320.0730.025296265.021.920.1070.0374000m23794988.133.430.3990.5030.8900.2150.335粗铅部份合计346966178.843.64129.04614.4021.2632.084小铅锅布袋出口672021.361.440.0010.6260.0070.0030.001铅钙合金收尘出口5547328.4715.795.420.685电铅部份合计6219317.230.0016.0460.6920.0030.001铅系统总合计〔粗铅+电铅〕389141铅系统总合计〔粗铅+电铅〕389141196.07 3.642 35.092 15.094 1.266 2.085冶炼工艺流程烧结-鼓风炉-烟化炉-WSA制酸-产出粗铅电解-铅锅熔铸-产出电铅

废气排放量(Nm3/t)517866038

粉尘排放强度(kg/t产品)2.6690.167

重金属排放强度(kg/t产品)Cu Pb Zn Cd As0.054 0.434 0.215 0.019 0.0310.059铅系统总合计〔粗铅+电铅〕

57824

2.837 0.054

0.492 0.215 0.019 0.031〔对两表进展细致分析〕〔对两表进展细致分析〕17烧结鼓风粗铅生产“三废”产生与排放状况17烧结鼓风粗铅生产“三废”产生与排放状况产品名称原材料工艺名称产量/t污染物指标单位产污系数14.81931.9产污量工业废水量化学需氧量吨/吨-产品克/吨-产品8.89×105t5.59×107g镉克/吨-产品166.91×107g铅克/吨-产品162.69.76×106g烧结砷铅精矿6工业废气量克/吨-产品标立方米/吨-46.462.79×106g粗铅机-鼓风炉工艺519103.11×10Nm9 3排污系数14.81501.3774.21.0533.1623.54113.761.0461.77451910污染物排放量8.89×105t3.01×107g4.65×107g6.32×104g1.9×105g2.12×105g8.26×105g6.28×104g1.06×105g3.11×10Nm9 3烟尘二氧化硫工业固体废物〔冶炼废渣〕HW26危急废物〔含镉废物〕HW31危急废物〔含铅废物〕产品千克/吨-产品383.12.3×107kg13.738.24×105kg千克/吨-产品502.43.01×107kg60.293.62×106kg吨/吨-产品1.21873080t————吨/吨-产品0.1368160t————产品名称原材料工艺名称产量/产品名称原材料工艺名称产量/t污染物指标单位产污系数产污量排污系数污染物排放量工业废水量吨/吨-产品克/吨-产品克/吨-产品克/吨-产品克/吨-产品标立方米/吨-产品千克/吨-产品千克/吨-产品吨/吨-产品17.521.75×106t化学需氧量1，1691.17×108g镉568.85.69×107g铅203.62.04×106g17.52638.5876.71.0866.1543.6975.781.75×105t6.39×107g8.77×107g1.09×105g6.15×105g3.7×105g5.78×105g烧结鼓风砷电铅粗铅炼铅法-电解工艺10工业废气量烟尘二氧化硫工业固体废物〔冶炼废渣〕HW26危急废物〔含镉废 吨/吨-物〕HW31危急废〔含铅 产品废物〕〔依据争论的方向对数据具体分析〕1.0591.06×105g47.194.72×106g2.5022.5×105g705507.06×109Nm3705507.06×109Nm3399.34×107kg14.811.48×106kg502.45.02×107kg60.296.03×106kg1.2181.22×105t————0.1717000t————19所示。编号污染源名称主要污染物承受的除尘净化工艺净化效果编号污染源名称主要污染物承受的除尘净化工艺净化效果1备料枯燥窑烟气粉尘、SO2旋风除尘+文丘里湿法除尘效率85%～95%除尘效率75%～85%除尘效率90%～98%除尘效率90%～98%除尘效率90%～98%除尘效率95%～98%除尘2铅备料岗位通风除尘烟气粉尘文丘里湿法除尘3铅鼓风炉进料系统烟气粉尘布袋除尘4返粉裂开通风除尘烟气粉尘布袋除尘5铅烧结岗位通风除尘烟气粉尘布袋除尘6铅烟化炉烟气粉尘脉冲反吹风布袋除尘77铅烧结炉烟气粉尘、SO2电除尘+动力波湿法除尘+WSA制酸除尘效率≥99.5%8铅鼓风炉烟气粉尘、SO2脉冲反吹风布袋除尘钠碱法脱硫+除尘效率95%～99%9铅鼓风炉前床通风除尘烟气粉尘脉冲反吹风布袋除尘10铅浮渣反射炉烟气粉尘低压脉冲布袋除尘11熔铅、电铅锅烟气粉尘脉冲布袋〔履膜〕除尘除尘效率95%～98%除尘效率95%～98%除尘效率95%～99%由表19中可以看出，烟尘的处理方法主要有旋风除尘、文丘里湿法除尘、是30%后WSA制酸。鼓风炉二氧化硫的产生来源于烧结块中剩余的硫、碳质染料等，浓度不利于制酸、又远高于排放限值，承受钠碱脱硫法进展处理。废渣主要来源于鼓风炉产生的炉渣，在鼓风生产工艺过程中已经进展了分炼的主要技术指标是：风口区面积8-10m2；焦率9%-11%；炉渣含铅2%-2.5%；95%-960.7%。不再适合回用的废水进污水处理厂统一处理。不再适合回用的废水进污水处理厂统一处理。1.2沸腾焙烧法炼锌20所示：20沸腾焙烧炼锌根本状况矿石种类及加工力量〔万吨/年〕锌精矿20名称产量〔万吨名称产量〔万吨/年〕纯度0﹟锌锭1.599.995%热镀锌合金2.5合金铸造锌合金3.0合金硫酸1.898%主要加工产品〔主要产品性质〕挥发窑脱硫钠碱吸取脱硫主要减排措施在研减排措施建设时间

两转两吸制酸布袋收尘〔产生氧化锌产品，含锌50%~6收尘系统：漩涡收尘、电收尘预热锅炉改进布袋材质、降低重金属粉尘浓度、脱硫也在改进，用钠碱法生产产品，降低吸取剂的消耗，提高产品品质。污酸减量化，两个想法，一是降低含污量，二是污酸〔1%~3%酸，含锌200~500mg/L，铅20~100，10~505~150.1~10〕浓缩回收利用〔提到高10%以上，甚至50~60，实现减排。时间2023年

改造内容协作砷盐净化系统投产，取消锑盐净化，利用三段净化除镉工艺改造状况

2023年2023年2023年

协作直接浸出系统投产，取消酸性浸出及银浮选工艺将一、三段净化改为活性炭吸附恢复酸性进出及银浮选工艺原料及其处理状况28～315021所示：工程21锌精矿中各种金属含量质量含量〔g/kg〕百分比例〔%〕总铅16.581.66总锌486.754.67总镉2.860.29总铬00.00总砷1.060.11总汞00.00总镍0.0250.00总铜5.190.52总铁87.18.71总硫308.230.82总锑0.180.02总硅25.432.5430%成二氧化硫，之后进入制酸系统生产硫酸。为保证焙烧作业易于掌握，要求精矿粒度均匀，含低熔点物质〔如铅〕少，而含砷、锑和氯等杂质要求低，在焙烧多种精矿时，应对原料进展配料处理，获6～8%，10%22所示：工程化学成分〔%〕水分工程化学成分〔%〕水分粒度ZnSFeSiO2PbGeAs+SbNi〔%〕〔mm〕比例47-5029-31＜12＜5＜1.5＜0.005＜0.5＜0.0026-8＜14沸腾焙烧熔炼产品质量好、生产效率高、便于实现生产连续化和自动化等特点。主要的化学反响为：2ZnS+3O2=2ZnO+2SO24200KJ的热量，除了维持焙烧度过高，焙砂质量下降；温度过低，则炉子产量下降。度越高，炉子产量越大；焙烧强度越低，炉子产量越小。而焙烧强度取决于单位焙烧强度就越高；相反，冷却水套的换热效果越差，吸取的热量越少，焙烧强度富氧浓度增加，反响速度加快，焙烧强度大大提高。沸腾焙烧产物分析23所示：溢流焙砂50～55锅炉烟尘旋风烟尘45溢流焙砂50～55锅炉烟尘旋风烟尘45～55电收尘烟尘焙砂与烟尘的各成分比例如表24所示：24沸腾焙烧焙砂和烟尘成分比例〔%〕物料ZnSSiO2FePbAsGe焙砂55～60＜1＜2.53～5＜1.5＜0.4＜0.005烟尘53～57＜1.5＜24～6＜1.5＜0.4＜000.5沸腾焙烧烟气分析8.5～9.5%。沸腾焙烧炉出口烟气成分如表25所示：SO28.5～9.5OSO28.5～9.5O24.5～5CO20.5～6N275～80H2O6.5～7沸腾焙烧烟气制酸〔争论污染减排技术时具体分析〕焙烧烟气焙烧烟气空塔填料塔电除雾器除汞塔排空尾气二吸塔一吸塔转化器SO风机2枯燥塔焙烧矿浸出

8二氧化硫二转二吸制酸工艺流程ZnO和其他金属氧化物、能少地进入溶液。浸出后期掌握适当的终点pH值，使已溶解的大局部铁、砷、锑，锗等水解除去，以利于矿浆的澄清和硫酸锌溶液的净化。分连续浸出与连续浸出的适应性较好；技术条件易掌握，能确保硫酸锌水溶液的质量。无论是连续浸出，还是连续浸出，依据浸出终点的pH值不同，分为中性浸出与酸性浸出。当浸出终点的pH出与酸性浸出。当浸出终点的pH值在5.2～5.4之间者叫中性浸出；当浸出终点1～5g/L以上者叫酸性浸出。中性浸出酸性浸出的目的是1～5g/L。20%ZnS形态存在。这些形态的锌在上述两次浸出条件下是不溶解ZnO粉进一步用湿法处理。的液，净化系统承受三段净化：一段加锌粉净化除去铜、镉；二段加锌粉、锑盐净化除去钴、镍、砷、锑、锗等；三段加锌粉净化除去剩余杂质。在净化工序〔2023年承受了三段净化工艺，20232023〕26所示：26铜镉渣与钴渣中各成分含量〔%〕名称ZnCdCuCoNiFeAsSbGeH2O铜镉渣28.857.972.070.0550.0671.070.00750.01070.004440～50钴渣28.50.710.760.450.0160.490.0890.00250.000560～70〔具体分析数据〕〔具体分析数据〕电解精炼〔简称液〔简称废液:H+和氧气的反响：H2O+2e----2H++l/2O2锌电解沉积的总反响为:ZnSO4+H2OZn+H2SO4+l/2O2为使电解槽内电解液中锌和硫酸的浓度稳定地保持在规定范围，并维持稳定的电解液液面，须连续向电解槽参加液，从另一端排出含锌50～60g/L、硫酸120～260g/L的废液。局部废液冷却后返回电解配液，以使电解槽内的电解液到达中连续使用。液中各成分浓度如表27所示：浓度成分Zn--g/LCuCdCo浓度成分Zn--g/LCuCdCoNiAsSbGeFeFClMn-g/L140～170＜0.2＜1.5＜1＜1.5＜0.24＜0.3＜0.05＜20＜50＜2002～5阴极锌的质量要求如表28所示：28阴极锌质量含量要求〔%〕Zn-PbCuCdFe＞99.99＜0.003＜0.001＜0.0019＜0.003沸腾焙烧炼锌过程中“三废”根本状况物的产生状况，并争论相互之间的内在联系。29沸腾焙烧炼锌Ⅱ系统产能根本状况锌Ⅱ系统

主要工艺设备沸腾焙烧——浸出——电解炼锌工艺，两转两吸制酸。109m2的鲁1台，、挥发窑，浸出、电解车、熔铸车间废气排放点量烟(废气排放点量烟(粉)尘污染物排放量(t/a)浓度排放CuPbZnCdAsI精矿枯燥窑除尘出口多膛炉烟气脱硫总口1~3＃挥发窑烟气出口4~5＃挥发窑烟气出口除尘除尘II球磨机电除尘

产能18t/a20t/amg/Nm3t/a13872100.2613.910.5920.2274.8180.0420.015651692.926.050.5660.2441.8670.0220.0084548065.7929.920.0086.3492.1330.1020.05813816859.2181.80.0862.5524.4010.5070.206114397176.62202.040.02913.41668.9252.5840.424932387.98.190.0440.1213.020.0230.0193716100.33.730.0230.0551.3760.010.009362689.33.240.0220.0481.1950.0090.007239998.32.360.0130.0350.870.0070.0053901258490434999351.241.38323.04788.6053.3060.7514505831.9214.384.8091502474.785.621.8793468367.0823.280.4413816579.2730.2510.1154099247.1119.316.457271217319.86.621202343112.6430.322636040463.881.38323.047118.9273.3060.75112345612345678910污染源名称锌精矿枯燥窑烟气(2台)109m2腾炉烟气4＃挥发窑烟气5＃挥发窑烟气粉尘粉尘、SO2粉尘承受的除尘净化工艺旋风除尘＋水沫除尘+制酸布袋除尘+钠碱法脱硫+钠碱法脱硫旋流喷淋水沫麻石除尘锌合金电炉烟气沸腾炉进料局部通风除尘粉尘脉冲布袋〔履膜〕除尘布袋除尘沸腾炉出料局部通风除尘布袋除尘球磨机岗位除尘烟气单仓汞料仓布袋收尘粉尘粉尘电除尘净化效果75%～85%除尘效率≥99.5%除尘效率70%～85%除尘效率95%～99%除尘效率90%～98%除尘效率90%～98%90%～95%90%～98%尘锌Ⅰ制酸尾气出口析出锌部份合计锌浮渣无芯电炉收尘出口尘出口尘出口I铸型收尘锌熔铸部份合计锌系统总合计〔析出锌+电锌〕废气排放源量粉尘排放量废气排放源量粉尘排放量Cu污染物排放量(t/a)Pb Zn CdAs析出锌部份合计锌系统总合计〔析出锌+电锌〕(t/a)434999351.241.38323.04788.6053.3060.751202343112.6430.322636040463.881.38323.047118.9273.3060.751粉尘排放重金属排放强度(kg/t产品粉尘排放重金属排放强度(kg/t产品)冶炼工艺流程废气排放量强度(kg/tCuPbZnCdAs沸腾焙烧-浸出-电解-制酸--产出析出锌电解-电炉熔铸-产出电锌锌系统总合计〔析出锌+电锌〕(Nm3/t)产品)110970.8960.0040.0590.2260.0080.00239580.2220.060150541.1180.0040.0590.2860.0080.00234污染物指标锌冶炼局部“三废”排放状况产污系单位数产污量工业废水量吨/吨-产品3.2273.87×105t化学需氧量克/吨-产品206.52.48×107g镉克/吨-产品51.316.16×106g铅克/吨-产品56.246.75×106g砷克/吨-产品33.243.99×106g产品产品名称原材料工艺 产量/名称 万t排污系数3.22790.35206.50.11251.312.35656.240.31333.24污染物排放量3.87×105t1.08×107g2.48×107g1.34×104g6.16×106g2.83×105g6.75×106g3.76×104g3.99×106g焙砂锌精矿沸腾焙烧12工业废气量标立方米/吨-产品3,5394.25×108Nm33,8934.67×108Nm3烟尘千克/吨-产品0117.71.41×107kg1.7932.15×105kg6.7068.05×105kg二氧化硫千克/吨-产品621.87.46×107kg24.872.98×106kg工业固体废物〔冶炼废渣〕HW23危急废物〔含锌废物〕吨/吨-产品吨/吨-产品0.0533.87×105t——水口山氧气低吹法炼铅分析熔剂铅精矿或二次铅原料铅烟尘配料制粒氧气底吹熔炼烟气一次粗铅铅氧化渣余热锅炉回收余热铸块铅烟尘熔剂铅精矿或二次铅原料铅烟尘配料制粒氧气底吹熔炼烟气一次粗铅铅氧化渣余热锅炉回收余热铸块铅烟尘烟气焦块铅氧化渣块熔剂块返配料电收尘器收尘鼓风炉复原铅烟尘烟气返配料二转二吸制酸炉渣烟气粗铅成品酸收尘尾气排空烟气铅烟尘放空返配料图2-1氧气底吹法炼粗铅氧气底吹法炼铅物料平衡与热平衡分析〔1〕物料平衡2-2物料平衡图数据PbZnCu数据PbZnCuSFeSiO2混合料150245kg〔100%〕氧气27855.72kg氮气3082.335kg小计：181183kg液态粗铅32545.45kg〔100%〕铅冰铜3254.55kg〔100%〕高铅渣63180kg〔100%〕烟尘29386.996kg〔100%〕烟气中SO252716.004kg合计181183kg原料小计：150245kg差额：30938kg101024.745949.70600.9826758.638173.333756.13〔67.24%〕〔3.96%〕〔0.4%〕〔17.81%〕〔5.44%〕〔2.5%〕32138.63〔98.75%〕1721.657〔52.9%〕179.65〔5.52%〕474.42〔14.58%〕731.59〔22.49%〕30342.765733.17139.216329.0569631.223872.74〔47.95%〕〔9.06%〕〔0.22%〕〔0.52%〕〔15.22%〕〔6.12%〕27168.59〔92.45%〕85.88〔0.29%〕32.54〔0.11%〕26358.00291371.6375998.7613.63626687.05810395.353872.74101024.745949.70600.9826758.638173.333756.13-9653.10349.0012.656-71.572+323.98+116.606热量平衡2-2熔炼过程热量平衡表热收入热指出序号名称MJ/h百分数%序号名称MJ/h百分数%1q16726.2910.151q71114.331.742ZnS氧化放热q211866.5718.542q8566.410.893PbS氧化放热q340587.60563.423q912270.519.174q43926.956.144q108110.8112.675q5195.700.315q1122577.6735.286q6691.1231.086q124367.656.8377q13738.211.5388q1414248.6722.27合计总收入热量63994.25100.00合计总支出热量63994.25100.00由热平衡表可以看出，在底吹炉运行中，烟尘带走的热量占总热量的12.67%35.28%，两者合计居热支出第一位。回收生产和生活上应用，另外还可将余热用于发电。高铅渣带走的热量占总热量的19.17%，它的热焓也较高，由于底吹炉产出失了高铅渣的物理热〔15，另外鼓风炉送风要另外燃烧掉使用量，使得烟气量削减。氧气底吹炼铅与烧结鼓风炼铅的比较氧气底吹强化熔炼+鼓风炉复原工艺与烧结+鼓风炉炼铅工艺相比，单位粗202313工程须承受先进的具有自主学问产权的富氧底吹强化熔炼或者富氧顶吹强化熔450千克标二氧化硫及含铅粉尘污染。节能：氧气底吹强化熔