高速钢软化新工艺开发

目录第一章绪论 21.1W18Cr4V钢的性能特点 21.1.1化学成分特点 21.1.2组织结构特点 31.1.3W18Gr4V钢退火过程中的组织转变 31.2W18Gr4V钢软化传统工艺 31.2.1等温球化退火 31.2.2目前存在的问题 41.3W18Gr4V钢软化新工艺 41.3.1循环球化退火工艺 41.3.2水退火法 51.3.3水瀑退火 51.3.4高速钢快速退火工艺 51.3.5高速钢高温回火工艺 51.4.钢的软化机理 61.4.1铁素体基体相的软化 61.4.2粗化碳化物颗粒，降低退火硬度 61.5硬度与切削性能 71.5.1易切削机理 71.5.2组织与切削 71.5.3硬度与切削 8第二章实验材料和实验方法 102.1实验材料 102.2实验方案 102.3实验设备 11第三章新工艺开发研究 123.1新工艺研究 123.1.1循环球化退火工艺 123.1.2水退火工艺 153.1.3高温回火工艺 173.1.4水瀑退火工艺 213.2热处理参数对于材料硬度的影响 223.2.1温度的影响 223.2.2冷却方式的影响 233.3关于碳化物的研究 233.4关于晶粒的研究 243.5关于位错的研究 253.6切削性能实验 263.6.1关于切削性能的研究 263.6.2实验与结果 26第四章结论 27参考文献 28致谢 30前言W18Gr4V钢是钨系高速钢的典型钢种，它是一种历史最久，应用最广的通用型高速钢.W18Gr4V钢中的合金元素含量很高，特别是钨的含量高达18%，钢中合金碳化物的数量很多，碳化物不均匀性较严重。高速钢中的合金碳化物，在正常的热处理温度下，不能完全溶解到奥氏体中去，因此不能靠正常的热处理来是碳化物分布均匀，只有通过锻，轧等压力加工的方法，才能将粗大的碳化物击碎，使其分布均匀。因此高速钢锻造的目的，不单是为了获得一定集合尺寸的毛坯，也是为了消除碳化物的不均匀现象。因此高速钢必须经过锻造，且应严格控制锻造工艺。锻造后的毛坯必须经过退火，以降低硬度，消除应力。传统工艺的热处理时间太长，造成人员，设备，能源的浪费。目前，国内外已经出现不少对W18Gr4V钢软化工艺的研究，也取得了一定的成功，本课题通过在研究已有的软化工艺上，尝试几种新颖的软化工艺，目的在于缩短工艺周期，减少能源消耗。这是在生产实践上的进步尝试，也是追随发展经济节约型，可持续发展型工业步伐的体现。本文主要对W18Gr4V钢热处理软化工艺，热处理后的组织，硬度，切屑性能的研究和介绍。第一章绪论补充研究意义1.1W18Cr4V钢的性能特点1.1.1化学成分特点下表不能复制W18Cr4V中主要含有碳、钨、铬、钒等元素,各元素在高速钢中的作用各有不同。若含碳量太低,则降低了高速钢的硬度、红硬性和耐磨性；若含碳量偏高,则硬度和红硬性有所提高,同时使碳化物的不均匀性增加,使钢的塑性降低,工艺性能变差；若再提高含碳量,则使熔点过度降低,迫使淬火温度下降过甚,使钢的红硬性和机械性能都下降。在钢中,碳的质量分数为0.70%～0.80%,它一方面要保证能与钨、铬、钒形成足够数量的合金碳化物,又要有一定的碳量溶于奥氏体中,使淬火后获得碳含量过饱和的马氏体,以保证高硬度和高耐磨性,以及良好的热硬性。钨是影响高速钢红硬性的主要元素,W18Cr4V钢在退火状态下钨与钢中的碳形成合金碳化物Fe4W2C,淬火加热时,一部分Fe4W2C溶入奥氏体,淬火后形成含有大量钨及其他合金元素,有很高回火稳定性的马氏体。在560℃回火时钨又以W2C形式弥散析出,造成二次硬化现象,使钢具有高的热硬性,未溶的合金碳化物起阻碍奥氏体晶粒长大及提高耐磨性作用。钨的作用与钒的含量有一定的关系,当含钒量较低时(如1%～1.2%),红硬性和切削性能随钨量的增加而增加,含钨量达到18%,其性能最好；钨可强烈降低钢的导热系数,因此高速钢加热和冷却必须缓慢进行；钨还可以增加钢的淬透性,但比铬小,钨使碳化物的不均匀性增加。加入铬主要作用是提高淬透性,高速钢在淬火加热时,铬几乎全部熔入奥氏体中,奥氏体的稳定性得以提高,增强了钢的淬透性,4%的铬能充分满足高速钢对淬透性的要求；铬还能提高钢的抗氧化脱碳和抗腐蚀能力。钒与钨一样,也是影响高速钢红硬性的元素之一,但二者不能互相替代,钒的弥散硬化作用比钨强烈,而熔入固溶体的钨,则可提高马氏体的回火稳定性,钒也能提高马氏体的分解温度,但作用不如钨突出；随着钒含量的增加,则红硬性和耐磨性提高。钼和钨是同族元素,在高速钢中,钼在提高钢的硬度、造成二次硬化、提高红硬性和淬透性方面的作用都与钨相似[16]。与试验结果有关的内容移动到后面1.1.2组织结构特点W18Cr4V钢的铸态组织中有大量的莱氏体[17],莱氏体中有粗大、不均匀分布的鱼骨状碳化物,这些碳化物的存在导致高速钢在使用中容易崩刃和磨损.而这些粗大的碳化物不能用热处理的方法消除,只能用锻造的方法将其击碎,并使它均匀分布,再用来制造各种刃具和模具.高速钢锻造以后必须经过球化处理,其目的不仅在于降低钢的硬度,以利于切削加工,也为以后的淬火做好组织准备。另外,返修工件在第二次淬火前也要进行球化退火,否则,第二次淬火加热时,晶粒将过分长大而使工件变脆,高速钢退火后获得球状碳化物和回火索氏体组织。1.1.3W18Gr4V钢退火过程中的组织转变锻轧后缓冷组织加热到退后温度时，珠光体转变为奥氏体，共晶莱氏体中的珠光体也转变成奥氏体，二次碳化物少量溶解，共晶碳化物少部分溶解。在随后的等温冷却或缓冷过程中，奥氏体将转变为球状珠光体。高速钢球化退火后的组织为较大的初生（共晶）碳化物和二次碳化物，分布在细粒状珠光体的基体上。如果锻轧后冷却较快，则在退火加热过程中，马氏体和残余奥氏体将发生回火转变，随着温度的升高，将依次转变为回火马氏体→回火屈氏体→回火索氏体→回火珠光体[13]，加热温度超过Ac1后，回火珠光体转变为奥氏体，加热状态的组织仍为奥氏体，二次碳化物及共晶碳化物。1.2W18Cr4V钢软化传统工艺1.2.1等温球化退火删除上图，工艺图不能扫描，自己画。注意钢号错误，下同。W18Gr4V一般采用二级等温退火工艺，这样可以缩短球化退火时间。第一级退火温度选择在比Ac1高30～50℃，在此温度下片状或大颗粒碳化物断裂为许多细小的点状碳化物，弥散的分布在奥氏体基体上。加热温度不宜超过880℃.否则，奥氏体含碳量和含合金量增加，导致奥氏体在珠光体区域冷却是稳定性增大，不能充分进行珠光体转变，使退火后硬度偏高。第二级退火选择在C曲线拐弯处，约740至750℃，此时奥氏体最不稳定，最容易进行珠光体转变。经过球化退火后的金相组织，是细小的球状碳化物均匀分布在索氏体的基体上。钢的硬度为HB207-255，适合于机加工[1]。1.2.2目前存在的问题作为轧制或锻造毛坯件和大件，对脱碳和氧化要求不严，此工艺尚可适用但遇到不允许氧化脱碳的半成品退火件，就必须装箱退火特别是对于高速钢刀具，此办法就显得工时长，能耗大，准备工作麻烦，光亮度难保证，变形也大[1]。长时间退火将会影响高速钢的淬火硬度、二次硬度和红硬性，特别是850～880℃温度范围较长时间退火将使高速钢的性能恶化[2]。1.3W18Gr4V钢软化新工艺把条件不具备的新工艺放在这里，下面与你的工艺有关的放在第3章。1.3.1循环球化退火工艺循环球化退火是将钢加热到略高于Ac1点短时保温，再转入低于Ac1的温度等温、并依次循环三次，就得到了满意的组织与合适的软化效果。在760℃短时(1O～15分钟)等温，不仅析出点状碳化物，而且棱角状碳化物也有自发向球状碳化物转化的趋势，尖角处溶断，使曲率变小，系统自由能降低。高速钢中含有大量合金元素，这些元素在奥氏体中扩散很慢，加之，850℃和760℃保温时间都很短，因此析出点状碳化物后，不会发生聚集及长大[2]。1.3.2水退火法加热温度比相变点大约低100℃左右（切不可比相变温度高），加热10min以上，然后放入水中急冷，水中冷却时间1～2min。W18Gr4V加热温度为790℃，经此处理后，硬度到在30HRC以下（即使原来HRC＞60），可进行切削加工。水退火法非常适合用于单件小批量生产，加热宜用盐浴炉，水冷可用自来水[4]。1.3.3水瀑退火高速钢工件在盐浴炉加热至该钢下临界温度Acl十(20～30)℃，保温0.5～0．7min／mm。保温后在沸水中冷2～4s。出水空冷。属亚温两相区加热，水爆使部分奥氏体转变为低碳马氏体，部分奥氏体转变为索氏体和保存少量未溶铁素体，硬度3l～39HRC．适宜冷切削加工[4]。1.3.4高速钢快速退火工艺高速钢快速退火也可以称作为高温退火，可以大大缩短退火周期，提高退火质量，高温退火方法的加热温度为Ac1f+(10~20)℃格式有问题，即退火温度由普通退火的840～860℃提高到880～920℃。老的退火方法在Ar1点以下保温，虽然保温时间长，但也不能进行充分再结晶，刚才不能充分软化，高温退火时保温温度在Ar1点以上，相变可以瞬时完成，相变进行得很充分，进行了完全再结晶，因而钢材充分软化。高温退火工艺保温时间大大缩短，冷却阶段的保温时间也几乎被取消，因而退火周期大大缩短。高温退火的钢材退火硬度更低，切削加工性更好[4]。1.3.5高速钢高温回火工艺高速钢在550℃左右回火会出现硬度上升的现象，而当回火温度高于550℃的时候，硬度会随着回火温度的上升而下降，而碳化物的含量也会随着温度的升高和时间的延长而增加，综合考虑，且本着与水退火工艺相比较的目的，将工艺定为790℃保温1小时后空冷。1.4.钢的软化机理钢的退火软化需从铁素体基体的软化和碳化物的球化、粗化两方面进行[12]。1.4.1铁素体基体相的软化钢经球化所得的粒状珠光体，是分布在铁索体基体上的颗粒状的碳化物的机械混合物．其硬度主要取决于铁索体基体相和碳化物相各自的硬度以及相互作用的结果．退火状态的a—Fe的硬度约80HB，而退火后各类钢的硬度一般在130～260HB的范围，比a-Fe硬度增值50～180HB．这一增量是固溶强化、弥散强化、细晶强化等强化因素造成的．按强化和硬化的反方向进行操作，就能够使钢软化．测量钢的布氏硬度是在常温下进行的．这时钢的塑性变形方式主要是滑移。晶体的滑移是位错运动的结果。钢中显微的和超显微的组织结构对位错运动形成有效的障碍，需消耗很大的外力，使钢硬化，相反，若减少或拆除部分障碍，则可使钢变软。钢中阻碍位错运动的障碍物按其几何尺寸可以分为：(1)0维障碍物，置换的或间隙的溶质原子；(2)1维障碍物，位错；(3)2维障碍物，晶界、相界、孪晶界；(4)3维障碍物，第二相质点．实现铁素体基体相的软化，需减少合金元素和杂质元素的原子的固溶强化作用；需减少位错密度；需粗化晶粒，减少相界面积等。1.4.2粗化碳化物颗粒，降低退火硬度粒状珠光体除铁素体的硬度外，碳化物形态、数量、大小、分布对退火硬度起着重要作用。如随着含碳量的提高，热轧钢材的抗拉强度从10#钢的300MN／m2急剧提高到共析钢的800MN／m2，表现出碳化物对铁素体基体的强化作用。因此，减少钢中碳化物的数量，并使碳化物球状化、粗大化是降低硬度的有效途径。钢中的碳化物，尤其是特殊碳化物，具有极高的硬度，属于不变形的第二相粒子。钢在外力作用下变形时，需消耗足够大的切应力，在第二相粒子周围形成位错圈，切应力(τ)与第二相粒子间距(L)成反比，即τ=Kb／L×ln(r1／b)，式中K为常数，b为位错柏氏矢量,r1为滑移面与第二相相交的截面半径。可见第二相颗粒的尺寸越大，所占体积分数越小，则硬度越低。当颗粒体积分数相同时，颗粒半径越大．则硬度越低。可见使碳化物颗粒粗化，可降低硬度，软化钢材。1.5硬度与切削性能1.5.1易切削机理这段与本课题无关，删除提高钢的切削性能常用方法是加入一种或几种易切削元素(如C、P、S、Pb等),在钢中形成有利夹杂物,各类夹杂物以各种形状分布于基体中,在切削过程中由于切削力的作用,尤其是材料在弹性变形范围内,将引起应力集中,同时夹杂物阻碍位错运动,使塑性变形困难,将在夹杂物端部产生附加应力,导致列纹的产生。此外,由于位错运动受阻,剪切变形被限制在较小的局部范围,使剪切角增大,降低切削力。。1.5.2组织与切削从组织来讲，马氏体（淬火组织）和奥氏体最难切削。马氏体组织因过于硬难切削，奥氏体组织则因软且粘而难切削。与此相比，粒状组织（索氏体）和粗的珠光体组织容易切削。因此，高碳钢和高碳特殊钢，可通过球化处理使其变成粒状组织。据资料所显示，如果组织是片状珠光体+等轴状铁素体，分布均匀，晶粒度7~8级。在这种条件下进行剪切，塑性好的铁素体首先发生位错滑移，与滑移方向相近的珠光体片层也接着发生转动，这样便发生形变强化，在剪切应力的继续作用下，晶粒成为纤维状，最后发生撕裂，形成带状切屑，加工过程较平稳。在片状珠光体十等轴状铁素体的金相结构中，随着珠光体数量的增加，塑性减少，粘刀现象相应减少，切削粗糙度值也就减少。当金相组织分布不均匀时，局部区间铁素体密集，就容易在此切削区产生粘刀现象，从而增大粗糙度值。金相组织分布严重不均匀时，还会引起硬度的不均匀。当晶粒越小，数量越多时，即硬度越高，阻碍滑移的障碍物就越多，强度和韧性就越高。球状珠光体韧性较高，不象片状珠光体有各向异性[18]。切削条件和金属材料性能不同，则切屑形状、尺寸、颜色及其变形程度也不同。材料的强度、硬度、金相组织、化学成分等因素都影响屑形和变形。所以从切屑的形状可以推断出材料硬度的高低，切屑的形状有多种：带状切屑、发条状切屑、弧形切屑，单元切屑、针状切屑、崩碎切屑等等[19]。通常可以简单地认为，材料硬度越高，切屑越细小，当硬度逐渐减少时，切屑逐渐呈现块状。1.5.3硬度与切削材料通常被认为硬所以难以切削。因此，要求进行退火使之软化。的确，硬的材料难切削，但是，难切削还是易切削不单纯取决于硬度的高低所以一用刀具来切削，是因为刀具的硬度比被切削的钢硬的缘故，这种硬度差别是表示切削难度程度的大致标准。因此，硬度之差越大，越易切削，换句话，犹豫道具的硬度大致是60～65HRC，所以被切削的钢越软越容易切削，但是，材料过于软反而难切削，正像竖起来的粘糕比硬的蜡烛难切削一样。一般地说，极软钢因过软而难切削，那是因为像粘糕似的，由于粘的缘故，半硬钢比极软钢硬，所以容易切削，硬钢的最硬钢，则因过硬反而难切削。总之，可切削性与硬度的关系极为密切。一般认为，最容易切削的硬度是HB187～229，因此，对于0.3℅C以下的软钢可进行正火将其硬度控制在这一范围之内。对于这种钢不可以退火，因为退火会过软；相反，对于0.3℅C以上的钢则进行退火才能变得容易切削（HB200左右）。另外，晶粒越粗大，越容易切削。其原因之一是晶粒粗的比晶粒细的软。钢硬度高,塑性变形差,切削阻力大,如4钢硬度为44HRC,较正火状态下的单位切削阻力高35%。由于切削阻力大切削温度高,如硬度为44HRC45钢的切削温度比正火状态下高45%左右,这样使刀具磨损加剧。总之，钢的课切削性可以用硬度作为大致标准，以不过于硬，不过于软的适宜硬度（HB187～229）为最好。其次是组织，以粗珠光体和粒状组织为好，奥氏体组织不好[20]。那么，究竟极限是能切削都多高硬度的钢材呢？一般来说，为HB350文献？（HS50），今年硬质合金工具有了发展，硬度在HS80左右的钢材也可以切削。第二章实验材料和实验方法2.1实验材料实验所用的材料是锻造后未经任何热处理的W18Cr4V钢，其化学成分和临界温度如下：表2不能粘贴W18Cr4V钢的化学成分和临界点所给的原材料为一圆形柱体，首先要进行切割和打磨，材料的原始硬度经测量是65HRC，硬度较高，不能直接切屑加工。2.2实验方案目前，国内外已有不少关于W18Cr4V钢软化的工艺，大部分都能把硬度降低到30HRC以下，但通常都需需耗较长时间，需要较多能源；新开发的工艺往往效果不如理想。本实验是希望通过掌握了软化机理，改进传统工艺的基础上，尝试几种周期较短，或者能耗较少的工艺，使材料获得最软的组织，具体研究内容如下：1）影响W18Cr4V钢硬度的因素2）关于W18Cr4V钢新工艺的相变机理3）软化工艺试验研究4）材料成分对组织、硬度的影响5）新工艺的组织，硬度，晶粒度分析本实验的关键是热处理工艺的设定，包括热处理温度，保温时间，冷却介质选择等等。为了尽可能的开发出最省时省能的工艺，设计了三个热处理工艺：工艺名称？a：790℃下保温一个小时，出炉空冷；b：790℃下保温一个小时，出炉水冷；c：850℃下保温30分钟，在沸水中冷却2-4s拿出空冷；d：850℃下保温20分钟后随炉冷却到760℃保温20分钟后再加热到870℃，保温20分钟后在冷却到760℃，保温20分钟后加热到850℃，再冷却到760℃，保温20分钟后，出炉空冷。2.3实验设备实验中主要用到的设备如下：主要实验设备情况设备名称型号生产厂家洛氏硬度机3JR-5211深圳市精点测量仪器贸易公司金相抛光机P-2上海日用电机厂金相试样切割机QG3上海金相机械设备有限公司箱形电阻炉SRJX-2-9上海实验电炉厂金相显微镜XJP-6A东莞市兴万电子厂2.4试验标准？第三章新工艺开发研究原始组织、硬度？3.1新工艺研究（工艺机理在前，依据机理的新工艺试验在后，最后是结果及分析。分析成分、组织、硬度的作用）3.1.1循环球化退火工艺3.1.1.1实验步骤以及实验结果把试样编号为试样1。把箱式电阻炉调温到850℃，到温后将试样放入箱式炉中（这个工序用盐浴炉的效果会好，但是由于实验室的条件有限，无法提供盐浴炉，所以采用箱式路代替，将原来的加热的时间延长，也可以达到原来的效果），保温20分钟后，随炉冷却（实验室的箱式炉的冷却速度为300℃/h），冷却到760℃后保温，时间同样为20分钟，再加热到870℃，保温20分钟后在冷却到760℃，保温20分钟后加热到850℃，再冷却到760℃，保温20分钟，把试样快速从炉中取出，放到空旷地方空冷到室温。注意空冷时应把试样放到空旷地方，让试样更好地散热[2]。试验结束后将试样表层的氧化层用砂轮机打磨掉，选取较平整的一面进行研磨，抛光，之后再把侧面磨平，用洛氏硬度机进行硬度测试，再用4%硝酸酒精溶液进行腐蚀，之后放到金相显微镜下进行组织观察。在试样上取三个分散的点进行硬度测试，测试结果分别为：30.1,29.2,31.1，取平均值，得到硬度为30.2HRC，再进行组织观察和分析，经研磨后，在金相显微镜下观察到组织如下图：图3.1循环退火后的金相组织（X在数字后面，是乘号，不是字母500）可以看到基体组织为索氏体，还有白色的碳化物，可以看到，渗碳体颗粒比较粗大，所以材料硬度较低。用书面语言3.1.1.2粒状珠光体的形成过程粒状珠光体是通过片状珠光体中渗碳物的球状化而获得的[24]。若将片状珠光体加热至略高于A1点的温度，则得到奥氏体加未完全溶解渗碳体的混合组织。此时，渗碳体已不保持完整片状，而是凹凸不平，厚薄不匀，部分已经断开。在此温度下保温将使片状渗碳体球状化。片状渗碳体球状化的原因是：由于第二相颗粒在集体中的溶解度与曲率半径有关，所以与非球状渗碳体尖角处（曲率半径较小部分）相接触的奥氏体具有较高的碳浓度，而与渗碳体平面处（曲率半径较大部分）相接触的奥氏体具有较低的碳浓度，在渗碳体界面附近的奥氏体中存在浓度差，因此界面附近奥氏体中的C原子将从渗碳体的尖角处向渗碳体的平面处扩散。这种扩散的结果，破坏了界面处的碳平衡。为恢复界面碳浓度平衡，渗碳物的尖角处将溶解而使其曲率半径增大，而渗碳体的平面处将长大而使其曲率半径减少，以至逐渐成为各处曲率半径相近的颗粒状渗碳体，从而得到在奥氏体基体上分布着颗粒状渗碳体的组织。然后缓慢冷却至A1点以下时，奥氏体将转化为珠光体。此时，领先相渗碳体不仅可以在奥氏体晶界上形核，而且也可以从已存在的颗粒状渗碳体上长出，但这时已不能长成片状，最后得到渗碳体呈颗粒状分布的粒状珠光体。图3.2片状渗碳体断裂机制示意图不能用扫描照片另外，由于片状渗碳体中有位错存在，并可形成亚晶界或高位错密度区，在其与基体（如将片状珠光体加热到至略低于A1点时为铁素体）相接触处则形成凹坑。如图3.2所示。在凹坑两侧的渗碳体与平面部分的渗碳体相比，具有较小的曲率半径。同理，与凹坑相接触的基体中具有较高碳浓度，将引起C在基体上的扩散，并以渗碳体的形式在附近平面渗碳体上析出。为维持界面平衡，凹坑两侧的渗碳体尖角将逐渐被溶解，而使曲率半径增大。这样又破坏了此处相界表面张力（σcem/a与σcem/a）的平衡。为维持表面张力的平衡，凹坑将因渗碳体继续溶解而加深。在渗碳体片的另一面也可发生上述溶解过程，如此不断进行，直至渗碳体溶穿而断裂。而后，断裂的渗碳体又按尖角处溶解，平面处析出长大方式而球状化。对组织为片状珠光体的钢进行塑性变形，将增大珠光体中铁素体和渗碳体的位错密度和亚晶界数量，有促进渗碳体球状化的作用。3.1.1.3工艺分析循环球化退火是将钢加热到略高于Ac1点短时保温，再转入低于Ac1的温度等温、并依次循环三次，就得到了满意的组织与合适的软化效果，这主要是由碳化物的析出规律与高速钢本身的特性所决定的[2]。众所周知，高速钢中的碳化物主要是M6C,M23C6和MC，其中M23C6型碳化物最容易溶解，但溶解温度高于900℃，而M6C和MC型碳化物在温度高于1150℃后才明显溶解。循环球化工艺的加热温度为850℃，所以在奥氏体形成的四个阶段中，只可能发生奥氏体晶核的形成及轻微长大过程，不可能存在碳化物的溶解及奥氏体的均匀化现象。这种不均匀奥氏体和部分未溶碳化物，以及奥氏体中高浓度碳偏聚区，促进了碳化物的非自发形核，加速了球化。这种组织特性使碳的扩散距离大为缩短，析出碳化物所消耗的总能量降低，加之原始组织为回火马氏体，这些因素都非常利于点状碳化物的分散均匀析出。残余碳化物越多且分布愈弥散，球化析出时碳的扩散距离LS愈小，越易于形成球化组织，本工艺的第二个，第三个循环，其组织中未溶的碳化物及第一个循环中析出的碳化物数量就非常大，使LS减小，从而迅速达到球化和基体组织软化的结果，即分散析出大量点状碳化物以及硬度降为HB223～269的理想退火效果。在760℃短时(20分钟)等温，不仅析出点状碳化物，而且棱角状碳化物也有自发向球状碳化物转化的趋势，尖角处溶断，使曲率变小，系统自由能降低。高速钢中含有大量合金元素，这些元素在奥氏体中扩散很慢，加之，850℃和760℃保温时间都很短，因此析出点状碳化物后，不会发生聚集及长大。高速钢循环球化过程主要是点状碳化物的析出过程，同时存在棱角状碳化物自发球化的趋势。碳化物呈点状而非颗粒状，与循环退火工艺参数及高速钢中合金元素含量有直接关系。3.1.1.4实验意义删除标题循环退火工艺虽然是这次几个工艺中时间最长的一个，六个保温阶段每个保温20分钟，再加上中间冷却和升温的时间，整个工序的用时为3小时30分钟，但是，这个工艺是本次实验所尝试的工艺中效果最好的一个，热处理后的样品的硬度降到了30HRC，基本可以满足目前的切削加工需要，虽然降到20HRC左右是最理想的切削加工范围，但是，30HRC就目前使用较多的硬质合金刀具来说，是可以满足的，而且他与传统工艺长达10-20小时的保温时间相比，热处理时间大大得到了缩短，从而实验了节约能耗，提高效率的目的。3.1.2水退火工艺水退火不是完全退火，但对只要求使钢变软就可以的情况确实是很好地办法，在机遇进行作业或者以软化到能进行机械加工为目的时，是很好地快速软化方法。水退火就是在水中急冷而软化，关键是加热温度，其温度比相变点大约低100℃左右（切不可比相变点高），加热15min以上，然后放入水中急冷，水中冷却时间1～2min[22]。水退火对机械工厂常用的钢种几乎都使用。经此处理后，硬度都在30HRC以下，可进行切屑加工。水退火，对于使淬硬的钢迅速的软化到能进行机械加工（切削）是很方便的，可应用于高速钢和模具钢。碳素工具钢加热到650℃，模具钢加热到750℃，高速钢加热到800℃，然后进行水冷。下图自己画，标图号3.1.2.1实验过程与结果把试样编号为试样2。把箱式电阻炉调温到790℃，试样随炉升温，到温后开始计时，保温1小时，把试样快速从炉中取出，放到水中急冷2min。注意水冷时应该把试样放到尽可能开阔的空间，让试样更好地散热。试验结束后将试样表层的氧化层用砂轮机打磨掉，选取较平整的一面进行研磨，抛光，再用4%硝酸酒精溶液进行腐蚀，之后放到金相显微镜下进行组织观察，之后再把侧面磨平，分别用洛氏硬度机进行硬度测试。在试样上取三个分散的点进行硬度测试，测试结果分别为：40,38,39，取平均值，得到硬度为39HRC，再进行组织观察和分析，经研磨后，在金相显微镜下观察到组织如下图：图3.3水退火后的金相组织（X500）由图3.3可见，水退火后的组织是一种混合组织，其中包含回火索氏体和一些针状马氏体，珠光体组织。我们知道，原材料是一些混合组织，结合W18Cr4V钢的连续冷却曲线可以看出，当加热到790℃时，原材料中的残余奥氏体已经分解，转变成针状的马氏体，由于加热后在水中急冷，冷速比较快，组织转变不经过贝氏体，珠光体转变区，而是直接转变为马氏体组织，部分贝氏体和马氏体在加热过程中转变成回火索氏体，所以在图上可以明显地看到索氏体和马氏体组织。两种一软一硬的组织叠加在一起，最后宏观呈现出材料的宏观硬度达到42HRC，软化效果不理想。3.1.2.2实验意义水退火本意是在低于AC1的温度下加热，节省能源，在水中急冷，节省时间。但是可能由于各种材料的差异，实验过程中环境因素的影响，使得水退火工艺达不到预期的效果。3.1.3高温回火工艺3.1.3.1实验过程与结果把试样编号为试样3。把箱式电阻炉调温到790℃补充温度选择超过二次硬化的内容，将试样放入箱式炉中保温一个小时，把试样快速从炉中取出，放到空旷地方空冷到室温。注意空冷时应把试样放到空旷地方，让试样更好地散热。试验结束后将试样表层的氧化层用砂轮机打磨掉，选取较平整的一面进行研磨，抛光，之后再把侧面磨平，用洛氏硬度机进行硬度测试，再用4%硝酸酒精溶液进行腐蚀，之后放到金相显微镜下进行组织观察。在试样上取三个分散的点进行硬度测试，测试结果分别为：46,45,44，取平均值，得到硬度为45HRC，再进行组织观察和分析，经研磨后，在金相显微镜下观察到组织如下图：图3.4高温回火后的金相组织（X500）从图片上可以看到，回火后的组织是典型的回火索氏体，可以看到，渗碳体颗粒比较粗大，所以材料硬度较低。3.1.3.2碳化物的聚集长大淬火碳钢高温回火的时候，碳化物将发生聚集扎根大，当回火温度高于400℃时，碳化物已经开始聚集和球化。当温度高于600℃时，细粒状碳化物将迅速聚集并粗化。碳化物的球化，长大过程，是按照小颗粒溶解，大颗粒长大的机制进行的，研究表明[24]，第二项粒子在固溶体中的溶解度Cr与第二相粒子的半径r有关，可由下式求出Ln(Cr/C∞)=2Mσ/RTrρ式中，Cr为第二项粒子半径为r时的溶解度；C∞为第二项粒子半径为∞时的溶解度；M为第二相粒子的相对分子质量；σ为单位面积界面能；ρ为第二相离子的密度；R为气体常熟；T为绝对温度。可见第二相离子的半径越小，其在基体中的溶解度Cr就越大。如果已经析出的碳化物粒子的大小不一，则由于其溶解度不同，将在α基体类形成浓度梯度，如图3.5所示。基体中的合金元素原子和碳原子均由小颗粒碳化物处向大颗粒碳化物处扩散，结果导致小颗粒碳化物溶解，大颗粒碳化物长大。若碳化物呈杆状或薄片状，则由于各碳化物部位的曲率半径r不同，其溶解度也不同。R较小的碳化物部位将溶解，r较大的碳化物部位将长大，这将使杆或片发生断裂，导致碳化物球化。图3.5碳化物粗化机理示意图删除3.1.3.3回火时的二次硬化现象此标题容易产生歧义，新工艺选择回火温度时应该考虑二次硬化问题，碳钢在回火第三阶段，随着渗碳体颗粒的长大，将不断软化。如图3.6所示。但是，当钢中含有Mo,V,W,Ta,Nb和Ti强碳化物形成元素时，将减弱软化倾向，即增大了软化抗力。当马氏体中含有足够量的碳化物形成元素时，在500℃以上回火时将会析出细小的特殊碳化物，导致因回火温度升高，θ-碳化物粗化而软化的钢再度硬化，这种现象称之为二次硬化。有时二次硬化峰的硬度可能比淬火硬度还要高。图3.7示出了钼含量对低碳（0.1%C）钼钢二次硬化作用的影响，可见，随着Mo含量的增加，二次硬化作用加剧。其他强碳化物形成元素（如Ti,V,W,Nb等）也有类似作用。Cr含量很高的时候（如大于12%）才有不太明显的二次硬化峰。以下有明显超书痕迹图3.6低.中碳钢在100-700℃回火1h的硬度变化图3.7回火温度对低碳钼钢马氏体硬度的影响删除图电镜观察证实，二次硬化手机由于弥散，细小的特殊碳化物（如Mo2C,W2C,VC,TiC,NbC等）的析出造成的。具有二次硬化作用的特殊碳化物多在位错区沉淀析出，常呈极细针状或波片状，尺寸很小，而且与α相保持共格关系。随回火温度升高，碳化物数量增多，碳化物尺寸逐步增大，与α相的共格畸变也逐渐加剧，直至硬度达到峰值。再继续升高温度，由于碳化物长大，弥散度减小，共格关系被破坏，共格畸变消失以及位错密度降低，从而使硬度迅速下降。综上所诉，可以认为对二次硬化有贡献的因素是特殊碳化物的弥散度，α相中位错密度和碳化物与α相之间的共格畸变等。采用回火工艺对高速钢进行软化处理的时候一定要注意避开高速钢的二次硬化温度，W18Cr4V钢的二次硬化温度一般在500℃-550℃，高于这个温度，随着温度的升高，软化的效果会越好。3.1.3.4实验意义尝试这个回火工艺作为高速钢的软化工艺，一个方面是因为在回火的过程中随着马氏体和贝氏体的转变，钢的硬度会有很大程度的下降，从而达到软化的效果，另一方面是因为，我们一直无法弄清楚水退火的机理是什么，就安排了这样一个比对试验，这两个工序的加热温度是一样的，保温时间也一样，至是出炉后的冷却介质是不同的，一个是空气，一个是冷水。实验结果表明两个工序最后的效果是差不多的，组织的晶粒度是一样的，只是空冷的组织中碳化物要小一点，硬度也稍微高点。可以认为这些差异是由于冷却介质的不同的原因造成的，所以我们不放这样大胆的推测，其实水退火工艺就是高温回火。3.1.4水瀑退火工艺3.1.4.1实验过程与结果把试样编号为试样4。把箱式电阻炉调温到850℃，将试样放入箱式炉中保温25分钟（保温时间由公式计算得来，0.5～0．7min／mm，工件最长的边为35mm,计算得出保温时间应该为25分钟），把试样快速从炉中取出，放在沸水中冷却3秒后放到空旷地方空冷到室温。注意空冷时应把试样放到空旷地方，让试样更好地散热。试验结束后将试样表层的氧化层用砂轮机打磨掉，选取较平整的一面进行研磨，抛光，之后再把侧面磨平，用洛氏硬度机进行硬度测试，再用4%硝酸酒精溶液进行腐蚀，之后放到金相显微镜下进行组织观察。在试样上取三个分散的点进行硬度测试，测试结果分别为：41,40,39，取平均值，得到硬度为40HRC，再进行组织观察和分析，经研磨后，在金相显微镜下观察到组织如下图：图3.8水瀑退火后的金相组织（X500）从图片上可以看到，热处理后的组织是索氏体，少量未溶铁素体和低碳马氏体。3.1.4.2工艺分析将高速钢工件在盐浴炉加热至该钢下临界温度Acl十(20～30)℃，保温0.5～0．7min／mm。保温后在沸水中冷2～4s。出水空冷。属亚温两相区加热，水爆使部分奥氏体转变为低碳马氏体，部分奥氏体转变为索氏体和保存少量未溶铁素体[1]文献按照引用顺序编号。3.1.4.3实验意义文献上说这个工艺可以把硬度降到31-39HRC，但是实验结果出来后发现，实验值还是高于理论值，可能是没有盐浴炉而用箱式路代替，以及实验过程操作不规范所造成的。但是这个实验是四个实验中耗时最短的，同时硬度也达到了硬质合金钢刀具的使用范围，所以还以有一定的现实意义的。3.2热处理参数对于材料硬度的影响这部分内容应与上面的各个工艺结合。3.2.1温度的影响据资料显示，W18Cr4V钢的AC1为820℃，Acm为1330℃，Ar1为760℃。在工艺选择上，分别试用了在AC1以上和以下的工艺。在AC1以上加热时，会发生奥氏体化的过程，合金元素会融入到奥氏体中，软化主要是通过控制合金元素的融入，保留未融碳化物同时影响奥氏体稳定性，冷却时奥氏体转变只能以这些未溶碳化物为核心，而形成粒状碳化物，从而加快球化过程。在AC1以下温度热处理时，是不发生奥氏体化过程，软化完全是通过影响碳化物的粗化,板条组织内位错胞密度实现的。从实验的结果可以看出，碳化物的形态、大小及分布对钢的硬度有明显的影响，而温度的高低直接影响碳化物的形成，大小，存在形式，所以在选择热处理温度上，应尽可能选择是对碳化物影响较大的温度区。3.2.2冷却方式的影响热处理的冷却方式有三种类型：第一是连续冷却至室温的冷却方式（连续冷却）；第二是在冷却过程中改变冷却速度的方法（两段冷却）；第三是在冷却过程中停留一段时间后再冷却的方法（等温冷却）。连续冷却时违反规律的冷却方法，不宜采用，两段冷却是只在必要的温度范围内以必要的速度冷却的方法，这是合乎规律的好方法。这种方法在现场应用广泛，使用价值高。等温冷却是新的冷却方法，可以说是高级，也可以说，新的热处理技术是从这种等温冷却产生的。因此，冷却方式中最好的是等温冷却，其次是两段冷却，连续冷却不是好方法。3.3关于碳化物的研究没有做的试验，或修改后放在第1章删除碳化物是钢中的重要组成相之一。碳化物的类型，大小，形态和分布对材料的性能有极其重要的影响。碳化物具有干硬度，脆性的特点。按照碳化物形成能力由强到弱排列，常用的碳化物形成元素有Ti，Zr，V，Mo，W，Cr，Mn，Fe等。他们都是过渡元素。过渡族金属元素可依其与碳的结合强度的大小分类。Ti，Zr，Nb，V是强碳化物形成元素；W，Mo，Cr是中等强度碳化物形成元素；Mn和铁属于弱碳化物形成元素。钢中常见的碳化物主要有如下几种：M3C型，M7C3型，M23C6型，M2C型，MC型，M6C型。根据以上碳化物结构类型，可以分为两大类型：简单点阵结构和复杂点阵结构。属于简单点阵结构有M2C型，MC型，其特点是硬度较高，熔点较高，稳定性好。复杂点阵结构有M3C型，M7C3型，M23C6型，相对于简单点阵结构的碳化物来说，其特点是硬度较低，熔点较低，稳定性较差。值得指出的是M6C型碳化物，M6C型碳化物是复杂点阵结构，但是从性能上接近简单点阵结构，稳定性要比M7C3型，M23C6型好。形成什么样的碳化物与合金元素的原子半径有关。当rc/rm>0.59时，形成复杂点阵结构，当rc/rm<0.59时，形成简单点阵结构。通常情况下，溶入较强的碳化物形成元素，可使碳化物的稳定性提高。反之，溶入较弱的碳化物形成元素，使碳化物稳定性降低。而较弱碳化物形成元素的存在，虽然没有溶入碳化物中，也会降低碳化物在钢中的稳定性。NM/NC比值决定了碳化物类型，NM和NC固溶体中合金元素和碳的原子数，他们的比值决定了形成碳化物类型。一般，一种元素能有几种碳化物的形式，在平衡态下，当达到一定量时，除Mn元素外都能形成自己的特殊碳化物。如在含Cr钢中，随着比值的提高，形成碳化物的先后顺序为：M3C-M7C3-M23C6。碳化物稳定性越好，溶解越难，析出越难，聚集长大也越难，稳定性好的碳化物在钢加热时，溶解较难，要在比较高的温度下能溶解，在回火过程中，总是稳定性比较差的碳化物先析出，稳定性好的碳化物在后面析出，稳定性好的碳化物即使析出了，也不太容易长大。例如，MC型碳化物一般在加热温度1000℃以上才局部溶解，回火时知道500~700℃才析出，并且不容易长大，在钢中起了二次硬化作用。3.4关于晶粒的研究没有做的试验，删除本课题之所以研究晶粒长大问题，是因为晶粒大小对钢的性能有很大的影响,硬度与晶粒度的关系遵循所谓的Hall-Petch关系：Hv=Ho+kd式中:Hv为材料的显微硬度;Ho和k对不同材料分别为不同的常数。这曾是长期以来提高金属材料强度的指导规律之一。显微硬度中k值显然与材料所包含的缺陷及材料表面的光洁度等有关,并与材料的密度有直接关系。H-P公式主要是建立在晶界阻碍位错滑移的基础上,晶粒细化后由于晶界的比率增加,晶界阻碍位错滑移的作用加强,位错在晶界附近的塞积导致合金的硬度随晶粒细化而增加。当位错群塞积在原先变形的晶界前面时,其作用很像长度与晶粒大小d成比例的裂纹，晶粒越大,塞积的位错越多,虚裂纹越长。因为在长度为a的尖锐裂纹前,应力与d1/2成正比;在包含位错塞积的虚裂纹前,应力的增加也与因子d1/2成正比。当该应力超过形成新位错所需的应力时,不利取向的晶粒由于位错运动开始变形。当原来晶粒的尺寸按比例减小时,该应力也按照d-1/2的比例关系减小,这样,金属的强化遵循的就是H-P关系式。晶粒的大小取决于金属凝固时晶核形成和生长速率之间的平衡,而这两者又可通过外加的冷却速率来控制。合金发生失稳分解后,其硬度和晶粒直径的关系仍符合H-P关系式。合金失稳分解是通过成分的长程调幅,单相固溶体分解为结构相同成分不同的双相组织,失稳分解后,在晶粒内部形成共格或半共格的相界。在各种晶粒度下失稳分解后的硬度均大于固溶态,但当分解后的两相尺寸与晶粒尺寸相比约小两个数量级时,失稳分解的相界强化作用消失,失稳分解组织的细晶硬化系数KHV值明显低于固溶态,且随失稳分解强化作用的增大而降低,这反映了失稳分解后合金的强度对晶粒大小的敏感程度降低【22】。晶粒指的是室温下稳定组织的晶粒，例如可以是铁素体晶粒或奥氏体晶粒，但这都是由高温时奥氏体转变或留存下来的，高温时的奥氏体晶粒越小，室温时的组织也越小。此外，奥氏体的晶粒大小还会影响钢在冷却时的转变特点。可以说，在钢的加热过程中，对其性能影响最大的组织因素是奥氏体的晶粒大小，因此，对晶粒长大倾向的研究十分必要。影响奥氏体晶粒长大的因素主要有温度、时间、加热速度及第二相晶粒等。所以在热处理工艺的选择上，应该选择适合的温度，时间和冷速，使晶粒尽可能粗大，这样才会得到软的组织。3.5关于位错的研究没有做的试验，删除位错在钢的强化和软化中扮演着头等重要的角。金属流变应力(σf)随位错密度(ρ)的增加而提高:σf=σ0+kρ1/2式中:σ0,k是有关的常数。如淬火马氏体中或冷变形钢中位错密度可达1012cm-2,但退火后铁素体中位错密度明显降低,约为106cm-2。因此,退火铁素体的硬度很低,约80HB。当位错数量增加到一定程度后，位错线之间互相纠结，以致使位错线难以移动。所以在工艺设计过程中应该尽可能地使处理后可以得到位错密度教低的组织。3.6切削性能实验没有做的试验，放在第1章3.6.1关于切削性能的研究H13钢软化工艺的研究，其最终目的就是能很好地进行切削加工，获得所需的形态，所以软化后的材料切削性如何是我们最为关注的。对于切削的要求，首要的是硬度不能太高，太高则不利于切削，对刀具造成磨损，也不能过于软，否则会出现粘刀现象。对于材料切削加工性的评价，主要是从三方面。一是刀具磨损量，二是切削后的粗糙度，三是切屑的形态。由于本实验的试样体积较小，刀具切削难以进行，所以选择了钻孔对其进行切削，由于体积小，钻孔后加工面也不便于测量粗糙度，所以对切削性的评价主要采用对切屑的形态大小进行评价。切削过程具有三个变形区：在第一变形区中，切削层的金属经受挤压塑性变形而成为切屑。在第二变形区中，切屑底层与前刀面摩擦，进一步发生塑性变形，并且使接触面的温度大大提高。加上第三变形区切削表面与刀具后刀面的挤压变形与摩擦，使切削刃附近及已加工表面层的温度局部升高，在已加工表面层会产生热应力及在切削热作用下产生相变压力。3.6.2实验与结果把试样放到钻孔台上，夹紧，然后启动机器，开始钻孔，到钻孔到一定深度，出现一定的切屑后停止机器，把试样取出，收集好切屑，观察各种热处理后材料的切屑次形态硬度越高，切削的屑片越细小，而对于切削加工来讲，最理想的切屑应该是片状的，太细的硬度太高，对刀具磨损大，螺旋状的容易粘刀，使刀具不能很好地散热，损害刀具的同时对试样也会产生影响。第四章结论4.1AC1附近循环球化退火对W18Cr4V钢有很好的软化效果；周期缩短？水退火工艺，水瀑退火工艺，高温回火工艺的软化效果不明显，有待改进；虽然水退火工艺，水瀑退火工艺，高温回火工艺的软化效果不明显，样品的硬度大多在40-45区间内，硬质合金刀具可以满足这个区间硬度的加工要求，但是进刀速度要慢点，进刀量要小点，所以虽然他们的软化效果没有那么理想，没达到30以下，但是他们还是可以进行加工同时时间比传统工艺远远减少，所以还是具有一定的现实意义。简化叙述碳化物粗细是影响W18Cr4V钢软化效果的主要因素；还有组织的性质；B、M%；亚结果位错或孪晶的减少、消失……，相关内容补充到有关的试验中总体感觉你对内容已经理解，但分析脉络清楚，有些内容需要补充（第1章用我们实验室不能做的实验代替你将要进行的4个实验；补充回火亚结构消失、过饱和度降低软化的内容，参考回火转变章节）和调整图、表要求自己画注意钢号有抄书痕迹符号格式不规范参考文献1吴春晓．W18Gr4V钢热处理工艺比较分析[J]．萍乡高等专科学校学报，1999，4：31-342王西军．高速钢刀具的循环球化退火[J]．金属热处理，1990，4：58-603陈维福．高速钢的快速单级循环退火[J]．工具技术，1990，12（24）：44-454王荣滨．高速钢节能快速软化退火法[J]．机械制造，1997，4：22-235杨仁山．高速钢快速退火工艺[J]．金属热处理，1995，2：23-276秦茶．高速钢退火脱碳层网状组织定性研究[J]．河北冶金，1993，7：57-647王平生，王树乔，束家友，华亚星．高速钢退火状态碳化物不均匀度金相检验方法的可行性[J]．36-418杨仁山．退火对高速钢性能的影响[J]．工具技术，1993，7（27）：33-359陈步龙．退火状态下检验高速钢碳化物不均匀度[J]．冶钢科技，1994，1：51-5310杨仁山．循环退火对高速钢组织的影响[J]．热加工工艺，1989，1：22-2911李宗昌，李文学，高占勇．冷却速度对退火软化的影响[J]．包头钢铁学院学报，1998，3（17）：182-18512李宗昌，李文学，高占勇，崔晓旭，顾容．钢的退火软化机理[J]．包头钢铁学院学报，1998，3（17）：178-18113陈再枝，蓝德年．模具钢手册[M]．北京：冶金工业出版社，2002：378~38414刘宗昌，高占勇，董学东，戴建明．工具钢锻轧材退火软化机理[J]．金属热处理，2001，26(9)：27~3515郝保红，王鹏．高速钢回火处理的分析研究[J]．北京石油化工学院学报,2006,14(3)：5~716雷富军，马香兰，李戬，刘伟，马莉花．W18Cr4V高速钢组织与性能特点分析[J]．青海科技,2006,(4)：53~5517朱春华，肖溪，刘春东．高速钢W18Cr4V的锻造及热处理[J]．河北建筑工程学院学报,2008,26(1)：57~6118陈德明．预先热处理对切削加工的影响[J]．山东机械,2002,(3)：42~4319张金凤,郭剑戟,常兴．脆性金属切屑形成过程的试验研究[J]．工具技术，2009,43(4)：32~3520邱彩云．淬硬钢材料切削加工技术探讨[J]．现代商贸工业,2009(19)：310~31121胡光立，谢希文．钢的热处理[M]．西安：西安工业大学出版社，2008：229~23022徐跃明，李泉华．材料热处理工程师资格考试指导书[M]．北京：中国机械工程学会热处理学会，2008：11223戴起勋。金属材料学[M]．北京：化学工业出版社，2005：11~1424徐州，赵连城．金属固态相变原理[M]．北京：科学出版社，2004：135~13625Yu.A.GellerandV.F.Artyukhov．EFFECTOFANNEALINGONTHEPROPERTIESOFHIGH-SPEEDSTEELS．Machine-ToolInstitute.TranslatedfromMetallovedenieiTermicheskayaObrabotkaMetallov,No.11,pp.17-20,November,1976：940-94326E.A.Smol'nikovandL.M.Orestova．INFLUENCEOFCYCLICANNEALINGONTHEHARDNESSANDSTRUCTUREOFHIGH-SPEEDSTEELS．TheAll-UnionScientific-ResearchToolInstitute.TranslatedfromMetallovedenieiTermicheskayaObrabotkaMetallov,No.8,pp.9-14,August,1982：519-525致谢本课题是在指导老师蔡璐副教授的精心指导下完成的。试验研究工作中蔡老师广博的学识，开阔的思路，精益求精的科学态度，严谨的治学作风，使我受益匪浅。在论文完成之际，特向蔡老师表示深深的谢意！在本文的试验工作中还得到了得到了薛亚军老师、戴玉明老师，以及钟春娴，殷颖，邹妮同学的大力支持和帮助，在此向他们表示衷心的感谢！另外，本论文得以顺利完成，是我所学知识积累的结果，也是多年来诸多老师无私教诲的结果。在此向多年来传授我知识，给予我关心和支持的所有老师表示衷心的感谢！

附录资料：不需要的可以自行删除设备管理英文术语大全概率（几率）probability·HYPERLINK方差variance·分散维修decentralizedmaintenance·动态试验dynamictest·动力设备设施管理powerfacilitiesmanagement·除尘、防护设备管理duct-proofandprotectiveequipmentmanagemen t·抽样调查samplinginvestigation·备件国产化管理domesticproductionmanagementofimportedspareparts·标准偏差standarddeviation·安装预算budgetofinstallation·包机制machinecontractingsystem·班前检查与润滑制度regulationofcheckandlubricationbeforeonshift·［设备］交接班制度shiftreliefsystem·《设备管理条例》（《条例》）《EquipmentManagementRegulation》·[设备]修理repair·[设备]维修maintenance(andrepair)·重点调查key-pointinvestigation·重点设备管理managementofkey-pointequipment·重点设备key-pointequipment·责任事故liabilityaccident·指数分布exponentialdistribution·直方图histogram·预付与托收承付prepaymentandcollection·预防性试验prophylactictest·预防为主preventionfirst·正交设计法（正交试验法）orthogonaldesign·正态分布normaldistribution·运输车辆管理制度transportationvehiclemanagementsystem·质量“三包”threeguaranteesofquality·质量事故accidentduetoquality·压力容器管理制度managementregulationofpressurevessel ·无故障运行时间meantimetofailure ·威布尔分布Weibulldistribution ·闲置设备管理制度idleequipmentmanagement·闲置设备idleplant·统计分析statisticalanalysis ·维修性maintainability ·维修信息管理maintenanceinformationmanagement ·维护与计划检修相结合combinationofserviceandplannedmaintenance ·随机事件randomevent ·数控设备管理numericalcontrol(NC)equipmentmanagement ·三级保养制three-levelservicesystem ·数学期望mathematicalexpectation ·数学模型mathematicalmodel ·数理统计mathematicalstatistics ·生产技术装备technicalfacilitiesinproduction ·生产设备productionequipment ·寿命周期费用lifecyclecost(LCC) ·润滑油库管理制度mangementregulationoflubricantwarehouse ·商检（商品检验）commodityinspection ·设计、制造与使用相结合combinationofdesign,manufacturingandoperation ·设备调研investigationonplant ·设备的可靠性与可靠度reliabilityreliabilitytheory ·设备的节能性energysavingpropertyofplant ·设备的检查评比facilityinspectionandappraisethroughcomparisonforplant ·设备点检制度plantchecksystem ·设备的成套性completesetofplant ·设备的安全性safetyofplant ·设备的生产率productivityofplant 设备的耐用性durabilityofplant·设备的灵活性flexibilityofplant·设备状态监测与诊断技术管理equipmentconditionmonitoringanddiagnostictechnologymanage·设备状态管理制度equipmentconditionmanagementsysten·HYPERLINK设备综合管理totalplantmanagement·设备资产动态管理制度dynamicmanagementsystemofplantassets·设备租赁plantleasing·设备修前准备制度preparationsystembeforeequipmentrepair·设备修理工时定额man-hoursquotaforequipmentrepair·设备修理费用定额expensequotaforequipmentrepair·设备修理材料定额materialquotaforequipmentrepair·设备修理质量验收制度acceptanceregulationofequipmentrepairquality·设备型号equipmentmodel·设备型式typeofequipment·设备经济寿命economicallifeofequipment·设备经营管理制度operationandbusinessmanagementsystem·设备技术档案technicaldocumentofplant·设备技术状况technicalconditionsofequipment·设备技术状态管理technicalconditionmanagementofplant·设备技术资料管理制度managementsystemfortechnicaldocumentandplant·设备技术性能technicalpropertiesofplant·设备技术寿命technicallifeofequipment·设备检修专业化协作specializedcooperationofplantmaintenance·设备检修计划管理制度planningandmanagementregulationofplantmaintenance·设备检修计划plantmaintenanceplan·设备检修规程plantmaintenancespecification·设备检修质量plantmaintenancequality·设备基础设计与施工designandconstructionofequipmentfoundation·设备合同管理managementofequipmentordercontract·设备规划可行性分析feasibilitystudiesofplantproject设备规划investmentplanofplant·设备功能（效能）performanceofplant·设备工作能力operationalcapabilityofplant·设备管理考核制度examinationandchecksystemsofplantmanagement·设备管理经济责任制度economicresponsibilityregulationofplantmanagement·设备管理岗位标准poststandardofplantmanagement·设备管理制度plantmanagementsystems·设备管理停歇时间定额（停歇天数）downtimequotaforequipmentrepair·设备管理现代化plantengineeringmodernization·设备管理plantmanagement,plantenginerring·设备固定资产管理制度fixedplantassetsmanagementsystems·设备故障equipmentfailure·设备更新管理制度plantrenewalmanagement·设备更新plantrenewal·设备更换plantreplacement·设备岗位责任postresponsibilityofplantmanagement·设备改造管理制度equipmentmodificationmanagementsystem·设备改造plantreconstruction,plantmodernization·设备分级管理classifiedmanagementofplant·设备定人定机、凭证操作规定operationregulationwithfixedqualifiedoperatorandfixedeq·设备操作的“五项纪律”“fivedisciplines”ofplantoperation·设备操作规程operationspecificationofequipment·设备备品配件管理制度managementregulationofequipmentspareparts·设备备件库房管理制度managementregulationofequipmentsparepartsinventory·设备报价toquoteplantprice·设备报废discardofplant·设备安装管理equipmentinstallationmanagement·设备安装equipmentinstallation·设备巡回检查制度tourssystemtoinspectplant·设备询价toenquireplantprice设备选型plantmodelselection·设备验收交接制度acceptancecheckandreceptionsystemsofplant·设备统计报表制度statistic-reportingsystemofplant·设备维修技术资料technicaldocumentanddateforplantmaintenance·设备维修技术管理制度managementregulationofplantmaintenancetechnology·设备维修定额equipmentmaintenancequota·设备维护规程equipmentservicespecification·设备台帐unitaccountofplant·设备完好标准equipmentperfectnessnorm·设备完好plantingoodcondition·设备索赔claimsforequipment·设备使用规程specificationsofusage·设备使用初期信息反馈管理informationfeedbackmanagementininitialoperationperiodofpl·设备使用与维护管理制度managementregulationforoperationandserviceofequipment·设备全过