炼钢厂工艺技术操作规程

一、900吨混铁炉工艺技术操作规程1.1.炼钢用生铁牌号和化学成分（GB717—1998）牌号L04L08L10化学成分(100%)C≥si≤Mn一组≤二组三组P特级≤一级二级三级S特类≤一类二类三类注：各牌号生铁的含碳量，均不作报废依据。1.2冶炼优质钢时，要求混铁炉内铁水含硫量≤0.05％。≤0.5％。1250℃1.5采用含铜矿石冶炼时，生铁含铜量允许≤0.3％。2.1混铁炉安装完毕，联动试车正常，确认恢复零位，将混铁炉断电并固定后方可砌炉。2.2混铁炉修砌所用耐火材料进入混铁炉现场后,要按修砌次序,分类摆放整齐,严禁受潮。2.2混铁炉修砌所用砖和辅助材料的技术条件（执行标准、牌号、级别、砖号、数量、材质、外型尺寸、配比等）要符合混铁炉图纸要求。2.4按照混铁炉图纸采用综合砌筑方法进行修砌，兑铁车采用整体浇灌。2.5砌炉过程严禁动炉。2.6其它未尽事宜，在现场修砌时具体解决。炉子砌好后，炉内积存的碎砖，泥土等一切杂物须清除干净。检查所有阀门，不得有漏气现象，确保各喷嘴阀门，计器阀门都在关闭位置。准备好废油棉纱、刨花、木柴。打开各入孔。对电器设备、仪表、机械、煤气供给等设备进行全面检查，确保运转完好。以上条件全部具备后方可烘炉。将油棉纱、刨花、木柴准备好（备用），即可点火送入煤气烘炉。烘炉过程中,严格按升温曲线控制好煤气的使用量,确保温度缓慢而均匀上升。烘炉过程中,每隔半小时记录一次炉温。炉温以炉端墙拱角部位的热电偶为准，根据炉内情况，调整煤气量，要求整个烘炉过程中火焰分布均匀。综合砌筑烘炉升温曲线如下：在烘炉过程中，特别注意常温～250℃期间，要随时观察炉温不断加入木柴，当炉温升至250℃炉温在各保温阶段，必须按规定时间进行保温。烘炉过程中，要根据炉内燃烧情况和升温情况适当关闭兑铁口盖和窥视孔门。.综合砌筑烘炉升温表。(见下表)温度范围升温速度（℃／小时）时间（小时）自然干燥常温～15012150℃～036150℃～24250℃～048250℃～60350℃～024350℃～24450℃～024450℃～48600℃～012600℃~12800℃~012800℃~炉温升至800时，再保温期间装好水套，炉温升至1200℃时可以向炉内兑入铁水。烘炉温度在1200℃以下，严禁动炉。4.1兑铁前将空炉试运转两三次，确认无问题后开始兑铁。4.2兑入铁水前，必须对炉顶、炉墙严格检查是否有掉砖现象，对倾动机构及电器设备严格检查，并调好电器限位（前倾30°，后倾-5°），确认无问题后方可兑铁。4.3检查铁水罐，发现有渣盖时，应先压盖或用氧气管烧开，再起吊到兑铁位置，严禁带盖翻铁。4.4兑铁工在指挥时，要求手势清楚，必要时，辅以无线对讲指挥。4.5每罐铁兑毕，立即将炉门盖回到水平位置。4.6发现水套因各种原因不能继续使用时，必须立即组织更换。4.7第一次兑铁前加入焦碳5～10吨，第一次先兑入220～270吨，细流缓慢兑入，并认真填写记录。将炉摇至前极限位，观察是否装满底铁，否则，在单罐兑入，直至兑满底铁，并对底铁量进行记录。4．8第一次兑入后，如不能连续兑铁则需进行喷入煤气保温，以免铁水冻结。每隔半小时将炉子倾动一次。°。4.10第二次兑铁，按高炉出铁时间兑入混铁炉至装满，时间越短越好。4.11当炉内铁水储量能满足生产时（400吨铁水以上），可向转炉供铁炼钢。5.1操作人员应经常了解高炉的出铁情况（出铁时间、炉别、炉号、铁水成分及重量）与生产调度密切配合，确保转炉协调生产。5.2高炉出铁后，应及时送炼钢兑入混铁炉，一般不超过半小时，以防铁水温降过多。5.3来铁必须随罐带化学成份分析单，供铁工验证成份后方可兑入混铁炉。5.4正常情况每班必须取四个炉样，当铁水成分波动较大时，混铁炉内翻入新铁水后，必须在出铁水罐内取样送化验。混铁炉铁水储存量最大不超过额定容量的90%(810吨)，最小储存量不低于额定容量的27%（243吨）。5.5出铁前应记清空铁水包的重量，并将铁水包车开至出铁位，对准炉子出铁口再摇炉出铁，出铁摇炉不要过猛，严禁将铁水倒出包外。5.6出铁要过磅计量，按转炉装入制度每包铁水偏差不大于150公斤。5.7回炉钢水，铁水罐内的大块渣严禁兑入混铁炉内。5.8混铁炉贮存铁水重量、成分、炉况、设备及安全状况要求详细记录。5.9对混铁炉出铁口要经常清理、维护。保持干净，形状规则。5.10对混铁炉兑铁小车、兑铁槽要经常清理、维护，发现冲刷严重、耐火材料严重剥落应及时更换。5.11经常观察炉内温度情况，及时调整火焰，保证不冻炉挂铁。5.12经常检查设备情况，发现问题及时汇报，并通知维护人员处理。5.13混铁炉运行期间，任何人不准解除限位，致使底铁小于243吨。5.14机械设备要经常检查、维护，每班加油一次。每班必须清扫兑铁小车周围的平台和检查兑铁侧门，发现粘结残渣铁时，须及时处理。5.15经常检查出铁口，不允许搭桥等。5.16倾动炉子时必须确认炉子上下无人时才能摇炉。6.1摇炉必须固定专人，不得任意调动，他人不得操作。6.2摇炉前必须检查机械设备，电器设备是否正常，有问题必须处理后才能摇炉。6.3倾动炉子时必须确认炉子上下无人时才能摇炉。6.4摇炉精力要集中，注意倾动设备运转情况，同时注意铁流大小和包内铁水情况，倒出需求量后，及时摇回炉子。6.5兑铁、出铁同时开启该炉除尘阀门，进行除尘作业，翻完铁及时关闭阀门。6．6如因电器设备失灵不能停炉，可以缓拉手闸（不可过急，以免损坏转动设备）。7测温取样操作7.1操作工在铁水罐内取样，样勺插入铁水深度≧300mm。7.2送样5分钟要向化验室询问化验结果，若样子不合则重新取样。7.3接班后，第一炉必须测温。7.4每次翻入新的铁水后，出铁必须测温。7.5若翻一罐后又出一罐铁时，每出一罐必须测温取样。≧300mm。8.1混铁炉主要作用是贮存并混匀铁水成份，炉温必须满足铁水能顺利倒出，即炉温控制在≥1250℃8.2经常观察炉内燃烧情况及炉体侵蚀情况，每班详细记录。8.3混铁炉用煤气保温，保温时应先开煤气阀门，后开空气阀门，炉内火焰调到白亮，完全燃烧。8.4混铁炉要根据炉温情况调整煤气量，保证炉内温度控制在≥1250℃8.5当煤气管道需要检修或长时间停止送气时，要将管内存气用蒸汽吹扫干净，以免发生事故。9.1混铁炉内铁水表面凝结成大块炉渣覆盖液面时，可在出铁前打开炉盖往内撒几锹萤石粉，摇动几次炉子后马上出铁。9.2混铁炉因故发生冻结现象时，可做如下事故处理。加大热负荷（加大供煤气量，送氧等），使凝结铁渣熔化。在加大负荷的基础上兑入高温铁水冲熔，来回摇动几次炉子立即出铁。如果冻结现象严重时，应减少炉内存铁量，增加进铁，出铁和摇炉次数，使炉内铁水处于活跃状态，不可保持满炉。9.3各项安全设施按《安全操作规程》执行。10.1煤气压力低于500Pa时应立即停止使用煤气，将风机关上，待压力恢复正常后再继续使用。停送煤气必须要按煤气安全操作标准进行操作。炉衬侵蚀严重，例：如出现拱顶掉砖，炉壳发红等现象，已无法维护或者出现其它特殊情况时，需要停炉。决定停炉后要加强对残炉保温。通知电工解除限位，并以最快的速度将炉内的铁水倒出。倒净铁水后，关闭风、煤气阀门。炉内是红色时，可以打水冷却，但不可动炉，待炉内变暗时要停止打水。待水蒸发完毕，炉内温度冷却后，方可拆炉。二、65t转炉主要工艺设计参数转炉公称容积[J]：50t炉壳全高[H]：7250mm炉壳外径[D]：5010mm炉膛内径[d]：4900mm炉口直径[D。]：1850mm出钢口直径[D2]：130mm氧枪外径：219mm喷头类型：四孔拉瓦尔喷头马赫数为2.0，供氧压力为0.7~1.2MPa，流量为200~300m3氧枪高压水压力≥1.1MPa，流量≥120t/h。2.主要原材料的化学成分及技术条件2．1铁水铁水成分（执行GB/T717—1998）混铁炉内成分要素元素SiMnPS备注%≤≤≤≤Si前后炉波动≤0.15%铁水温度不低于1250℃。2．2废钢废钢成分（执行GB/T4223—1996）废钢中不得夹有废耐火材料、密闭容器、橡胶、爆炸物及铅锡等有色金属。入炉废钢必须保持干燥。成分要求：Cu≤0.3%；S、P≤0.10%块度：最大边长≤1000mm，单重不大于500Kg。2．3散装料石灰（执行YB/Y042—93）冶炼用石灰化学成分和物理性能表名称类别化学指标（%）活性度4Mol/ml40±1˚C1minCaOCaO+MgOMgOSiO2SPCO2灼减不小于不大于普通冶金石灰特级<52360一级25300二级27250三级29180注：石灰粒度以10~50mm最宜。轻烧白云石成分要求：CaO≥45%，MgO≥28%，SiO2≤7.5%，粒度要求10~50mm，清洁干燥。矿石∑FeSiO2P、SCuAs、Sn50~55%10~13%≤0.2%≤0.2%≤0.1%粒度要求5~50mm。萤石（执行YB/T5217~1997）成分要求：CaF2≥85%，Si≤14.3%，P≤0.06%，S≤0.015%.块度要求：5~40mm，清洁干燥。主要作用：加速石灰熔解，迅速改善炉渣流动性。轻烧镁球MgO水分≥70%≤1%粒度要求30~50mm。.冷固球团（执行Q/CG032—1999）项目TFeFeOCaOMgOSiO2SP指标≥5020~28≥≥≤≤≤粒度要求10~40mm，水分≤1.0%焦碳要求硫含量不能超标，并且要求清洁干燥。改质剂（成分要求）MgOCaOSiO2C50~60%≤10%≤6%5~10%改质剂粒度要求5~15mm，最大不超过20mm。2．4氧气氧含量99.5%，并且必须脱除水分。2．5铁合金铁合金的分类.1锰铁（执行GB/T3795—1996）类别牌号化学成分%MnCSiPSⅠⅡⅠⅡ不大于高碳锰铁FeMn78FeMn74FeMn68FeMn64FeMn58.2硅铁（执行GB/2272—87）牌号化学成分%SiAlCaMnCrPSC范围不大于FeSi90Al3105FeSi75—FeSi75-A——FeSi75-B——FeSi75-C——0.04FeSi65———FeSi45———.3硅铝钡合金牌号化学成分%SiBaAlMnCPS不小于不大于FeAl34Ba6Si20FeAl30Ba6Si25FeAl26Ba9Si30FeAl16Ba12Si35FeAl12Ba15Si10注：Si、Ba、Al为必存元素.4硅钙合金（执行YB/T5051—1997）牌号化学成分%CaSiCAlPS不小于不大于Ca31Si603155~650.04Ca28Si602855~65Ca24Si602455~65Ca20Si552050~60Ca16Si551650~60.5锰硅合金（执行GB/T4008—1996）牌号化学成分%MnSiCPSⅠⅡⅢ不大于FeMn64Si27FeMn67Si23FeMn68Si22FeMn64Si23FeMn68Si18FeMn64Si18FeMn68Si16FeMn64Si16.6增碳剂的技术指标指标名称固定碳%S%灰分%挥发分%水分%粒度纯度（2~5mm）%指标要求≥≤≤≤≤≥3.开新炉工艺操作制度3.1开新炉的前期准备工作确保转炉的倾动系统、氧枪系统（氧气阀开关、氧压调节阀）、烟罩移动系统、加料系统、钢包车、出渣车等设备处于正常状态。3.1.2确保汽化及除尘系统处于正常工作状态，要求全部供排水系统供排水情况正常，无渗水漏水情况。确保冶炼自动化操作系统及各种测量仪表（氧气压力表、氧枪进出水温度、计时、氧量积累、高压水压力表、钢水测温、散装料电子称等）处于正常状态。要求炉台样勺、样碗、压渣材料、堵出钢口材料、挡渣球加入装置、拉眼杆等辅助器材备齐。要求系统的各种连锁、各种事故报警装置、各种紧停开关及氧枪事故自动提升装置处于正常备用状态。检查氧枪高压冷却水，保证压力≥1.4Mpa，流量≥160t/h。进行试枪工作，测定压力与流量的对应关系。将转炉前后摇动几次检查炉衬是否有掉砖现象，是否有易燃易爆等危险品和渗水现象。确保符合安全操作规程的要求。开新炉的主要任务是烧结好炉衬，并炼出合格钢水。开新炉的前三炉要求只兑入68t铁水，不加入废钢，并且要求快速装入，快速开吹，保证开始兑铁到开始吹炼不超过5分钟。开新炉第一炉要加入一定量的硅铁，以调节好铁水硅含量，并加入一定量的焦碳。氧气流量要求控制在12000~13000Nm3/h，氧枪枪位控制在1.0~，氧气压力控制在0.70~0.85Mpa。开吹后，渣料的加入量按碱度2.8~3.5配入，主要分两批加入，第一批在开吹点火后先加入2.5~3.0t石灰，剩余第二批料在前批料渣化好后陆续加入。全过程要求多批少量加入。根据化渣情况可加入适量的萤石。力保钢水终点碳合适，钢水不严重过氧化，钢水终点温度控制≥1700˚C，终点碳控制在0.06~0.10%，力争一次拉碳出钢。脱氧剂比正常冶炼时多加入30~50公斤/炉。开新炉时不得使用新钢包(开产除外)和冷钢包。4.正常吹炼工艺操作制度我厂所采用的装入制度主要是分阶段定量装入制度。金属料装入总量前500炉控制在69~72t，以后金属料装入总量控制在72~75t。废钢的加入量可根据铁水的硅含量与废钢的供应情况作适当的调整，一般控制在总装入量的15~25%。当停炉时间超过4个小时或回炉钢水大于10吨时，冶炼炉次可不加入废钢。我厂采用的装入顺序分为两种：一、一般情况下，我厂采用先装铁水后加废钢的装入方式，在大补炉后，必须采取此种方式，以避免废钢直接撞击炉衬；二、当废钢潮湿时，采用先加废钢后兑入铁水的装入方式，避免因废钢潮湿发生爆炸。兑入铁水前，应确保炉内没有液态残渣，以防发生喷溅事故，伤及工人或设备。另外，装铁水时要注意炉台人员人身安全。终渣碱度控制：R=（CaO+MgO）/SiO2=2.8~3.5，控制∑Fe≦15%，MgO=6~10%.渣料的配算.1轻烧白云石的加入量按终渣中MgO的含量适量配加。.2红泥球或冷固球团要根据渣料的熔化程度和钢水的温度分批量适当地加入。.3萤石在“返干”期根据“返干”的程度适量加入，加入量一般不超过石灰的3%，拉碳前2分钟严禁加入萤石。氧气的流量为14000~17000Nm³/h，根据炉龄不同，对供氧流量可以进行适当的调整。枪位的控制.1接班第一炉要测氧枪“零”位,了解氧枪的吹炼枪位高度。.2采用恒压变枪位操作，正常冶炼氧压为0.70~0.95MPa。.3氧枪枪位控制力求要稳，不得大范围移动枪位操作，吹炼过程中，严禁“吊枪”操作。.4冶炼终期采用低枪位操作，以保证成分搅拌均匀和终渣作粘。.5冶炼结束后，正常情况下，提升氧枪时要合上刮渣器进行刮渣作业。如果氧枪粘钢，则应打开刮渣器，提起氧枪后对氧枪所粘钢进行处理，待处理后再继续进行冶炼，以防损坏刮渣器。终点温度按1640~1680℃控制。出钢温度由炉长根据具体情况确定。终点碳控制采用一次拉碳或高拉补吹出钢法，具体碳的含量要根据所炼钢种而定。当冶炼到达终点，必须倒炉测定钢水温度，取样观察判断钢水含碳量、氧化程度并取样送检。如果钢水温度及钢水碳成分都在要求范围之内，便可倒炉出钢。必要时可等样出钢。出钢的过程中，炉前工要看好炉口，压好渣，谨防大口下渣、出钢。出钢后期一定要采取挡渣措施，待钢水出至3/4或4/5时，投入挡渣球至出钢口上方。出钢完毕后，要把出钢口内的残渣清理干净，并检查出钢口是否完好，确认不需维护后，堵上挡渣塞，准备下一炉吹炼。合金工根据钢铁料装入量计算合金加入量，用电子称对铁合金进行称量。在铁合金达到称量值时，震动给料机停止给料，经称量后的铁合金卸入斗车送往转炉炉后，经旋转漏斗加入转炉钢水包中。合金工在称放合金时,要按料仓的顺序依次称放,尤其在换合金品种时,必须依次称放干净一个料仓后再按顺序称放下一个仓。钢水合金化过程中，合金的加入顺序一般均由合金元素的脱氧能力决定，按照先弱后强的顺序加入。常用合金的加入顺序：锰铁——硅锰铁----硅铁——脱氧剂----增碳剂。当钢水出至1/4时，开始加入合金，到钢水出至2/3时，合金必须加完，合金要对着钢流加入。待钢水出完后，把钢包开到吹氮（氩）站进行精炼。积水渣罐在使用前要将水翻净，渣罐不能用沥青、砖粉及潮湿的废物铺底。换渣罐之前由炉前工，将渣车控制开关转为炉下控制，渣车工将渣罐车运行到更换位置，扳下控制开关，防止其它操作点运行渣车。更换渣罐时必须起放平整，对吊车指挥应手势明确、哨音明亮。指挥行车起吊渣罐时，渣罐周围不得有人，指挥者也应远离罐位。换重罐时，应先进行试吊，如渣罐超重不得起吊，应及时报告车间，组织处理。红罐不许坐到地上。破罐、漏罐不得用于炉下装液态渣。空罐坐好后，应立即将渣罐车开到炉子下面，并将转换操作开关换至炉前。5、钢水精炼工艺操作制度5.1钢水精炼所用的氮气和氩气的纯度应不小于99.5%。5.2精炼采用底吹和顶吹两种方式，在底吹不成功的的情况下，采用顶吹进行精炼。5.3精炼时严禁暴吹、吊吹，要求钢水的暴露面积≤300mm。5.4精炼的时间要求：正常情况下时间要求控制在3~5min。5.5精炼结束后，迅速取好成品样送化验室进行化验，然后向包内加入覆盖剂保温，等待浇注。6、钢水回炉及事故处理制度钢水回炉时直接翻入混铁炉。有回炉钢时造渣碱度可取下限，一般为2.5~3.0。渣料加入量应按回炉钢水比相应减少。所有新枪使用前必须由摇炉工检查制作质量，并进行试氧和试水，符合工艺要求后方可进行吹炼。吹炼过程中，如果发现氧枪被突然烧漏（主要表现为火焰突变、出水温度显示增高、炉内有爆炸声或炉口有蒸气溢出），应立即将氧枪提起，此时严禁摇炉，等炉内钢液表面的水分全部蒸发后，换备用枪继续吹炼。在停止吹炼后，并有充足的时间时，将损坏的备用枪更换，待用。6.3水冷烟罩、水冷炉口漏水事故处理：当水冷烟罩或水冷炉口有大量漏水的情况时，应立即提枪，并且把炉子向后倾斜，以防水漏入炉内，同时及时通知调度组织进行焊补处理。7、常炼钢种的化学成分及冶炼工艺操作要点7.⒈常炼钢种化学成分厂内控标准钢种化学成分%CSiMnPSQ195L目标≤≤≤≤Q195目标≤≤≤≤Q215B目标≤≤≤≤Q235B目标≤≤≤≤公司内控标准：钢种化学成分%CSiMnPSQ195L≤≤≤≤Q195≤≤≤≤Q215B≤≤Q235B≤≤质检判定标准钢种化学成分%CSiMnPSQ195L≤≤≤≤Q195≤≤≤≤Q215B≤≤Q235B.70≤≤Q235B的冶炼控制：终点目标C%S%≤不过氧化挡渣情况挡渣塞挡渣锥渣层厚度≤出钢时间≥用用150mm2min过程温度出钢（参考）氩后平台中包℃16501585-16051580-16001530-1560开浇第一炉氩后和平台温度提高20℃Q215B的冶炼控制：终点目标C%S%≤不过氧化挡渣情况挡渣塞挡渣锥渣层厚度≤出钢时间≥用用150mm2min过程温度出钢（参考）氩后平台中包℃16501585-16051580-16001530-1560开浇第一炉氩后和平台温度提高20℃Q195的冶炼控制：终点目标C%S%≤不过氧化挡渣情况挡渣塞挡渣锥渣层厚度≤出钢时间≥用用150mm过程温度出钢（参考）氩后平台中包℃16501590-16101585-16051535-1565开浇第一炉氩后和平台温度提高20℃Q195L的冶炼控制：终点目标C%S%≤不过氧化挡渣情况挡渣塞挡渣锥渣层厚度≤出钢时间≥用用150mm过程温度出钢（参考）氩后平台中包℃16501595-16151590-16101540-1570开罐第一包氩后和平台温度提高20℃。使用新包、凉包或带包底的大包上钢温度可根据实际情况适当上调，以保证中包温度为原则。但开罐第一包严禁使用以上三种包；另外压钢时，可根据压钢时间，调整上钢温度（夏季按1℃/min,冬季按℃冶炼终点可以一次拉碳出钢，必要时可采用高拉补吹，补吹次数不大于2次。以确保钢水不严重过氧。8、转炉的炉衬维护及溅渣护炉8.1出钢口的维护：出钢口应保证出钢时间不小于2.5分钟，出钢时钢流圆而不散，中心线与炉子“0”8.2炉体的维护炉体的维护主要要依靠操作工操作技巧的不断提高，增加冶炼的一次性命中率，尽可能避免后吹。根据炉龄情况，应保证镁质造渣料的加入数量，确保MgO含量在6~10%的范围之内，使粘渣能尽量地挂在炉壁。严格控制氧枪的氧压，最大压力不得超过10MPa，吹炼过程中严禁吊枪吹炼，严禁用氧枪洗炉口或故意提前和滞后关氧气的洗炉口操作。出钢后，可根据炉内的炉渣情况，适量加入100~500Kg的轻烧镁球或调质剂，使渣粘稠，再将炉子前后摇动，对炉子进行粘渣挂渣护炉。最大限度地减少铁水、钢水泡炉。8.3炉体的修补：当炉子进入炉役后期后，炉墙变薄，炉衬出现凹坑、掉砖或见永久层等不同程度的损坏，使用干法或半干法喷补方式的修补。8.4溅渣护炉操作我厂溅渣工艺采用出钢后调渣工艺。吹炼终点，控制渣中的MgO含量达到6~10%。溅渣护炉炉次必须保证出净钢水，炉内有钢水严禁溅渣。转炉出钢过程结束后，炉长应观察炉渣的颜色及流动性，判断炉渣的温度、粘度等状况，决定是否加入镁球及调质剂数量。同时，炉长应观察炉衬的侵蚀情况，决定是否对某些部位进行重点溅渣。操作工将炉子摇回零位，将氧枪降到预定枪位，切换氮氧开关至氮气位，打开开关调节合理的氮气流量（压力）。操作工在溅渣过程中，可适当改变枪位，以求的最佳溅渣效果。8.4.7操作工观察溅渣情况，如果在正常时间内炉口喷出小渣块，证明渣况良好，可在规定时间结束溅渣。溅渣结束前适当降低枪位，进一步提高溅渣效果，结束溅渣，提枪，切换氮气。观察氧枪是否粘枪，如粘枪严重，则采取措施进行处理。将剩余炉渣倒掉，观察炉衬判断溅渣效果。当转炉的炉龄达到500炉时，我们开始对炉子进行溅渣护炉操作，要求每班溅渣不少于三次，当炉龄达到1000炉时，要求每两炉溅渣护炉一次，当炉龄达到2000炉时，要求每炉溅渣护炉。溅渣时氮气的工作压力要求1.0~1.2MPa；工作压力低于0.8MPa时，不再进行溅渣。溅渣护炉时间2.5~4分钟，以炉口几乎不见渣粒弹起（低枪位时）为提枪条件，力争炉壁多挂渣。9、65t转炉的拆炉标准熔池工作层最薄处小于100mm；80mm；9.3炉帽见永久层又不可以补时；300mm。此时，应该停炉，对炉子进行重新砌筑更换。

1、板坯连铸主要工艺技术参数1.1机型：立弯型、8点连续弯曲、6点连续矫直流数：2流流间距：4800mm1.2铸坯断面：150、180、200×350—720振动机构：4偏心凸轮式、正弦波形振幅：±3mm振频：20—200次/分定尺：7000mm钢种：Q195、Q235A、Q345—/min铸机半径：6m中间包容量：22t铸机扇形开口度见下表：位置上下口工作开口度（mm）200180150零段上口206186155下口206186155Seg1上口206186155下口Seg2上口下口Seg3上口下口Seg4上口下口204184Seg5上口204184下口Seg6上口下口Seg7上口下口2、板坯连铸钢水的冶金要求Q195、Q235、Q345三种钢种是碳素结构钢和低合金高强度（Q345）结构钢。为保证钢坯质量及浇注操作顺利进行，根据GB700—88、GB/T1591—94其化学成分如下表：序号钢号化学成分（%）CMnSi≤P≤S≤VNbTi1Q1952Q235B3Q345B含碳量Q235B、Q345B——0.12范围内其冶金过程中r、a相的相变会导致表面裂纹的敏感性。作温度计划，水量计划时必须注意。磷硫当P＜0.03%、S＜0.02%时连铸无影响，一般要求S≤0.05%，P≤0.03%伴生元素一般不会影响连铸性，但影响液相线温度，因此其含量也作限制，如下：Cu≤0.25%Mo≤0.08%Cr≤0.25%As≤0.03%Ni≤0.25%Sn≤0.025%Cu+Cr+Ni≤0.5%含合金元素钢水中的Cu、Si、Cr、Ni、Mo还有V、Ti等合金成份都不会影响连铸性，但影响液相线温度，特别是TiH2、N2钢水中含氢量应该越低越好。因为过高的氢含量会导致板坯产生白点，影响钢的抗时效性能，产生氢脆。一般要求H2≤N2对连铸无影响，但超出200ppm时将产生皮下气泡，也叫针孔，严重影响铸坯质量。一般要求含N2量≤90ppm作为连铸用钢水的条件。lAl＜0.01%为沸腾钢，连铸钢水必须是镇静钢，Al＞0.006%时过高的Al容易生成氧化铝沉积物沉积于水口表面堵塞水口，因此，要求在中间包内钢水的含量控制在0.002—0.005%为连铸工艺条件。注意事项：（1）提供成份合格，相邻炉成份波动要小的钢水。（2）板坯连铸钢水成份，纯净度和温度要求更为严格。（3）连铸钢水浇前必须作吹氮（氩）处理，而后用保温剂保温。（4）不同钢种不可连浇。板坯连铸工艺技术操作规程（修改）一、钢水温度的要求1、必须炉炉吹氩，普碳钢吹氩时间＞3分钟；品种钢吹氩时间＞5分钟。2、连铸平台大包温度表：钢种开浇第一炉连拉第二炉连拉炉Q195L1620—16301590—16001585—1595Q1951620—16301590—16001580—1590Q235B1610—16201585—15951580—1590Q345B1610—16201580—15901575—1585注：Q195L、Q195温度控制中上限；Q215B、Q235B、Q345B温度控制中下限。3、大包温度低于500℃4、大包包底厚度＞60mm，禁止使用。5、除遇特殊情况外开罐时，不允许使用新包和有包底的包，不允许使用开新炉及大补炉钢水。6、镇静时间（吹完N2到开浇）：正常开浇时≤15分，新包、凉包、有包底时≤10分。7、中包浇注温度，是指中包内的钢水温度。中包浇注温度：（℃）钢种中包第一炉中包第二炉中包连拉炉Q195L、Q1550-15701545-15601535-1555Q215B、Q235B1550-15601535-15501530-1545Q345B1550-15601530-15451525-1545二、主控操作工1、负责和各岗位的联系，准确传达调度、机长和上级领导的指令；2、听从指挥配合各岗位操作人员搞好生产前检查和准备工作，确保生产正常进行；3、认真检查主控室各操作台的仪表电器自动控制信号指示灯是否正常，发现问题及时向机长汇报；4、根据所拉钢种提前输入所需水量参数；5、做好台帐记录，搞室内卫生。三、对大包操作的要求对钢包的要求开罐及连浇第2炉次所供钢包，必须红包出钢。包内必须清洁，包沿、包嘴要常清理，包内有残留时要通知转炉。凡新包或中、老包衬，包底大面积用浇注料的钢包，用前必须烘干、烤透、否则禁用。连铸正常连浇时，要提前为该出钢转炉备好大包。滑动机构运行作业确保正常。钢包透气砖性能要良好，确保钢水的清洁度和良好的可浇性。大包浇钢工生产前工作检查浇注作业前检查大包回转台，空载转动应灵活、无燥音。检查大包长水口把持器及支撑装置，应转动平稳。事故回转用气动马达应处于良好备用状态。长水口使用前仔细检查，不得有裂纹和明显缺陷。滑动水口液压缸及管路要认真检查是否漏油。开关应灵活。四、大包浇钢工大包到达平台后，要及时测温，钢水温度不合要求者拒收。拒浇温度:(℃)如表第一炉15901650连浇炉156516301、大包钢水温度合适，大包浇钢工指挥天车将大包平稳坐到大包台接收位。2、待中包车开到浇注位后，通知主控把大包转到浇注位。3、开浇时大包水口要对准中间包冲击区，不可偏离，避免钢水直接冲刷包衬。4、待大包水口对中后，安装好长水口，提醒周围人员注意后方可开浇。5、在中间包液面达到150mm时，向中间包加入30kg保温剂，当钢水浸过长水口后要加入保温剂，并根据情况随时补加，保证不裸露出钢液面，保温剂消耗按6、浇注过程中，中间包液面控制应不低于600mm。7、当本次大包钢水快浇完时，大包水口开全流，以使中间包液面上升到最高位。8、密切注视大包钢流，见到钢渣混出应立即关闭大包水口，不得向中间包内下渣。当水口关不死时，让主控工立即将回转臂升起，旋转回转台，使渣流在事故包内。五、中间罐准备及操作要求5.1中间包及水口预热中间包预热温度：1000—1100℃（绝热板800中间包预热时间：90—120min长水口预热温度：1000—1100长水口预热时间：30—45min长水口预热方式：放入中包内长水口预热专用烘烤箱浸入式水口预热温度：1000—1100浸入式水口预热时间：30—45min浸入式水口预热方式：铝镁质浸入式水口预热结束到开浇时间：≤3min中间包检查5检查水口座砖是否有裂纹、破损。5检查水口是否光滑，是否有异物，有则及时清除。5塞棒启闭机构应灵活可靠，关闭应严密，左右不晃动。5检查干湿料（涂料）是否有缺陷、裂纹，泥缝是否裂开。5.3水口及塞棒安装工艺规程5中间包上水口安装 5.1水口要严格挑选，不得有裂纹及缺角等缺陷。5.2水口安装前要与塞头砖进行研磨，以保证接触的严密性。如果接触不好，不准使用。5.3在水口周围抹适量耐火泥浆，泥浆不允许有颗粒、硬块，然后对准砖孔装入，严格检查对中情况，将其捣紧，未达到要求的要及时调整。5.4水口安装要平、稳、紧、垂直包底，安装完毕后，清理干净水口附近多余的泥料及水口孔中的杂物，等耐火泥浆凝固后方可进行研棒。5塞棒的安装5.1塞棒安装前应认真检查，不能有裂纹、掉块等缺陷，否则不能使用。5.2安装塞棒要调整横臂和丝杆顶螺栓位置，使塞棒和水口中心线一致，保证40—60mm的行程，启闭机构手柄尽量在水平位置，不能敲击塞棒，安装后要有3mm的滑差。5.3安装完毕后，使塞棒处于开启位置，便于烘烤。六、中包浇钢工对中间包、浸入式水口、塞棒认真检查，按规定预热。认真检查中包车走行、升降、横向微调工作是否正常；检查操作盘各指示灯是否显示正常，手柄是否好用；检查结晶器振动是否正常，护板是否影响振动；准备好结晶器保护渣、铁泥、铁销、铝销、钢板条、石棉绳、石棉布、堵眼锥、捞渣棒和所需生产工具，保证以上物品干净、无油污、无铁锈。结晶器：用压缩空气清除结晶器盖板，并清除存留的残渣残钢。.1认真检查结晶器倒锥度，结晶器内壁工作面应完好无损，四角缝隙不得超过；.2冷却水检查。只要发现与结晶器连接的冷却水管、软管、接头等任何地方有漏水现象，必须立即彻底处理好。.3足辊检查。检查足辊是否弯曲。转动是否自如，与铜板对中是否在规定公差之内（±30道）。二次冷却水检查二次冷却水检查重点足辊区和零段（1-4回路）。用肉眼检查的方法，借助照明灯具，按照控制回路逐个进行检查。主要检查喷嘴是否被堵塞，喷头形状是否正常，要确保冷却水喷到铸坯表面而不是辊面上。结晶器调整用锥度仪对结晶器进行检查确认。如发现锥度值超过规定公差要更换结晶器，让钳工重新打开结晶器进行调整。在锥度调整结束后，还需检查结晶器宽面和窄面的接缝及角缝，如果存在大于的缝隙，要更换结晶器，以免在开浇或浇钢过程中发生挂钢而导致漏钢。结晶器、引锭头密封结晶器、引锭头密封直接关系到开浇成功与否，因此必须严格按下列步骤进行：（1）在进行结晶器锥度检查、角缝处理后应按规定程序将引锭头送入结晶器，并注意：①确认引锭头必须是干燥和干净的，否则用压缩空气吹扫。②引锭头进入结晶器，其顶面与结晶器顶面的距离:350-600为650mm，605-720为600mm。③引锭头四周与结晶器铜板间隙符合规定要求，偏差＜5mm。（2）用石棉绳或石棉布对引锭头与结晶器的间隙进行仔细的填充、密封并略高于引锭头表面。（3）引锭头上端面均匀铺撒一层20-30mm铁屑，槽内水15mm左右。（4）冷却钢板放置时离结晶器内壁宽面5-6mm，窄面10-14mm，交叉垒放，洁净无油污。（5）上述工作做完后，应将所有剩余的材料、工具从结晶器板上取走，并准备所需的保护渣和＞5Kg的冷料，待开浇使用。其它准备工作准备好所有开浇、浇铸需要的东西，如浇钢把、配重、托架、氧气带、烧氧枪、烧氧管等。另外在连铸主控室还要对各种参数进行确认，如各种冷却水、事故水、电气、液压、火焰切割机等。钢包开浇前中间包对位。当钢包坐到回转台后：立即停止烘烤，并关闭塞棒。将中间包小车由烘烤位开到浇铸位，并重新对中。中间包对中后，安装好浸入式水口达到结晶器的设定位置。要求浸入式水口侧孔上缘距离结晶器钢板上口缘120-180mm。钢包开浇:将钢包旋转到浇铸位，下降钢包，安装长水口。打开钢包滑动水口，钢水流入中间包（如钢包不能自开，则卸下长水口进行烧氧引流，然后再恢复长水口进行正常操作）。按规定数量向中间包钢液面投加保护渣。中间包开浇:当中间包钢水达到600mm高度时，打开塞棒，开始浇注。根据中包钢水温度高低控制开流大小。开浇要稳，防止喷溅冲掉引锭头部冷料。开浇时感觉有冷钢时，流要适当开大。对水口冲刷和预热，正常开3/5-4/5。钢水液面超过引锭头时，及时加入备好的冷料。同时根据钢水温度高低适当控制钢流大小，严禁断流。当钢水淹没浸入式水口侧孔时，向钢液面添加保护渣。先投起步渣（低温保护渣）以求很快得到8—10mm厚液渣层，然后投放正常保护渣。当钢水温度较低时，如发生塞棒关闭不严现象，准备提前起步，否则会引起结冷钢而导致开浇失败。浸入式水口插入冷结晶器内时，水口温度急剧下降，要注意水口冷钢的清理。铸机开浇:根据钢水温度高低和控流情况，30-45起动振动。振动启动后结晶器液面平稳，没有异常现象，距结晶器上口100mm，时间50-80秒，拉速起步。起步正常后要慢慢升拉速，3分钟要进入正常拉速。开浇起步时间表：铸坯断面150mm180mm起步时间40-60s50-80s正常浇铸:按规定对中间包钢水进行测温，根据钢水温度高低选定铸速，拉速选择范围如表： 温度℃ 断面mm 拉速m≤15301531-15401541-15501551-1560680×（350—590）≤≤≤180×（600—680）≤≤≤180×（690—720）1.2-1.6≤≤≤浇钢工要保证结晶器液位平衡，必要时也可调节铸速的选择保持液位平衡，但推荐优先调节中包塞棒开启度。（注：达到平衡后用T形螺栓锁定塞棒机构，可代替人工继续维持平衡状态）结晶器液面的控制是连铸操作的核心，准确控流，使结晶器液面波动范围控制在±10mm之内（最大为±15mm添加保护渣必须少加、勤加加均匀，但粉渣厚度要求30mm-50mm。要把倒渣条、渣块、渣团捞出。注意调整浸入式水口插入深度，使结晶器内钢液面平稳不翻腾。结晶器钢液面高度以距铜板上缘100mm为宜。换中包操作:将下一炉钢包旋转到浇铸位置。停止下一个中间包的烘烤，并将其开到还在浇铸的中间包的旁边。关闭上一个中间包，拆掉浸入式水口。拉矫机在/min的蠕动速度下运行，同时同向开动两个中间包，使下一个中间包到达浇铸位置。对中后，安装好浸入式水口，停止拉矫机。打开钢包，使钢水注入新中间包。当中间包钢水达到30mm、5—6t时，先启动拉矫机，打开塞棒，拉速控制在。更换中间包的时间要求＜3min，若中间更换时间较长，容易造成卧坯和其他事故。浇注中断时要考虑如下问题：a）要计算机记住该点，通知切割机切除该点的前后一定长度。（当＜1min时500mm，＞1min时1000mm）b）预计中断浇注较长时预先准备好16号槽钢（80—100mm）适当放入结晶器内克服再起动时中断浇注点处被拉断。c）中断时间较长时应考虑重拉尾坯的模式，有可能按正常拉尾坯模式拉不动。浇铸结束:钢包浇完后，中间包继续维持浇铸。当中间包钢水量低于1/2时，就要开始逐步降低拉速，直至/min，甚至/min。当中间包钢水量降低到接近最低限度时，就要迅速进行清除结晶器保护渣的操作，要求必须捞净。一旦捞净渣子，立即关闭中间包，并开走中间包，按下“浇铸结束”按钮。封顶操作，捞净结晶器保护渣后，用细钢棒或吹氧管轻轻搅动钢液，这项操作要均匀、充分，然后用喷淋水喷在钢坯尾端，加快其凝固，形成钢壳。尾坯输出，当确信封顶操作已达到预期效果后，将按钮打到“尾坯输出”。七、切割机操作1）热切割定尺寸=1.015×冷定尺长度×6500=2）定尺精度：0—30mm3）割缝宽度：≤10mm4）切头、切尾参数切割原因 切割长度（m）头（+）：1.0 八、冷却水控制1、结晶器一次冷却水系统（1）供水压力：1.1Mpa（2）供水温度≤33（3）回水压力：0.12Mpa（4）回水温度＜42（5）温升＜9℃（6）供水流量：每台MD：200t：204m3/h180t：/h150t：192m3/h（7）事故水压力≥0.2MPa（8）事故水流量：1110L/min(/h)×2流持续15—20min2、二冷水系统喷淋形式：Ⅰ区纯水，Ⅱ—Ⅶ区气雾供水温度：33空气压力：4bar供水流量：3200L/min×2流其中：冲渣水：450L/min×2流二次喷淋：1730L/min×2流设备喷淋：1000L/min×