充电器绿灯暗不良改善项目

充电器绿灯暗不良改善项目第1页/共15页现状调查不良率（PPM）第2页/共15页现状调查不良现象

通过对不良充电器开机壳检查，绿灯光强度变暗是因为绿LED灯灯柱倾斜，光线未能全部从机壳导光孔中透出。该缺陷经QA检验员确认，不符合放行标准，需返修。5307是第一事业部作为第一供应商生产的主要充电器型号，占全部充电器分量的70%以上，预计2010年仍有大规模生产任务,其品质的重要性非同寻常。

返修绿灯暗不良充电器，先开机壳，对绿灯柱重新焊接点胶，重焊补胶后再次进行耐压测试，功能测试，充电测试，共需要四名员工协作，鉴于该类不良率较高，返修数量较多，返修成本较大，绿灯暗不良充电器改善需求迫切。改善需求PCB基座SR-8胶座第3页/共15页目标设定Target外部缺陷率内部缺陷率5307项目组目标

250003000ppm目前缺陷率目标缺陷率

40000ppm目前缺陷率目标缺陷率

第4页/共15页原因分析1.PD2.惠顶科技1.PCBA2.SR-81.点胶2.浸漆3.组装SuppliersInputsProcessOutputsCustomerDC1.正常充电器2.绿灯暗不良品SIPOC工艺流程浸漆点胶装箱组装老化耐压功能测试来料检查外观检查装箱出货第5页/共15页原因分析

逻辑树SR-8胶特性

关键因子X?点胶过程碰歪充电器绿灯暗绿灯灯柱倾斜熊猫PCBA来料缺陷波峰焊过后歪点胶后PCBA运输存放中碰歪凝固时间长包装运输中碰歪存放方式不当运输方式不当凝固后有气孔粘性差热缩管焊浮高第6页/共15页原因分析

熊猫来料检查批次NO123456789来料总数100100100100100100100100100灯柱倾斜数001001000合格数1001009910010099100100100检查熊猫PCBA来料正常，抽检9箱PCBA,缺陷率约为2000PPM，检查供应商熊猫生产现场，波峰焊炉后未发现批量灯柱倾斜不良品，可以排除熊猫PCBA来料缺陷。第7页/共15页原因分析

SR-8胶性能试验面包板试验(垂直√，倾斜×）将十六只灯柱用SR-8胶垂直粘接在面包板上，记录灯柱在胶凝固时间段内姿态的变化，试验结论：在SR-8胶凝固的过程中，灯柱的姿态基本没有变化，可以排除胶性能对灯柱倾斜的影响NO1234567891011121314151630min√√√√√√√√√√√√√√√√60min√√√√√√√√√√√√√√√√90min√√√√√√√√√√√√√√√√120min√√√√√√√√√√√√√√√√第8页/共15页隔板周转箱确定要因

检查点胶生产过程

检查包装运输

检查浸漆点胶生产流程，点胶浸漆过程中灯柱始终向上，基本不受外力，抽检10托盘点胶浸漆后PCAB，未发现灯柱倾斜不良现象检查浸漆点胶后PCBA的包装运输方式，因SR-8胶凝固时间较长，点胶浸漆后胶只是表干，未完全凝结，PCBA装箱后灯柱与隔板，箱壁接触受力后倾斜，抽检组装前10只周转箱，进一步验证以上结论，灯柱倾斜关键因子在中途存放运输过程中

NO12345678910灯柱垂直65445364485674614983灯柱倾斜35564736524426395117关键因子第9页/共15页改善行动

更改工序流程点胶烘软胶座整形扶正NOT

OK浸漆检查组装成品OK检查补救后的合格率99.9%

合格率为解决包装过程中PCBA灯柱被压歪倾斜的状况，解决的方法有两种，其一：改变包装方式，改用专业架子车储放PCBA,另一种方法为组装前检查补救，对倾斜的导光柱用热风枪烘软胶座，扶正后再组装机壳。综合考虑成本和可行性，选用第二种改善方案。第10页/共15页效果确认第11页/共15页标准化

“组装前对PCBA进行检查，LED灯柱歪斜的需用热风枪软化灯柱周边胶水后将其扶正，如不能扶正，需用电烙铁重新焊接扶正进行修理”写入5307标准作业指导书ENW.5307.201.130第12页/共15页收益核算经济效益估算：1.投入：热烘枪，工具成本200元2.产出：电子车间内部绿灯暗不良率由改善前2.5%降低到改善后0.15%，电子车间外部绿灯暗不良率由0.4%降低到改善后0.04%，内外部共降低不良率2.7%，以9-12月月度计划产量300000计算，共减少绿灯暗不良品

300000×2.7%=8100pcs返修一个绿灯暗充电器需要四个人协作完成：修正灯柱：3min耐压测试：0.2min功能测试：0.2min外观检查：0.2min共需3.6min(0.06h)收益为：8100×0.06×10=4860元该充电器失效模式对产品再设计有参考作用3.综合效益：

1）减少内部客户