CRSIII型板式无砟轨道轨道板运输及存放作业指导书

新建XX至XX铁路客运专线XX段XX标轨道板运输及存放施工作业指导书编制：审核：审批：XX集团XX客专XX段XX标项目经理部二〇一五年十月目录HYPERLINK\l"_Toc448910315"1适用范围CRTSIII型板式无砟轨道轨道板运输及存放施工作业指导书1适用范围适用于新建铁路XX至XX客运专线XX段XX标（DK455+855.15～DK492+267.50）CRTSⅢ型板式无砟轨道轨道板运输及存放施工。2作业准备（1）掌握各施工段落所需轨道板数量、规格、编制轨道板供应计划并按计划流程申报。（2）结合现场实际情况确定临时存板场所、存板台座设置、存放管理等要求做好规划工作，保证轨道板存放满足相关技术条件。（3）底座板施工达一定数量后，检查落实存板场地及台座须符合要求，及时组织轨道板运输进场和临时存放作业。（4）在轨道板进场前，检查运输道路情况，必要时予以整修。对已存放的轨道板按相关规定对存板台座进行检查，出现问题及时整改。3技术要求轨道板出厂前应明确运输责任单位和验交地点，轨道板铺设前的临时存放和保管由铺板单位负责。一般情况下，可沿线路分散存放；若临时存放时间较长，宜集中存放。3.1轨道板验收要求轨道板外形尺寸偏差及外观质量应符合表3-1表3-1轨道板外形尺寸偏差和外观质量要求序号检查项目允许偏差每批检查数量（出厂检验）检验项别1长度(mm)±3.010块C2宽度(mm)±3.010块C3厚度(mm)±3.010块B24预埋套管同一承轨槽两相相邻套管中中心距(mm)±0.5全检B1歪斜(距顶面120mmm处偏离中中心线距离离)(mmm)2.0全检B2凸起高度(mmm)-1.0,0全检B25承轨台预埋套管处承轨轨台横向位位置偏差(mm)±0.5全检B1预埋套管处承轨轨台垂向位位置偏差(mm)±0.5全检B1单个承轨台钳口口距离(mm)±0.5全检A承轨台与钳口面面夹角(°)±1.0全检B1承轨面坡度（轨轨底坡）1:37～1::43全检B1承轨台间外钳口口间距(mm)±1.0全检A承轨台外钳口距距外侧套管管中心距(mm)±1.0全检B16其他预埋件位置置及垂直歪歪斜(mm)±3.0全检C7扣件间距板端螺栓孔距板板端距离/mm±2.010块B1扣件间距/mmm±2.010块B18板顶面平整度轨道板四角的承承轨面水平平(mm)±1.010块B19单侧承轨面中央央翘曲量(mm)≤1.010块B110板底面平整度5mm/1m10块B1外观质量11肉眼可见裂纹不允许全检A12承轨部位表面缺缺陷（气孔孔、粘皮、麻麻面、裂纹纹等）长度≤20深度≤5全检B213锚穴部位表面缺缺陷（裂纹纹、脱皮、起起壳等）不允许全检C14其它部位表面缺缺陷（气孔孔、粘皮、麻麻面）长度≤80深度≤8全检C15轨道板四周棱角角破损和掉掉角长度≤50全检C16预埋套管内混凝凝土淤块不允许全检A17轨道板漏筋不允许全检A18承轨台外框低于于轨道板面面不允许全检B119轨道板刷毛深度2～3mm全检C20轨道板底浮浆不允许全检C注：①A类项别单项项点数不允许超偏；②B1类项别单项项点数的超偏率不大于5％；③B2类别单项项点数的超偏率不大于10％；④C类项别各单项超偏率点数之和不大于C类总项点数的10%。3.2轨道板存放要求（1）轨道板临时存采用每5孔梁一处集中存放，具体结构见下图。存放地点统计见下表序号存板位置存板数量板位备注1XX河特大桥110#-111#墩601#-5#梁2XX河特大桥111#-112#墩606#-10#梁梁3XX河特大桥112#-113#墩6011#-15##梁49254XX河特大桥113#-114#墩6016#-20##梁5XX河特大桥330#-331#墩6021#-25##梁6XX河特大桥331#-332#墩6026#-30##梁49257XX河特大桥332#-333#墩6031#-35##梁8XX河特大桥333#-334#墩6036#-40##梁9XX河特大桥552#-553#墩6041#-45##梁492510XX河特大桥553#-554#墩6046#-50##梁11XX河特大桥554#-555#墩6051#-55##梁12XX河特大桥555#-556#墩6056#-60##梁492513XX河特大桥772#-773#墩6061#-65##梁14XX河特大桥773#-774#墩6066#-70##梁15XX河特大桥774#-775#墩6071#-75##梁492516XX河特大桥775#-776#墩6076#-80##梁17XX河特大桥776#-777#墩6081#-85##梁18XX河特大桥777#-778#墩6086#-90##梁492519XX河特大桥778#-779#墩6091#-93##梁20大乌兰特大桥110#-111#墩601#-5#梁21大乌兰特大桥111#-112#墩606#-10#梁梁22大乌兰特大桥112#-113#墩6011#-15##梁492523大乌兰特大桥113#-114#墩6016#-20##梁24大乌兰特大桥330#-331#墩6021#-25##梁25大乌兰特大桥331#-332#墩6026#-30##梁492526大乌兰特大桥332#-333#墩6031#-35##梁27大乌兰特大桥333#-334#墩6036#-40##梁28大乌兰特大桥552#-553#墩6041#-45##梁492529大乌兰特大桥553#-554#墩6046#-50##梁30大乌兰特大桥554#-555#墩6051#-55##梁31大乌兰特大桥555#-556#墩6056#-60##梁492532大乌兰特大桥772#-773#墩6061#-65##梁33大乌兰特大桥773#-774#墩6066#-70##梁34大乌兰特大桥774#-775#墩6071#-75##梁492535大乌兰特大桥775#-776#墩6076#-80##梁36大乌兰特大桥776#-777#墩6081#-85##梁37大乌兰特大桥777#-778#墩6086#-90##梁492538大乌兰特大桥778#-779#墩6091#-95##梁39大乌兰特大桥778#-880#墩6096#-1000#梁（2）存板区内按型号分别存放，4856、4925独立基础存放，5600独立基础存放，并做好标识。预埋扣件套管和起吊套管等处用塑料盖子或胶带封好，防止异物进入。轨道板存放后，宜进行遮盖，以防止轨道板被污染以及因长期爆晒造成翘曲变形和开裂。（3）轨道板存放场地应平整。台座承载力要满足沉降要求，承载力要求原状土不小于100kpa，换填碎石不小于200kpa。轨道板应垂直立放，为防止轨道板倾倒，每个存板单元存储第一块板时，有承轨台的面朝向支撑架；相邻轨道板间采用专用连接装置（连接螺栓、U型卡等）连接，保证稳定性。轨道板与台座之间可用橡胶板隔离，支点位置为轨道板起吊套管位置。临时存放不超过7天可以平放，但不应超过4层，层间（含门型筋）净空不小于20mm单支点应为2个方木墩并列，并保证承垫物上下对齐。图1轨道板存放效果图图2现场临时存放轨道板示例T型方木（由550×100×20mm的木板与150×100×100mm的木块订成），U型卡用Φ14以上的钢筋弯制成型，净宽为650mm，弯钩长度为300mm。图3T型方木图4U型卡图5端头临时支撑（4）在夏季时，为避免日光直射使板体表面产生表面龟裂和变形，同时为防止轨道板受污染，现场存放的成品板应覆盖。图6轨道板覆盖（5）存板顺序必须考虑轨道板铺板顺序，左右线的轨道板还需要分类存放，并设专人负责纪录轨道板的来货、发货数量及存板顺序。（6）对存放的轨道板进行定期检测。对存放的轨道板存板台座进行定期检测：每个存板单元存板以后，在支承基础上做好标记并测量其高程数据。轨道板存放后第一周内每天观测一次，如无变化，以后每月检测一次，如发现沉降变形应及时采取加固措施或转移轨道板。（7）做沉降观测的同时，做好板的裂缝、挠曲跟踪抽检并做好相关记录，对裂缝发展的的轨道板应分析裂缝发展原因并采取有效措施进一步处理。（8）存板场应考虑轨道板起吊时吊车的作业净空。（9）在存储场地周围设置排水沟，确保排水畅通，防止雨水、施工用水浸泡基础。（10）存放区设置承载力满足要求的存板台座，存板台座进行地基承载力检算，应满足强度和沉降要求,基础承载力要求不小于100kpa。地基处理的方式为在开挖好的基坑内先换填砂砾石垫层，并在上面铺设砂浆垫层，承载力要求不小于200kpa，然后在垫层上现浇10cm厚的C15混凝土垫层，硬化层上浇筑C30混凝土台座。根据现场情况设置排水沟、排水坡，防止积水浸泡台座基础。存板台座凸出地面应≥15cm，且表面坚固、平整。存板台座由两个条形基础构成，不同型号的轨道板应采用不同的支点位置进行存放，支点位置均为轨道板的起吊位置。台座中心间距3.1m，放置混凝土轨道板后，相邻两组轨道板端部距离≥20cm。图7两组（P5600型）存板台座布置示意图台座为C30钢筋混凝土结构，截面设计为倒T方形，并在存板台座端头设置防倾倒支架图8防倾倒台架构造示意图（11）轨道板存放场地内应考虑起吊作业安全空间。3.3轨道板运输要求（1）选择适当的运输路线，运输范围是轨道板生产场地至轨道板临时存放场地或铺设工点。必须经过的施工便道应在轨道板开始运输前完成修整，并确保道路平整、密实、畅通。（2）相同型号的轨道板按“先进先出”的顺序发运，注意左右线轨道板接地端子朝向。（3）轨道板吊装采用汽车吊（板场为门吊）配备专用四吊点吊具作业，以保证四角受力均匀。装车、卸车时严禁碰、撞、摔轨道板。装车时应注意不同长度的轨道板的吊装顺序，留出装卸位置，保证装卸方便。（4）轨道板采用汽车运输，原则上要求采取三点支承的侧斜式方式，以保证运输途中轨道板不受过大的冲击。当以平放形式装车时，装载层数不能超过4层。装车前先在车厢底板上画出纵横向装车中心线，尤其是需要前后俩垛装运，须确保对称装载。每层轨道板纵横向中心线应重合，其纵向中心线投影应与车厢底板纵向中心线重合，偏差控制在±20mm以内。车箱底部加装支承垫木，轨道板间垫以20cm×20cm×250cm的方木墩，以两端支承形式形成稳固支垫，支承上下须对齐，支承位置与轨道板起吊套管位置相一致。同时应在车厢立柱与轨道板间或前后俩垛轨道板间加垫木板或草帘等其它软质材料，以限制轨道板的水平位移。最后用绳索进行捆扎，在轨道板棱角处加垫软质衬垫物。（5）要求汽车在运输过程中避免紧急刹车，道路路况较差时须限速慢行。（6）轨道板经出厂检验合格后每块板均配有唯一的出厂合格证，应安排专人做好轨道板交接工作。4施工程序与工艺流程轨道板出场前应明确运输责任单位和验交地点，轨道板铺设前的临时存放和保管由铺板单位负责。一般情况下，可沿线路分散存放；若临时存放时间较长，宜集中存放。本工序作业要点包括：1）轨道板验收；2）轨道板吊装；3）轨道板运输；4）轨道板存放。5劳动力组织一个工作面所需施工人员配置见表5-1。该工序中轨道板吊装或吊卸时施工人员配置如下表：表5-1轨道板起吊装卸施工人员配置表序号工种名称人员数量备注1质检人员3按3班倒考虑2安全管理人员3按3班倒考虑3指挥3按3班倒考虑4汽车吊司机3按3班倒考虑5司索3按3班倒考虑6辅助工人6按3班倒考虑7合计21按3班倒考虑6材料要求存板底座材料应符合《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）要求。7机具配置一个工作面所需施工机具配置见表7-1。表7-1轨道板运输及存放主要机具配置表序号工种名称规格数量1汽车吊25T及以上12两点吊耳203两点吊具24四点吊耳405四点吊具26垫木15×15cmm以上存板数量的2倍倍7U型卡与方木尺寸匹配配存板数量的2倍倍8质量控制与检验8.1轨道板存放质量控制存板台座基础须坚固、平整，除条形基础外没有额外支点接触轨道板下侧面。轨道板堆码整齐。存放期间应采取措施避免被污染、防止因外力作用引起轨道板变形和损坏。平行放置的轨道板之间利用板上预留的灌注孔以连接杆和U型卡进行交叉连接，同时在最外侧设置防倾倒装置。轨道板临时存放期间，所有扣件绝缘套管、起吊套管和接地端子均应安装塑料防护盖。8.2轨道板运输质量控制轨道板装卸作业时，应规范装车作业流程，装车层数符合规定要求，且装载稳定，捆绑牢靠，轨道板堆码整齐。严禁碰、撞、摔轨道板。宜采用紧线器捆扎，轨道板两侧捆扎处加垫橡胶垫或麻布。装车完成后应进行全面检查，严禁出现支撑不稳、捆绑不牢靠