五大工具手册培训

五大工具手册培训第1页/共142页核心工具

重要的顾客手册-AIAG五大技术手册产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA）测量系统分析参考手册（MSA）统计过程控制参考手册（SPC）生产件批准程序（PPAP）22第2页/共142页五大技术手册的关系01234012345计划和定义产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施5DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQP33第3页/共142页产品质量先期策划和控制计划

AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan

APQP44第4页/共142页

设计责任

仅限制造

服务组织如热处理

贮存、运输等等确定范围

x

x

x计划和定义

x产品设计和开发

x 可行性

x

x

x过程设计和开发

x

x

x产品和过程确认

x

x

x反馈评定和纠正措施

x

x

x

控制计划方法论

x

x

x1、产品质量策划责任矩阵图55第5页/共142页2、产品质量先期策划的基本原则产品质量策划

-结构化方法

-确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。目标

-促进与所涉及每一个人的联系

-确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。66第6页/共142页3、APQP的目的制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意。满足ISO/TS16949和适用的顾客特殊要求及时完成关键任务按时通过生产件批准持续满足顾客规范持续改进77第7页/共142页4、APQP的益处引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别避免晚期更改以最低的成本及时提供优质产品本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序安排，使其容易理解实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望／或其它的实际情况而定88第8页/共142页5、组织小组产品质量策划中组织的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要技术部门的参与。适当时，初始小组可包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供应商和顾客方面的代表。

99第9页/共142页6、确定范围在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，小组必须召开会议，至少：选出项目小组负责人监督策划过程

(有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利)确定每一代表方的角色和职责确定顾客─内部和外部确定顾客的要求(可利用附录B中所述的QFD)1010第10页/共142页确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入到小组，哪些可以不需要。理解顾客的期望，如设计、试验次数等对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性确定成本、进度和应考虑的限制条件确定所需来自于顾客的帮助确定文件化过程或方法11116、确定范围--续第11页/共142页7、APQP阶段阶段1计划和确定项目阶段2产品设计和开发验证阶段3过程设计和开发验证阶段4产品和过程确认阶段5反馈、评定和纠正措施1212第12页/共142页第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。1313第13页/共142页输入顾客呼声业务计划/营销策略产品/过程标杆数据产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入输出设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理层支持1414第一阶段--续第14页/共142页第二阶段：产品设计和开发本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特性发展到最终形式时的质量策划诸要素，即使是在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所有设计要素，包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。1515第15页/共142页输出设计责任部门的输出产品质量策划小组的输出输入设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理层支持1616第二阶段--续第16页/共142页第三阶段：过程设计和开发输出(作为第四阶段的输入)

包装标准产品／过程质量体系评审过程流程图车间平面布置图特性矩阵图过程失效模式及后果分析(PFMEA)试生产控制计划过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划包装规范过程可靠性、可维修性报告管理者支持1717第17页/共142页第四阶段：产品和过程确认输出(作为第五阶段的输入)

试生产

测量系统评价

初始过程能力研究

生产件批准

生产确认试验

生产控制计划

质量策划认定和管理者支持

1818第18页/共142页第五阶段：反馈、评定和纠正措施输出：

(项目总结报告）减少变差

顾客满意

交付和服务

1919第19页/共142页2020控制计划

controlplan第20页/共142页1、Cp的定义2121什么是ControlPlan?一种描述制造系统所有增值控制方法的结构方式。第21页/共142页22222、Cp的目的及方法论第22页/共142页23233、Cp必要的输入第23页/共142页24244、Cp表格及编制说明第24页/共142页25254、Cp表格及编制说明—续第25页/共142页26264、Cp表格及编制说明—续第26页/共142页27274、Cp表格及编制说明—续第27页/共142页28284、Cp表格及编制说明—续第28页/共142页29294、Cp表格及编制说明—续第29页/共142页30304、Cp表格及编制说明—续第30页/共142页31314、Cp表格及编制说明—续第31页/共142页32324、Cp表格及编制说明—续第32页/共142页33334、Cp表格及编制说明—续第33页/共142页34344、Cp表格及编制说明—续第34页/共142页35354、Cp表格及编制说明—续第35页/共142页36364、Cp表格及编制说明—续第36页/共142页37374、Cp表格及编制说明—续第37页/共142页3838CP总结CIP:常用来衡量工厂的生产能力第38页/共142页潜在失效模式与影响分析

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis

FMEA3939第39页/共142页什么是FMEA？一种表格化的系统方法帮助工程师的思维过程确定失效模式及其后果（包含影响）解决问题与预防问题4040第40页/共142页FMEA的目的帮助预防问题发生改进产品的质量、可靠性与安全性降低产品开发时间与成本减少批量投产时的问题提高准时供货信誉实现更经济的生产改进服务书面规定并跟踪减少风险所采取的措施改善内部信息流持续改进4141第41页/共142页FMEA的种类概念FMEA-CFMEA系统FMEA-SFMEA设计FMEA-DFMEA过程FMEA-PFMEA设备FMEA-MFMEA4242第42页/共142页PFMEA过程失效模式及效应分析假定所设计的产品能够满足设计要求

⊙需假设来件/材料是正确的。

⊙假设产品基本设计是正确的。不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节由于设计缺陷所导致过程失效模式，可包括在PFMEA内，而它们所带来的影响及如何避免包含在DFMEA中。4343第43页/共142页PFMEA的输出控制计划的编制过程特殊特性的确认过程和监控作业指导书（包括检验指导书）的编制改进过程设计，或更改原有过程设计开展PFMEA生产工艺流程图编制控制计划编制作业指导书过程验证持续改进4444第44页/共142页FMEA表格讲解4545一、表格形式第45页/共142页1、PFMEA编号—跟踪用的编号；2、零件、系统名称及编号—填入所分析的系统，子系统或零件的过程名称，编号；3、过程责任—部门和小组；4、编制人—姓名，部门，电话号码；5、年型/车型—已知的年型和车型；4646二、表格填写说明第46页/共142页4747二、表格填写说明—续6、关键日期—初次PFMEA预定完成的日期，不应超过计划开始生产的日期，对于供方，不应超过PPAP的提交日期；7、PFMEA日期—最初编制PFMEA的日期及最新修订的日期；8、核心小组—有权确定和/或执行任务的责任部门和个人（由技术、制造、物流、质量、人事行政、财务等经验丰富的人员组成）；第47页/共142页9、工序号—需与过程流程图中的工序号一致，确保其可跟踪性，以及与其它文件（CP)的链接；10、过程描述—简单描述被分析的过程（如投料、出料、称重、包装），尽可能确切的说明；11、要求：☆列出每个过程步骤的要求，以期达成设计意图和顾客要求。☆如果针对某过程步骤有多个要求，应分行一一列出，并分别识别失效模式；

4848二、表格填写说明—续第48页/共142页4949二、表格填写说明—续工序号过程描述要求20称重校准后电子称合格的包装袋标识封口机过程要求/举例说明第49页/共142页50502、表格填写说明—续第50页/共142页51512、表格填写说明—续工序号过程描述要求失效模式20称重校准电子秤电子秤未校准合格的包装袋包装袋不合格标识无标识或标识错误合格的封口机未封口、封口不完全失效模式举例第51页/共142页52522、表格填写说明—续常见失效模式简述：配料：配比不正确、未按规定配比加入材料等

称重：电子秤失效、砝码选择错误包装：包装规格错误、标识未按规定做好

第52页/共142页53532、表格填写说明—续潜在失效后果举例工序号过程描述要求失效模式后果20称重校准电子秤电子秤未校准称重不正确：自己或客户受损失合格的包装袋包装袋不合格最终客户：退货，公司损失标识无标识或标识错误最终客户：拒收，公司损失合格的封口机未封口、封口不完全最终客户：拒收，公司损失第53页/共142页54542、表格填写说明—续第54页/共142页55552、表格填写说明—续第55页/共142页56562、表格填写说明—续注：1、KPC：是产品特殊特性，如关键、重要尺寸，是产品本身所有的特性2、KCC：是过程控制特性，如设备的过程参数或关键、重要工序过程参数第56页/共142页57572、表格填写说明—续第57页/共142页58582、表格填写说明—续第58页/共142页59592、表格填写说明—续第59页/共142页60602、表格填写说明—续第60页/共142页推荐的FMEA频度评价准则

6161第61页/共142页62622、表格填写说明—续第62页/共142页63632、表格填写说明—续第63页/共142页64642、表格填写说明—续注1：S：严重度；O：频度；D:探测度注2：RPN(riskprioritynumber)[1]是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积,被称为风险系数或风险顺序数，其数值愈大潜在问题愈严重，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。第64页/共142页65652、表格填写说明—续第65页/共142页66662、表格填写说明—续第66页/共142页67672、表格填写说明—续第67页/共142页测量系统分析

MeasurementSystemAnalysis

MSA6868第68页/共142页测量系统分析MSA在PPAP手册中规定：对新的或改进的量具、测量和试验设备应参考MSA手册进行变差研究。APQP手册中，MSA为“产品/过程确认”阶段的输出之一。SPC手册指出MSA是控制图必需的准备工作。ISO/TS16949要求，7.6.1测量系统分析

为分析各种测量系统测量结果中出现的差异,应进行统计研究。此要求应适于控制计划中提及的测量系统.所用的分析方法及接收准则应符合顾客测量系统分析手册要求.如果得到顾客批准，也可用其他分析方法和接收准则。6969第69页/共142页定义测量系统用于对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件及操作人员的集合。测量系统误差分成五种类型：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性。盲测法在实际测量环境下，在操作者事先不知正在对该测量系统进行评定的条件下，获得测量结果。基准值也叫标准值，是一个基准。它可以通过采用更高级别的测量设备（例如，计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定的。均值极差法均值和极差法是一种提供测量系统重复性和再现性估计的数学方法。7070第70页/共142页7171测量的重要性第71页/共142页7272测量误差第72页/共142页7373测量误差的来源第73页/共142页7474测量的变异说明第74页/共142页7575为什么要进行测量系统分析第75页/共142页7676测量系统分析的目的第76页/共142页7777测量系统的基本知识和概念第77页/共142页7878测量系统的组成第78页/共142页7979测量系统的统计特性第79页/共142页8080分辨力（率）第80页/共142页8181分辨力（率）第81页/共142页8282偏倚第82页/共142页8383重复性第83页/共142页8484线性第84页/共142页8585线性第85页/共142页8686测量系统的分析第86页/共142页测量系统变差的类型—位置变差偏倚对同样零件的同样特性，真值（基准值）和观测到的测量平均值的差值。测量系统的系统误差的测量。稳定性或称漂移，是测量系统在某一阶段时间内，测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量总变差。换句话说，稳定性就是偏倚随时间的变化。线性在设备的预期操作（测量）范围内偏倚的不同被称为线性。线性可以被认为是关于偏倚大小的变化。8787第87页/共142页测量系统变差的类型—宽度变差重复性传统上，将重复性看作“评价人内”变异。它是由一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差。它是设备本身固有的变差或性能。重复性一般指仪器的变差（EV）。事实上，重复性是从规定的测量条件下连续试验得到的普通原因（随机误差）变差。再现性传统上，把再现性看作“评价人之间”的变异。定义为由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。通常指AV——评价人变差。8888第88页/共142页量具重复性和再现性(R&R)的可接受性准则：数值<10%的误差测量系统可接受。10%≤数值≤30%的误差测量系统可接受或不接受,决定于该测量系统之重要性,量具成本、修理所需之费用等因素，可能是可接受的。数值>30%的误差测量系统不能接受,须予以改进.进行各种分析发现问题并改正，必要时更换量具或对量具重新进行调整,并对以前所测量的库存品再抽查检验,如发现库存品已超出规格应立即追踪出货，通知客户,协调处理对策。8989第89页/共142页重复性和再现性的接受准则低于10%的误差——测量系统可接受；10%至30%的误差——根据应用的重要性、量具成本维修的费用等可能是可接受的；大于30%的误差——测量系统需要改进，不可接受。原因分析如果重复性大于再现性，可能原因如下：●仪器需要维护；●量具刚度不足；●夹紧和检测点需改进；●零件内变差（失圆-锥度等）过大。如果再现性大于重复性，可能原因如下：●评价人培训不足；●刻度不清晰；●需要某种辅助器具。9090第90页/共142页统计过程控制

StatisticalProcessControl

SPC9191第91页/共142页1、什么是SPC？统计过程控制简称SPC(statisticsprocesscontrol):使用诸如控制图等统计技术来分析过程及其输出以便采取适当的措施来达到并保持统计控制状态从而提高过程能力。注：这里统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，以控制图理论为主。9292第92页/共142页2、SPC的作用1、确保制程持续稳定、可预测。2、提高产品质量、生产能力、降低成本。3、为制程分析提供依据。4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。9393第93页/共142页3、SPC常用术语解释名称解释过程均值（ProcessAverage）一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值，通常用X来表示。极差（Range）一个子组、样本或总体中最大与最小值之差σ（Sigma）用于代表标准差的希腊字母移动极差（MovingRange)两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。单值（Individual）一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常用符号X表示。9494第94页/共142页名称解释中心线（CentralLine）控制图上的一条线，代表所给数据平均值。链（Run）控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上或之下的点。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。变差（Variation）过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。特殊原因（SpecialCause）一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。普通原因（CommonCause）造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。过程能力(ProcessCapability)是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离，用Z来表示。9595第95页/共142页变差的普通原因和特殊原因★普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。

★特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。只有特殊原因被查出且采取措施，否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。9696第96页/共142页每件产品的尺寸与别的都不同

范围范围范围范围但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布

范围范围范围分布可以通过以下因素来加以区分位置分布宽度形状或这些因素的组合9797第97页/共142页如果仅存在变差的普通原因，目标值线随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测。预测时间范围目标值线如果存在变差的特殊原因，随着时间的推预测移，过程的输出不稳定。时间范围9898第98页/共142页过程控制

受控

（消除了特殊原因）

时间范围不受控（存在特殊原因）9999第99页/共142页

过程能力受控且有能力符合规范（普通原因造成的变差已减少）

规范下限

规范上限

时间范围受控但没有能力符合规范（普通原因造成的变差太大）100100第100页/共142页4、管制图类型计量型数据X-R均值和极差图计数型数据Pchart不良率管制图X-S均值和标准差图nPchart不良数管制图X-R中位值极差图Cchart缺点数管制图X-MR单值移动极差图Uchart单位缺点数管制图101101第101页/共142页5、计量型数据控制图102102举例第102页/共142页测量方法必须保证始终产生准确和精密的结果不精密精密准确不准确••••••••••••••••••••••••••••••••••103103第103页/共142页104104第104页/共142页6、计数型数据控制图1、P管制图

P图是用来测量在一批检验项目中不合格品（缺陷）项目的百分数。2、不合格品数的np图采用时机：不合格品的实际数量比不合格品率更有意义或更容易报告。各阶段子组的样本容量相同。3、不合格（缺陷）数的c图

采用时机：C图用来测量一个检验批内的不合格（的缺陷）的数量，C图要求样本的容量恒定或受检验材料的数量恒定，主要用于以下两类检验：

①不合格分布在连续的产品流上（如：每条尼龙上的瑕疵，玻璃上的气泡或电线上绝缘层薄的点），以及可以用不合格的平均比率表示的地方（如100平方米上的缺陷）

②在单个的产品检验中可能发现不同原因造成的不合格。4、单位不合格（缺陷）数的u图

采用时机：u图用来测量具有不同的样本（受检材料的量不同）的子组内每检验单位产品之内的不合格数量（可以用不良率表示）。105105第105页/共142页生产件批准程序

ProductionPartApprovalProcess

PPAP106106第106页/共142页1、目的生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。PPAP的目的是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。107107第107页/共142页2、PPAP的提交组织必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准:一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某厂顾客的某种零件、材料或颜色）。对以前提交零件不符合的纠正。由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。第Ⅰ.3.1和Ⅰ.3.2部分要求中的任一种情况。108108第108页/共142页3、PPAP提交资料说明109109第109页/共142页4、PPAP提交资料详细说明：①设计记录有设计职责全部的产品设计记录，包括零件的:诸如：产品图纸、技术要求、规范标准（材料、工程、制造、检验、试验、标识等标准）、其它引用的相关标准（如国家、企业标准）散装材料：原材料标识、成分、过程参数、成品技术规范和接收准则。专利设计的零部件/零件不需要提交。无设计职责从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。110110第110页/共142页②工程更改文件（如果有）在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未体现。无论是否顾客设计的产品，若有工程（产品设计）更改，必须获得授权的工程更改文件。111111第111页/共142页③顾客工程批准（如果需要）当设计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品。具有顾客产品工程批准的证据。112112第112页/共142页④DFMEA针对有设计职责的组织。初次确定产品的特殊特性。散装材料，当材料要求检查表中有规定要求时，要在D-FMEA前准备一份设计矩阵表。113113第113页/共142页⑤过程流程图从进货到存储、发运，产品的全过程。描绘整个过程步骤、顺序。对于共性零件，可采用通用的流程图。可采用自己的格式（下一页案例说明），除非顾客要求。对于散装材料，对应于过程流程描述。114114第114页/共142页115115第115页/共142页⑥PFMEA采用AIAG《FMEA》参考手册。分析特性失效对后续过程、装配、 最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。进一步确定产品和过程的特殊特性。从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。尽量采取防错措施。一族相似零件和材料制造过程可采用共同的FMEA。散装材料，有关严重度、发生频度、和不可探测度的评分系统，。116116第116页/共142页⑦尺寸检验结果按设计记录和控制计划进行尺寸验证。针对不同的生产过程、加工单元、生产线、冲模、铸模、工装或模型要分别取样检验验证。对所有产品尺寸特性检验-即全尺寸检验。对所有零件做唯一标识，对应尺寸检验结果。将其中之一做为标准样件，对应有尺寸检结果。采用方便格式，覆盖所有特性。117117第117页/共142页118118零件尺寸检验报告PARTDIMENSIONINSPECTIONREPORT零件号

P/N:

供货商

Supplier:

零件名称

PartName:

供货商编号SupplierCode:

图纸更改日期

BlueprintDate:

地址Address:

检验机构名称NameofInsp.Facility:

提交原因SubmissionFor:√

新零件NewPart

缺陷纠正Correctiontodiscrepancy

序号尺寸要求

是否KPC序列号序列号序列号

NOTNumberchractristic

KPCSerialNoSerialNoSerialNoOKOK

dimention

Yes/NoS(CAV.1)-1/3S(CAV.1)-2/3S(CAV.1)-3/3

14.76±0.15No4.73/4.884.66/4.874.69/4.88√

215±1.5No15.06/15.0615.10/15.0315.00/15.06√

39.25±0.15No9.339.359.34√

4227±1.5No226.89226.87226.90√

5硬度HRC48—51C

Yes50.550.250.0√

6表面颜色金属本色NoOKOKOK√

备注

Note

注

Note:不符合图纸的值请圈出CircleAllInspectionValuesWhichDoNotConformToSpec.检验

Inspectedby:

审核

Verification:

第118页/共142页⑧材料/性能试验结果记录根据设计记录或控制计划检验和测试： 材料试验结果针对所有零件和产品材料的化学、物理、金相要求。列出试验样品数量和每项试验的实际结果。原始报告，或复印件，结果判定有不符合时，提交前，与顾客协商。标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改文件。结果报告标明：试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别；进行试验日期。材料分承包方名称，顾客要求时，顾客批准的分承包名单的分承包方代码号。119119第119页/共142页120120第120页/共142页⑧

材料/性能试验结果记录(续)

性能试验结果针对所有零件和产品材料，根据设计记录或控制计划对性能、功能规定要求。以一种易懂的格式，列出试验样品数量和每项试验的实际结果。性能和功能试验原始报告，或复印件，结果判定有不符合时，提交前，与顾客协商。标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改文件。结果报告标明：设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。进行试验日期。121121第121页/共142页⑨初始过程研究针对所有顾客指定、自行确定的所有特殊特性。质量指数-过程能力指数和性能指数：Cpk、Ppk在进行MSA了解测量系统误差对研究测量结果的影响之后，分析测定初始过程能力或性能以确定是否可接受。所测组数至少25，每组至少4件，即至少100件。短期分析，不预测时间变化和人、机、料、法、环、测量的波动所产生的影响。接受准则：Ppk>1.67满足要求.1.33Ppk1.67目前可接受.

Ppk<1.33不满足要求,与顾客联系.122122第122页/共142页⑨初始过程能力分析（续）对于单侧公差或非状态分布过程： -与顾客共同确定接受准则。不稳定过程：评价、判定，消除特殊原因不能及时消除的，通知顾客， 在PPAP前提供纠正措施计划。不符合时：在PPAP前提供纠正措施计划100%检验，修订控制计划。123123第123页/共142页⑩测量系统分析（MSA）采用AIAG《MSA》手册。针对所有用于生产的量检具、测量仪器、试验设备。分析研究测量系统相应的测量统计特性：如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性重复性和再现性接受准则：低于10%的：测量系统可接受；10%～30%的:根据应用的重要性,量检具成本，维修的费用等可能是可接受；大于30%的：测量系统不可接受，测量系统需要改进。进行各种努力发现问题并改正。散装材料：-一般不适用,可在策划期与顾客协商。124124第1