基夫塞特基础冶炼9第九章炉渣烟化处理

第九章 炉渣烟化处理9.1 炉渣烟化处理的工艺过程和原理9.1.1 工艺过程概述基夫赛特炉产出含锌～ 15％、铅～4％及其他有价金属的炉渣，这种炉渣必须经过烟化处理回收其中的锌、 铅和其他有价金属。 烟化炉主要处理基夫赛特炉熔炼的热渣， 热渣通过溜槽直接流入烟化炉，向液态炉渣中鼓入空气和粉煤的混合物，使渣中的某些有价金属以金属、氧化物或硫化物的形态挥发出来。烟化炉处理铅炉渣的优点是：可利用熔融渣的热量，金属回收率较高，生产率高，操作简便，可用劣质煤或天然气作燃料。炉渣烟化处理系统设置了 1台烟化炉、2个粉煤仓和 2套给煤机装置，粉煤采用定量供给机计量。烟化炉为间断作业， 操作周期：160～180min，其中加料 30～55min，吹炼90～100min，放渣 15～25min。烟化炉吹炼用的空气由设在烟化炉风机房的离心鼓风机供给。烟化炉吹炼用粉煤由粉煤制备车间采用气力输送装置送至粉煤仓， 粉煤通过环状天平秤计量后由一次空气通过螺旋泵送入喷嘴，在喷嘴内再与二次空气混合后鼓入烟化炉内。烟化炉—余热锅炉一体化装置， 能有效回收吹炼产出的高温烟气余热， 该装置所产生的烟气经余热锅炉回收余热后， 与电热区余热锅炉后烟气一起进电炉、 烟化炉烟气净化系统处理，脱除烟尘和烟气中 F、Cl、SO2等杂质，净化系统的烟尘料浆送往锌冶炼系统。吹炼所产的炉渣经水碎后，采用链斗捞渣机捞渣，捞出的渣通过胶带输送机送往堆场堆存或出售。当烟化炉不作业时，基夫赛特炉产出的炉渣可直接水碎，水碎渣以冷料加入烟化炉处理。图9-1 炉渣烟化处理流程图9.1.2 炉渣烟化处理的基本原理烟化过程实质是还原挥发过程。即把粉煤（或其它还原剂）和空气（或富氧空气）的混合物鼓入烟化炉内的液体炉渣中， 使熔渣中的铅、锌氧化物还原成铅锌蒸气， 蒸气压比较高的氧化铅、硫化铅还可能以化合物形态直接挥发， 金属蒸气、金属硫化物和氧化物随烟气一道进入炉子上部空间，被专门补入的空气（三次空气）或炉气再次氧化成 PbO和ZnO，并被捕集于收尘设备中， 以粗氧化锌产物回收。 同时In、Cd、Sn及部分Ge也挥发，并随ZnO一起被捕集。炼铅炉渣烟化炉烟化过程示意图如图 9-2。主要化学反应如下：图9-2C+O2=CO21C+CO2=2COZnO+CO=Zn↑+CO2PbO+CO=Pb↑+CO22Zn+O2=2ZnO↑2Pb+O2=2PbO↑9.1.3 烟化炉处理铅炉渣的影响因素1.烟化温度和时间烟化温度和时间对金属挥发速度的影响如图 9-3和图9-4所示。由图可见，其他条件一定时，锌和铅的挥发速度随温度的升高和吹炼时间的延长而增加， 但温度不能控制过高， 如超过1350℃，由于FeO被碳还原，可能形成积铁或形成锌－铁合金， 有碍于烟化过程进行；温度过低，金属氧化物的还原速度变慢，挥发速度降低，炉渣流动性变坏，放渣困难，甚至有结炉的危险。实践证明，烟化炉温度应控制在１ 2５０℃～１３００℃为宜。２.还原剂炉渣烟化可用固体， 液体或气体还原集兼作燃料。 目前，大多数工厂仍采用固体还原剂。各种还原剂的理论脱锌曲线如图 9-5所示。由图可见，还原剂中含氢愈多， 则烟化过程的效果愈好。所以，即使是以煤作还原剂，最好选用含氢量较高的煤，即挥发较多的煤，而煤的灰分量和发热植对烟化过程影响不大。 因此，对煤的质量要求不太高， 煤在烟化过程中既是发热剂又是还原剂， 其消耗量因含碳量而异， 为渣量的１４％～２６％。 烟化过程中固体碳和CO同时起作用，煤粉的粒度愈细愈好，因为细煤粉比表面积大，有利于温度迅速升高和还原速度加大，锌的挥发效益高。图9-3 图9-4图9-53.鼓风强度及过剩空气系数值由于烟化过程的还原剂主要是 CO，因此影响挥发速度最主要的因素是鼓风强度，因为炉温，CO/CO2比，气体量和金属蒸气压等都与鼓风强度有关，而鼓风强度的大小又决定与燃料消耗和α值，α值愈大，CO2分压愈高，则炉温愈高，生产率愈大；反之，α值减小， CO分压增大，则炉内还原能力增强，锌蒸气的分压也升高，即挥发速度加快。实际上，生产过程中的 α值值是变动的，通常在烟化过程开始时 α值值接近１，是碳几乎全部燃烧成 CO2，以提高熔渣温度；转入还原期后，调整 α值值为０.6～０.7时，锌的挥发率可达８４.５％，铅可达９５％。表9-1列出采用不同α值是煤燃烧的气相组成及发热量数值的一例。表9-1采用不同α值是煤燃烧的气相组成及发热量2α1.00.90.80.70.60.5气相组成/%04.510.016.524.535.0CO2118151160CO228500244402024016170121907680发热量/(kJ·kg-1)４.渣中金属含量及炉渣成分实践证明，渣中金属含量及炉渣成分对锌挥发速度的影响较大。 炉渣含锌量愈高， 则新的回收率也愈高。烟化炉处理炉渣含锌量应不低于６％，否则挥发速度便急剧降低（如图9-6）；含锌低于４％的炉渣用烟化炉处理是很不经济的； 终渣含锌也不应降至２％以下， 否则也不经济。随着燃料和还原剂价格上涨，这些渣含锌的下限也应当相应提高。炉渣成分对锌的挥发速度的影响可归纳为：１）ＺnO的活度随渣中 CaO含量的增加而增加，即提高 CaO含量有助于提高锌的挥发速度；２）FeO含量对ＺnO活度影响不大故提高渣中 FeO对锌的挥发影响较小；３）提高渣中 SiO2和Fe3O4含量，锌的挥发速度降低，因此，吹炼高硅炉渣是比较困难的，特别是烟化后期，随着铅锌挥发 SiO2含量相应升高，炉渣粘度急剧增大，给煤粉入炉和烟化操作造成困难４）PbO活度随ＺnO含量的增大而增大． 国内某厂渣中 CaO/SiO2比与废渣含锌的关系见图9-7。经验认为，欲获得较好的烟化效果，应使熔渣中 CaO不小于１4％， SiO2不应超过３0％， CaO/SiO2≥0.6。此外，锌在渣中存在形态也影响其烟化效果，其易难程度依次是Ｚ nO,ZnSiO4,ZnFeO4及ZnＳ。图9-6 图9-7５.吹炼时间吹炼时间与锌的挥发速度的关系如图 9-3，9-4所示。根据实践表明，仅处理熔融炉渣是，吹炼时间为９０～１２０ min，超过１２０min后再继续吹炼时燃料消耗很大，而锌的挥发率增加很小；如加入３０％的冷料时，则烟化时间为１５０ min；如仅处理冷渣时则需要２４０ min。６.熔池深度炉中渣层厚度一般控制在风口区以上７００～１０００ mm的范围。渣池越深，粉煤的利用率越高，其单位消耗量越小，但锌的挥发速度相对减小， 吹炼时间相对延长。 应当指出的是熔池也不宜太深， 否则粉煤不能均匀地送入炉渣内， 并使熔渣流态化状态变坏， 正常作业遭到破坏；渣层太薄燃料的利用率降低，其消耗量大大增加，会使作业不经济。39.2 炉渣烟化处理的原料和产品9.2.1 原料基夫赛特炉炉渣：1.1化学成分(%)： Pb：4 Fe:23.8 Ca0:13.42 S102:21.34 Zn:14.551.2炉渣中无外来杂物。燃料：烟煤，可搭配一定比例的其它煤种。2.1物料规格：粒度＜0.074mm 占85%，粉煤含水＜1%，发热值21318～23826kJ/kg。2.2粉煤的技术特性和组成见表 9-2锌浮渣及烟尘铅系统在炼铅的同时搭配处理锌冶炼系统酸浸渣。锌冶炼厂浸出渣、成分见表9-3。酸浸渣及铅渣经过滤和干燥后含水<10%，由胶带输送机运输。表9-2粉煤的技术特性和组成燃料名称工业分析组成/%可燃物元素组成/%烟煤W用A干V燃C燃H燃O燃N燃S燃7.520.038.080.54.84.81.51.4灰分成分/%Fe203SiO2CaOAl2O3MgO其他8.2153.69.2321.422.265.28表9-3锌冶炼酸浸渣及铅渣成分(干基,%)项目PbZnCuSFeSiO2CaO酸浸渣3.9520.611.485.4625.803.000.299.2.2产出物料及质量要求化学成分见表9-4。次氧化锌粒度≤50mm，无外来杂物。表9-4次氧化锌主要成分（%）成分ZnFeSCuPbCd%60.841.730.540.0617.170.46成分SiO2CaOIn(g/t)AsFCl%1.590.87181.220.220.050.29.3炉渣烟化处理经济技术指标表9-5炉渣烟化处理经济技术指标序号技术指标单位数值1年工作日d3302粉煤率%19.9143次氧化锌含Zn%64.224床能率t/m2·d～355烟化炉水碎渣含Pb%0.256烟化炉水碎渣含Zn%1.557锌金属挥发率%91.428铅金属挥发率%94.429.4 烟化炉—余热锅炉一体化装置设备介绍烟化炉—余热锅炉一体化由烟化炉和余热锅炉组成。烟化炉由传统的工业水冷水套、钢结构与耐火材料组成； 烟化炉为竖井状长方形的炉子，无炉缸，炉底用铁板水套构成，其上砌筑一层耐火砖，以保护铁板不被侵蚀。炉宽为2.405m，长度为 7.535m，床面积 18.0m2，炉顶中心高度至风口中心线高度差为 5.73米。炉身全部由水套构成，在水套内壁靠炉膛的表面每隔 85mm 交叉距离焊接一些长20~50mm、直径为10~12mm 的销钉，以便使靠近水套壁冷凝的炉渣均匀地粘附于炉壁上，形成一层以保护水套和降低热损失的渣壳。烟化炉水套有炉底管水套 1、炉底管水套 2、底部水套、前（后）端水套、风口水套、渣口水套、中部水套、中部端水套、上部水套、上部端水套、加料口水套、底部端水套、冷料口水套、渣门水套。两侧最下层水套各设有风口，风口由 3部分组成：喷嘴，连接部，风煤混合器含 2根支管，其中一根靠近水套的进风管送入一次风和粉煤，另一根进风管送入二次风，一次风与二次风在风煤混合器混合后进入熔池内。 一次风约占总风量的30%~40%，其余为二次风。为了防止粉煤外逸，二次风压比一次风压略高 10~13kPa。在三层水套两侧及进料口侧设三次风口， 通过它吸进空气使 CO燃烧并使还原出来的金属蒸汽重新氧化。烟化炉放渣口比风口水平线低，保证炉渣放空，防止炉渣堵住风口。烟化炉炉顶前半部设有冷料加料口，用于添加冷料和熔剂；后半部升高成上升烟道，与余热锅炉进口烟道相连接。图9-8烟化炉正面结构图图9-9烟化炉渣口侧结构图图9-10风口结构图余热锅炉采用悬吊和下部支撑相结合的支撑结构。余热锅炉由烟化炉顶帽、烟气冷却室、上升下降管系统与中压汽包构成。烟化炉顶帽尺寸为：7380×2340×13000（长×宽×高），采用全膜式水冷壁结构，水冷壁由φ38×4无缝钢管和22×4(mm)的扁钢组成，节距60mm，无缝钢管材质20G。顶帽上段一侧与烟气冷却室相连，连接部分也采用全膜式水冷壁结构，节距80mm，无缝钢管材质20G。烟气冷却室周边由膜式水冷壁构成，节距80mm，无缝钢管材质20；中部布置φ38×4无缝钢管形成的对流管束，无缝钢管材质20。烟化炉-余热5锅炉总体平面外形尺寸为 31370×9300（长×宽）。烟化炉放渣放出后通过溜槽到 INBA水淬系统。熔融状态的炉渣通过渣沟到达带有有粒化头的粒化塔,熔渣被粒化头喷射的水流快速水碎， 产出的渣浆被收集住粒化塔内， ，由渣浆泵输送到脱水转鼓进行脱水。 脱水后炉渣通过输送皮带装车外远， 同时考虑存放两大的开路渣池。脱水转鼓的过滤水收集到转鼓下面的热水池中，经过滤、冷却后循环使用， 水是闭式循环的。粒化塔转鼓设有烟囱， 粒化过程产生的水蒸汽通过烟囱集中排放， 现场没有烟雾污染。烟化炉渣水碎及冷料堆放场地 24m×48m，就近布置在烟化炉厂房的东侧。水碎池、事故渣池、沉淀池和澄清池布置在厂房的西侧，和烟化炉、基夫赛特炉挨得很近，方便烟化炉渣和基夫赛特炉渣水碎。冷料堆场布置在厂房的西端，冷料通过渣池北面的胶带输送机送到烟化炉，弃渣则通过渣池南面的胶带输送机送走。烟化炉粉煤给煤系统 18m×12m，给煤系统设有两套粉煤给煤设备，包括脉冲喷吹式除尘器、给煤仓，环状天平计重系统及螺旋泵。表9-6列出烟化炉吹炼主要设备表9-6烟化炉吹炼主要设备明细表序号 设备名称 技术性能及规格 数量 备注1粉煤定量供给机Q=1-10t/h22锁风阀BYRG-35-Ⅲ23螺旋泵M20024脉冲喷吹袋式除尘器F=112m225防爆离心通风机B4-72-4.5A26抓斗桥式起重机Q=5t，S=22.5m17C-1型储气罐V=1m3，PN=101817#皮带B650,LK=48.66m,α=18°1918#皮带B650,LK=42.88m,α=16.5°110链斗捞渣机Q=85t/h111给煤仓V=35m3212移动式皮带B650,LK=4m,α=0°113三次风机Q=8793-15387m3/h19.5 烟化炉操作与管理9.5.1 新装烟化炉和锅炉启动前的准备工作一、烘炉1.烘炉的目的6烘炉，就是对新安装的熔炼炉和锅炉在投入正式运行前对耐火材料进行加热干燥以排除炉衬中的机械吸附水和化学结合水， 并升温到投入生产时所必要的温度。 否则，潮湿的冷炉墙与高湿烟气接触，就会因水份急剧蒸发和墙体膨胀不均导致炉体开裂、变形损坏甚至酿出其它事故。2.烘炉前准备工作本炉的烘烤，应安排在当烘烤完成后，整个烟化炉及其余热锅炉系统均能保证立即投入生产运行的条件下才可进行。1）本烟化吹炼池范围的烘烤内容，包括炉底水冷排管上的衬料、各水冷水套内壁上的衬料和炉底镁铬砖砌体。这些耐火材料均应在临近烘烤之前才可以捣筑和砌筑。2）检查并确认锅炉及其附属设备全部组装完毕，经过水压试验并验收合格。3）打开各处门孔，自然干燥一段时间。4）清理烟道内部杂物。5）向锅炉注入经过处理的软化水或化学除盐水至正常水位，随后将水位表冲洗干净。6）制定烘炉操作程序。3.烘炉操作过程准备工作和捣筑料自然养护完成后， 用电加热器按烘炉曲线 （一）对水冷排管衬料进行烘烤，同时在电加热器上方要做必要的覆盖， 使热量便于向下传递。 烘烤完成之后应缓慢降温至室温并取出电加热器，随即在该衬料上砌筑镁铬砖（干砖） 。砌筑完成后，再用电加热器按烘炉曲线（二） 对镁铬砖进行烘烤， 同样在电加热器上方也要进行必要的覆盖。电烘烤完成后取出电加热器， 并避免大量潮湿空气进入炉膛。 随即应尽快向炉内投入木炭， 拨平后投放木柴，再在木柴上投放焦炭，点火后，按要求升温升压直到投入生产。各水套内壁上衬料的烘烤在上述烘烤过程中一道完成，不另设烘烤阶段。二、煮 炉1.煮炉的目的煮炉是对新装锅炉在投入运行前清除在制造、 安装以及其他原因产生的锅筒、 联箱、管子内部等处的铁锈、油污等。用物理化学方法使其沉淀于锅筒中，最后经排污管排出。2.煮炉的用药及数量煮炉时，所用药品为碱性氢氧化钠（ NaOH）、磷酸三钠（ Na3PO4）。所用剂量按下表配制。加入化学药品的数量 Kg/m3锅水量药品名称 铁锈不多的新 腐蚀较多的锅 迁装锅炉炉 炉氢 氧 化 钠 3～5 4～6 5～77（NaOH）磷酸三钠2～43～55～6Na3PO4）3.煮炉方法：将氢氧化钠或磷酸三钠溶液注入锅筒内，保持锅筒内最高水位。烘炉前期过程，也为煮炉开始。按烘炉曲线（一）升温时：4)炉温升到110℃时，投入强制循环水泵，然后逐渐调整循环水量。炉温升到300℃时，锅炉进行第一次排污，并增加补给水以维持水位。锅筒内所产生的汽体通过紧急排气阀向外排空。按烘炉曲线（二）升温时：当锅筒内对空排气阀向外排汽时应关闭排汽阀，并开始升压。当炉温升到300℃时，锅炉进行第二次排污，并增加补给水以维持水位。逐步升温升压，当汽压升至 0.1MPa时（表压下同）冲洗水位计，升至 0.15MPa 时冲洗压力计、流量计、低读水位计管路，升至 0.2MPa时，热紧螺栓，同时进行第三次排污，并补充给水和加药至所要求的浓度，检查锅炉密封状态。再升温升压至蒸汽工作压力的~75%范围内，稳压运行 ~15 小时。最后升压至蒸汽工作压力直到投入生产。以上过程缓慢升压到1/4、1/2、3/4额定工作压力时，记录锅炉个点的热膨胀位移和相应的烟气温度。整个煮炉过程大约需要 8~9天完成。4.煮炉时注意事项 :（1） 煮炉过程中通过上水、 排污反复进行，以锅水碱浓度是否合格为结束煮炉的依据。（2） 应从锅筒处取样， 对锅水碱度及磷酸根的变化进行分析及监测。 一般取样时间为开始升压后，每两小时一次。3）煮炉过程亦是烘炉的继续，要对炉墙水份进行监测，以防炉墙开裂。4）当蒸汽压力达到0.2MPa时，进行热紧螺栓。5）当蒸汽压力达到额定压力时，进行安全阀调定试验。6）在烘煮炉过程中应按要求制作好烘煮炉汽压温升曲线，作好记录。7）煮炉后应打开人孔检查锅筒内部的煮炉效果，内壁呈黑褐色时说明煮炉达到合格。同时对锅炉内部以及阀门等进行检查清理。三、烟化炉烘炉升温曲线及余热锅炉煮炉压力曲线图9.5.2 锅炉机组的启动8一、启动前的准备1．余热锅炉在启动前对炉内炉外和烟道各处进行认真的检查。主要项目有：（1）确保各部分设备完好，烟道通畅，各处无人停留，无工具遗留。（2）对承压部件进行检查，凡属有疑问的或重新补焊之处，都要按1~1.25倍工作压力重做水压试验。3）检查汽、水管道，阀门及人孔门，观察孔是否都处于启动前的关闭位置或开启位置。4）对主要安全附件，如水位表、压力表、安全阀等进行检查，凡不符合要求，立即修复或更新，安全阀不参加水压试验。5）所有热工和电气仪表都要检查或确认其精确性、灵敏度。6）检查所有装置的密封性能，有否泄漏。2．所有启动前的检查工作进行完毕合格后，方可向锅炉上水，具体要求是：（1）锅炉要上除过氧的软化水或化学除盐水。（2）锅炉上水不宜太快，对于已冷却的锅炉，上水温度不超过90℃，上水时间夏季不少于2小时，冬季不少于4小时。3）上水前后记录膨胀指示器的初始位置。4）当水位到达锅筒允许的最低水位处，上水就结束。5）上水同时应检查给水管路、锅筒、集箱等处有否泄漏或渗漏。特别是注意观察锅筒水位一段时间，静观其水位是否维持不变。如果水位逐渐降低，应查明予以清除；如果水位继续升高，表明给水阀门关闭不严，漏流量太大，应予修理或更换。二、锅炉启动当所有启动前的检查及上水工作结束后，就可以和工业炉运行人员联系送烟气启动余热锅炉，具体步骤如下：1．启动前，机械通风 5分钟，排除余热锅炉内可能残存的各种可燃气体或尘埃。2．余热锅炉的启动靠的是工业冶炼炉燃烧产生的烟气带出的热量，二者之间密切相关。因此，余热锅炉启动之前必须事先与工业冶炼炉取得联系。3．在启动过程中，必须注意锅筒、 集箱等膨胀情况， 定期核对膨胀指示器，并在不同表压下进行移位记录。4．启动后必须密切监视锅筒水位， 当锅水膨胀，水位表水位逐渐增高时， 应适当放水，维持正常水位。5．锅筒气压升到 0.1MPa时，应冲洗水位计，并与相邻的另一侧水位计和低读水位计进行核对，以保证其正常工作。96．当气压上升到 0.15MPa 时应冲洗压力表， 并与相邻的另一侧压力表和低读压力表的指示值进行核对。7．当气压上升到~0.2MPa 时，再检查各连接处有无渗漏现象，对松动过的人孔、手孔、法兰连接螺栓再拧紧一次，但应侧身操作，用力不宜过猛。8．当气压上升到 0.4~0.5MPa 时，可依次缓慢地进行定期排水；同时注入补给水时，注意锅筒水位不得低于允许的最低水位， 这时排污还要检查排污门等是否动作灵活。 有无漏水现象。9．在启动时，疏水阀门全开，必要时打开对空排汽门，确定是否关闭严密。10． 当气压上升到工作压力的 66%，应进行暖管，防止送汽时发生水击现象而损坏管道及附件。暖管的操作如下：（1） 开启管道上的疏水阀，排出全部凝结水，直至正式供汽时关闭。（2） 缓慢开启主汽阀或开启主汽阀旁通阀半圈， 使管道充分预热后再全开。 如管道发生震动或水击时，立即关闭主汽阀重新疏水，重新暖管。暖管时还应注意管道膨胀情况，如有异常，也应停止操作消除故障。3）慢慢开启分汽缸进汽阀，使管道汽压与分汽缸汽压相等，并注意排放凝结水。4）蒸汽管路上的阀门完全开启后，应回转半圈，防止阀门热膨胀卡死。三、安全阀的定压1．安全阀的定压准则（1）锅炉在正式启动投运之前按照国家颁发的锅炉安全规程规定的安全阀开启压力进行调整和校验。2）锅炉上有两个以上（不包括省煤器）的安全阀，其中必须有一个安全阀按安全规程中较低的开启压力进行调整。2．定压方法安全阀起座压力（表压）控制安全阀 1.04倍工作压力工作安全阀 1.06倍工作压力四、锅炉升负荷1．锅炉升负荷时，一但有蒸汽外排汽，则要不断补给水。2．当锅炉汽压低于系统的汽压 0.05~0.1MPa 时，即可开始并炉。应强调的是若锅炉汽压高于运行系统汽压， 开启主汽阀，大量蒸汽流出必然破坏运行的额定压力， 又迫使锅炉负荷突然降低，压力也随之降低，产生汽水共腾现象；反之锅炉汽压太低于系统压力时，系统中的蒸汽又要流入锅炉，影响正常运行。3．缓慢开启主汽阀（有旁通阀应先开启） 。待汽管中气流声消失时，再逐渐开大主汽10阀，然后关闭旁通阀和母管、主汽管的疏水阀。4．并炉时应保持水位、汽压正常，有水击现象应先疏水后并炉。5．供汽前，主动通知用汽单位做好准备工作，先暖管再供汽。9.5.3 运行的监视与调整余热锅炉在运行中，监视与调整的主要任务有：联系调整使系统正常运行，维持汽压气温的正常；均衡给水并维持正常的水位。保证饱和蒸汽和过热蒸汽品质合格；保证辐射冷却室出口和锅炉出口的烟气温度的稳定。保证除渣和吹灰系统正常。一、余热锅炉运行中的注意事项1．对运行工况的监视与参数调节余热锅炉需要经常监督的项目较多，主要有：饱和蒸汽压力、锅筒水位、给水温度、给水压力、余热锅炉入口烟温及负压、 辐射冷却室出口处的烟温及负压、 余热锅炉出口烟温及负压、蒸发量等，这些监视项目的指标数据及允许的波动范围，是根据余热锅炉的性能、烟气条件、热化学试验结果制定的。2．巡视检查每班至少进行 2~4次的全面巡视检查。检查项目包括锅炉房的全部设备。如炉墙孔门是否漏风，受热面的沾污程度， 水汽阀门管道有否泄露和振动，水位计是否完好， 辅机运行是否正常，并将处理结果记录备查。3．记录抄表余热锅炉的运行记录必须成年累月的进行。一般每半小时进行一次。记录的目的在于：分析运行情况，合理改进操作；判断事故隐患，即使予以清除；作为判明综合负荷变化规律及热源波动变化规律的依据；作为制定锅炉检修计划的依据；发生事故时作为分析事故原因的参考。4．定期冲洗水位计。5．根据锅水品质调整连续排污与定期排污。6．对锅水、饱和蒸汽、锅炉给水进行定期取样，分析化验。7．定期检查给水品质对蒸汽的影响，及时对锅水加药处理。8．严格履行交接班的制度和手续。二、余热锅炉运行调试11余热锅炉是生产系统中的一个重要环节。它和前后工艺生产的运行工况是互有影响的，如有色冶金余热锅炉， 它既要适用前面的冶炼炉的生产要求， 又要不妨碍其后的烟尘收集和烟气制酸等条件， 还要满足供热、发电的需要。这就要求人员熟悉全系统的生产情况以及兼顾前后左右关系。协调处理好运行中相互干扰的问题， 做到密切配合，达到安全生产的目的。1．汽压的调节应保持运行汽包的稳定。 如果运行汽压过高， 则会引起安全阀的频繁动作。 如果运行汽压过低，则有可能引起低温腐蚀。而且汽压波动太大，则不能满足热用户的要求。因此运行人员要密切注视，随时与工业冶炼炉进行联系，从改进燃烧的角度进行调整。或者利用余热锅炉储水容积大的特点，用调节给水量来控制压力。压力偏大，加大给水量，压力偏低，减少给水量 ；紧急情况还可以通过对空排汽方法，进行缓解。2．水位调节锅炉水位的变化会使汽压、汽温产生波动，甚至发生滴水或缺水事故。 因此，在运行中应尽量做到均匀连续给水。保持水位正常略有波动。负荷变动时， 水位亦会有变动。低负荷时，应稍高于正常水压， 以免负荷增加造成低水位。而超负荷运行应稍低于正常水位， 以免负荷降低时造成高水位。但上下变动的范围不宜超过允许的范围。有时负荷变化时可能出现假水位， 应引起警惕。因为当负荷突然增大时蒸发滞后， 造成汽压下降，水位也因此先上升后下降。反之当负荷突然降低时，汽压就会一时增大，造成水位先下降再上升。3．冷却室出口和锅炉排烟温度的调节余热锅炉对烟气带来的热量接受能力是有限制的，余热锅炉冷却室出口排烟温度可以采取以下措施综合调节。1）加强受热面的清灰，提高受热面的吸热能力。2）和工业炉运行人员取得密切联系。从改善冶炼出发，提高或降低烟气入口温度和烟气量，进行根本性调节。3）排烟温度过高时，在工艺条件允许下，可考虑适当吸入冷风，来降低出口烟气温度。三、停炉1．余热锅炉的正常运行停炉由于检修或其他原因需要有计划的停炉，具体操作要点如下：1）对锅炉机组进行全面检查，记录设备的缺陷及损坏情况，为定期检修提出依据。2）锅炉停炉建议尽量采用滑参数停炉方式：a．为了防止机组冷却过快，先将主汽温下降 20~30℃。．与工业炉联系，逐步减少余热炉的烟气量，按规定逐步降低烟气温度。具体要12求是：600℃以上烟温按≯3℃/分钟降到 600℃；300~600℃烟温为 1.5℃/分钟；降到300℃，300℃以下按 1℃/分钟降到 20℃（常温）。同时还应从工质侧进行监控，一般主汽温度按0.8~1.2℃/分钟，汽压按 0.05MPa 表压/分钟与烟温下降速率相适用。．根据负荷下降情况，随时切换给水系统的运行方式，减少给水量。自动上水改为手动控制。d．在降温降压过程中，控制锅筒上下壁温差不超过 50℃。．在降压期间关闭所有取样器阀门、连续排污阀，紧急排水阀和停止加药。f．工业炉熄火后，整个系统送风引风机可继续运行 5~10分钟后停止，并使锅炉处于密封状态，不许进入冷风，也不许上水、放水。一般在 6小时后，可逐步开启有关门孔进行自然通风冷却并进行必要的换水。 若有紧急冷却的需要， 可启动引风机通风冷却， 经过8~10小时后，锅炉再换水一次，一般水位降到 70~80℃就可以将锅水全部放出，正常停炉作业全部完成。（3）切断所有工业电源。2．余热锅炉紧急停炉遇有下列情况，应采取紧急停炉：（1）严重缺水，虽经补水仍不能见到水位。（2）严重满水，水位上升到最高可见水位以上经放水仍不能见到水位。（3）受热面爆管，影响运行人员安全后不能保持正常水位。（4）给水系统全部失效。（5）水位计、安全阀全部失控。（6）炉墙开裂脱落，构架承重梁被烧红，严重威胁锅炉安全运行。（7）锅炉汽水品质严重低于标准，经努力调整暂时无法恢复正常运行。（8）锅炉严重结焦难以维持正常运行。（9）工业炉发生事故，威胁余热锅炉安全运行。紧急停炉时，炉温变化较快，必须采取一定措施防止事故的扩大或引起新的事故。 这些措施要点是：1）迅速控制进入余热锅炉的烟气，及时地降负荷运行。2）除了严重缺水和满水事故外，要注意调整给水，维持正常水位并防止汽压升高引起安全阀动作。（3）紧急停炉的冷却过程和正常停炉相同，但时间约少一半。一般炉体保持密封 4小时，即可进行自然通风，同时上水放水一次，以后每隔 1小时上水放水一次，待锅水温度降到70~80℃既可放掉全部锅水，整个停炉作业宣告结束。四、停炉备用期间锅炉的养护131．要认识到余热锅炉停炉以后，如果不注意保养所造成的腐蚀会比运行时更为严重。其原因在于：1）空气进入锅炉内造成氧腐蚀；2）金属表面的水膜吸附大气中的氧引起电化腐蚀；3）盐垢对金属的腐蚀；4）二氧化硫烟气引起的酸腐蚀。2．为了避逸或减轻腐蚀，保持设备的完好，应采取下述方式进行养护：1）干法保养：用无水氯化钙、生石灰、硅胶等干燥剂放入烘干后的锅筒内，并定期检查，及时更换。2）湿法保养：用碱度较高的软水灌满锅炉，与金属作用形成氧化膜防止腐蚀。此方法适用于短期停炉保养， 降液的配制是在软水中加入化学药品 NaOH（2Kg/m3）或Na3PO45Kg/m3）3）充氮保护法，适用于长期停炉保养。9.5.4 烟化炉进料岗位1.检查并确认水套出水畅通，以及水温控制在 40℃～60℃。2.进料前，检查进料口有无泄漏情况，以及炉内是否有积煤，清理好进料槽。3.进完料后，关好进料口。当吹炼结束后，待给煤岗位关螺旋旋塞阀，并确认总煤管无堵塞后，清理进料槽，然后推料入炉，准备下一炉进料。4.在开炉过程中，遇突然停电、停水，听从控制室指挥，立即打开补充水阀门给水套补充水。5.每开完一炉后，将烟道灰斗烟灰放入下部灰斗，防止灰斗堵塞。9.5.5烟化炉控制室岗位1.开炉前检查本岗位仪表、开关、讯号，并与各岗位联系，待各岗位检查无问题后按开二回水、启动收尘排风机、鼓风机、锅炉送水的顺序开车，待各岗位做好准备后进料开炉。2.停炉时待渣放至风口线以下时要停止送煤，鼓风和排风要晚停15min。各岗位停水（一层水套晚停 2h），要通知调度或动力分厂。若待料时要换煤管，应通知机房将风量降至最低或放空。3.锅炉出现故障需要紧急停炉时注意事项：3.1 问题严重时，紧急放渣。必要时可打开小水箱放渣。 放渣完后停鼓风，停鼓风5min后再停排风机。3.2 问题不太严重，不危及人身设备安全时，减少给煤，减小鼓风量，同时放渣。放完渣后，停煤、停鼓风、停排风机。4.正常开炉作业程序144.1 作好开炉准备后及时与鼓风炉放渣岗位联系进料量， 进料前按规定调整好总风量，渣进至风口线上或进完后开始给煤，进行升温。4.2 进完料后继续升温， 当炉项温度达到 1000℃时转入还原期， 还原期炉顶温度低于1050℃应进行二次升温。4.3 吹炼过程中根据炉内火焰颜色变化在规定范围内及时调整空气消耗系数（即风煤比），并参照给煤流量量化表控制好给煤量： 二次升温时间每次不超过 3min，空气消耗系数可大于1.0。4.4 更换煤仓时应将螺旋转速调至最低， 与给煤岗位人员配合， 通知各岗位注意安全。4.5 放渣前根据渣型、炉温等情况进行适当升温，确保熔渣能顺畅放出。5.开炉过程中突然停电或停水，应注意事项：5.1 应立即通知放渣，通知各岗位采取相应措施。5.2 渣放完后，通知机房打开放空阀或打开烟化炉鼓风放空阀。5.3 待风管、煤管积渣清理完后，确认炉子周围无明火后，要鼓风再将放空阀关上，将煤管积煤吹出。6.放完渣后及时与基夫赛特炉放渣岗位联系，确定待料时间长短。9.5.6 风口岗位1.开炉前检查并确认风口畅通，不通的要进行处理。2.捅风口时手握钢钎与水平面约成 300～450夹角，人站在所捅风口一侧。3.每隔30min捅风口一次，风口阻塞要勤捅。4.开炉前检查并确认一层水套和炉底水套出水畅通，并把水温控制在 40℃～60℃。9.5.7 放渣岗位（待放渣方式确定后修订）裣查并确认放渣开口机各仪表处于正常状态，电源符合要求，检查工作气压是否在0.5MPa～0.7MPa，开启液压站，检查液压系统工作是否正常。各联接紧固件牢固、齐全。发现问题应及时处理。2.开炉前，要检查堵枪是否堵好渣口，长时间停炉或渣口有缝隙时，要退出堵枪，在堵枪上涂黄泥，把渣口堵好。3.听到放渣讯号时，先启动冲渣泵，待鸭嘴口来水正常后放渣，放渣时要修整渣口，保持放渣畅通，放完渣后立即堵死渣口。4.放渣结束后，堵渣口时注意炉底结渣是否过高， 发现问题时先通知控制室及班长后再处理。渣口未堵死要迅速用黄泥重堵。5.烟化炉系统内设备发生故障、突然停电等，接到紧急通知后，立即放渣。6.放渣开口机供电或液压系统发生故障时，切换到手动控制。7.检查设备冷却水，冷却水断水时，应汇报控制室，启动紧急放渣程序。158.检查冲渣水池水位，水位高位时，应通知降水，待水位降低后才能放渣。9.6 烟化炉安全环保规程9.6.1 烟化炉进料岗位安全环保操作法1.严格遵守铅鼓风炉渣烟化工艺中的有关规定。2.进料口周围不能有水。发现各类水管漏水应及时处理或汇报上级。3.发现炉内缺煤时暂不进料，待煤加上去几分钟后再进料。4.接到给煤、停煤信号后，操作人员必须立即离开危险区（三次风口、进料周围）进行风险规避。5.发现泄漏要及时报告并处理，减少岗位扬尘．6.及时清理进渣瘤和现场卫生。9.6.2 烟化炉风口安全环保操作法1.严格遵守炉渣烟化工艺操作规程中的有关规定。2.打烟道和进料时不准打风口。3.打风口时不准站在风口正面。4.炉缝跑渣要立即采取相应措施，保护一、二次风胶管，防止冰铜渣遇水爆炸。5.进料作业时严禁处理风口，人员离开危险区（地面铺设铸铁板区域）。6.开炉中发现爆皮煤管后应立即将信息反馈控制室，待该边风口停止给煤后才能进行包扎处理。炉缝跑渣时严禁处理皮煤管故障，此时应用水冲跑煤处以减小粉煤扬尘。7.严禁跨越放渣溜槽。8.在进行打锤作业前，必须对打锤和钎子进行检查，有缺陷的不能使用，风镐钎子不能作为打打锤钎子使用。9.6.3 渣口岗位安全环保操作法1.严格遵守炉渣烟化工艺操作规程中的有关规定。2.进料时楼下不准站人，外来人员要站在安全地方。3.放渣和堵渣口作业时必须配戴好防护面罩。4.渣口堵枪冷却水无泄漏。堵渣口动作要适当慢，做到稳而准。5.进炉内打渣时使用 36V以下的低压照明灯，搭安全栅。凡进入炉内作业事先要与收尘联系，确认排风机开启，炉内有负压后，才能进入炉内作业，并设蓝护人。6.放渣时溜槽内不准有水，取样时不准站在水池边，放渣时溜槽周围不准站人。7.渣口跑渣时，不准用水冲。8.放渣前先开冲渣泵，确认冲渣水正常后方能打开渣口放渣。9.发现放渣口四周有水、蒸汽冒出，必须及时检查确认漏水点。严禁跨越放渣溜槽。16每班检查炉缝，发现炉缝有水或蒸汽渗出必须及时报告上级领导。9.6.4 冲渣水泵岗位安全环保操作法1.严格遵守炉渣烟化工艺操作规程中的有关规定。2.开车前检查电流表 .电压表、压力表、阀门是否处于正常位置，紧固件、密封件是否完好，清除设备周围的障碍物。3.开关柜地面及周围严禁有水或潮湿，各开关应有明显的开关标记。启动前盘车：运行中注意巡视设备运行状况，有异常及时处理。5.启动后必须待电流指针回到额定值后方可离开，保证电机电流不超过额定值。6.泵房内污水离地坑表面 200mm时，进行抽污水作业，将污水全部抽走。7.临时停电应关电源开关。8.停车后进、出水阀门必须关好。9.6.5烟化炉清理炉结安全环保操作规程1.清理炉结的前提条件：1.1必须在工段下达指令后进行。1.2清理炉结必须在早班或中班天黑前进行。1.3清理炉结必须在停炉检修日或停风待料时间在1h以上时进行。2.停炉后清理炉结操作规程（侧重清理后部炉结）：2.1清理炉结的前一炉控制好渣温，确保放渣后渣面在风口区以下，不堵渣口。2.2放渣后不停风， 1h后停风。2.3停风后开炉门清理炉结。清理炉结必须从上至下、分层进行，谨防大块炉结砸破冷渣面造成熔渣进入喷嘴。2.4清理炉结时作业者必须掌心向上平握钢钎侧向单独进行。2.5清理完指定炉结后关炉门，并清通所有风口。若炉结特别多则开渣门水套，同时向炉内灌水，待炉内温度下降后（低于 50℃）进入炉内将积渣扒出。2.6清理风口后要鼓风验证风口状况，风口不正常则继续清理直至正常。9.6.6 烟化炉妒缝跑渣预防措施与应急措施1.预防措施：1.1月检修时由厂综合组对烟化炉炉缝及冲渣总管进行检查和鉴定。1.2由工段负责对烟化炉炉缝的日常维护， 及时用石棉绳掺和镁粉将有间隙的炉缝扎实，并焊槽钢密封炉缝。1.3控制室严格按照烟化炉给煤流量量化方案及三次风口看火先进操作法操作，进完料后告知放渣岗位正点放渣时间，升温或减煤操作前告知放渣岗位防范炉缝跑渣。1.4烟化炉放渣岗位在每次放完渣后及时将积渣清理干净并负责南北冲地皮管的维护，17将其水阀常开，随时可用。2.应急措施2.1放渣岗位发现炉缝跑渣后应先通知控制室及当班班长，随后戴好防护面罩站在烟化炉两侧立柱后用冲地皮管对准跑渣处冲水， 同时注意保护风煤皮管不被燃烧。 在处理过程中应胆大心细，谨防熔渣伤人及冰铜遇水爆炸。2.2当跑渣处流出熔渣用水冲不住或流出熔渣已危及到皮煤管时应立即放渣。两侧炉缝跑渣在转入放渣操作后仍应冲水保护好风煤皮管不被燃烧。2.3放渣口上方炉缝跑渣应立即放渣，禁止用皮管对准熔渣冲水。2.4放渣口上方炉缝跑渣及熔渣有可能流至溜槽或鸭嘴的其它跑渣必须先开冲渣泵，处理跑渣对，必须考虑堵枪能否正常拔出，严防造成堵枪拔不出的后果。2.5当班班长接到跑渣信息后立即组织当班暂无作业任务人员到放渣岗位进行事故处理。2.6三次风口岗位接到跑渣信息后应将给煤量控制在上限，降低熔渣温度。9.6.7 烟化炉安全环保通用规程1.生产现场严禁打闹、奔跑；上下楼梯要扶好扶手，速度不宜过快。2.进出生产现场遇水蒸汽弥漫、视线不清时，应绕道而行或走标识好的安全通道。3.粉煤人楼及粉煤开路处必须使用防爆灯。9.7 常见事故一般处理办法一、缺水事故1．缺水事故的征候1）锅筒水位低于正常水位或看不到。2）水位报警器发出低水位报警信号。2．缺水事故的原因运行人员疏忽，对水位监视马虎。设备出现故障，自动给水失灵，水位计脏污堵塞，形成假水位。锅炉疏水、排污系统泄漏或排放过多。锅炉管道或受热面的破裂。备用给水泵不能及时启动。3．缺水事故的处理首先冲洗水位计，并将所有水位计指示情况相互对照判断缺水的正确性以及缺水的程度。严重缺水，一般均由于设备的重大故障引起，应与有关方面联系，请示紧急停炉。18不严重缺水，一般说明设备尚无故障，应将给水自