北京轨道交通钢结构安装施工方案

目录TOC\o”1-3”\h\z\u1.编制依据 3_Toc305835961"1。2本工程施工依据的规范 3_Toc305835963"2。工程概况 32.1工程说明 3_Toc305835966”2。3工程简介 4_Toc305835968"3。施工部署 8_Toc305835970"3。2现场平面布置图 8HYPERLINK\l”_Toc305835971"3.2施工计划 84。安装工艺 9HYPERLINK\l”_Toc305835973"4。1安装路径及现场堆放 9HYPERLINK\l”_Toc305835974"4。2主要机具设备 10_Toc305835978"4.6安装质量控制措施 31HYPERLINK\l”_Toc305835979”4。7焊接质量控制措施 344。8钢结构安装整体测量 40HYPERLINK\l”_Toc305835981”5．质量保证措施 435.1组织保证体系 435.2质量检查控制程序 43HYPERLINK\l”_Toc305835984”5.3质量控制的主要依据 43HYPERLINK\l”_Toc305835985"5。4质量控制重点 43HYPERLINK\l”_Toc305835986"5.5施工准备阶段的质量控制 43HYPERLINK\l”_Toc305835987”5。6工厂加工的质量控制 435.7现场安装质量控制 44HYPERLINK\l”_Toc305835989"5.8现场分项检验批的划分 44HYPERLINK\l”_Toc305835990"5.9测量放线的质量保证措施 455。11检验与试验 475。12成品保护及标识 47_Toc305835995"6。1安全生产目标 48_Toc305836000"9．应急预案 5110试验计划 541.编制依据1.1设计依据序号图纸名称图纸编号1北京市轨道交通指挥中心二期工程结构图纸BJTCC—01—03-SS—JG-01～1261.2本工程施工依据的规范序号规范名称规范编号1《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-20023《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—20014《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—19885《普通焊接H型钢》YB33016《低合金高强度结构钢》GB/T1591—20087《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-918《圆柱头焊钉》GB10433-899型钢混凝土组合结构技术规程JGJ138-20011.3安全生产管理规范序号名称编号1建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-912手持式电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程GB3787-833施工现场临时用电安全技术规范JGJ46—20054建设工程施工现场供用电安全规范GB50194-935建筑机械使用安全技术规程JGJ33-20012.工程概况2.1工程说明工程项目：北京市轨道交通指挥中心二期工程工程地点：北京市位于北京市朝阳区小营北路6号2。2施工各方介绍序号项目内容1工程名称北京市轨道交通指挥中心二期工程2建设单位北京轨道交通路网管理有限公司3施工单位北京城建集团有限责任公司4设计单位北京城建设计研究总院有限责任公司5监理单位北京双圆工程咨询监理公司6质量监督单位北京市建设工程质量监督总站2.3工程简介本工程为北京市轨道交通指挥中心二期工程,位于北京市朝阳区小营北路，结构分为主楼和配楼，其中主楼由东西两个对称结构通过中间刚性连体连成一个整体，为11层钢筋混凝土框架-钢支撑结构，层高4.5m，平面外廓为168m×25.2m,沿高52.9m，屋盖为平面钢桁架结构，最大跨度25m.其中型钢混凝土钢柱为十字形劲性柱，核心筒位置柱间采用箱型钢支撑。轴间距为8。4m标准跨,钢结构总吨位约为4000吨。本方案为地上部分钢结构结构立面布置图结构平面布置图2.4钢结构设计简介2。4。1主体结构为劲性混凝土结构，主要构件的规格型号：1）钢骨柱截面尺寸：十字柱：H850×300×40×50；H600×300×40×50；十字柱：H600×300×40×50;H500×300×40×50；十字柱：H600×300×30×40；H500×300×30×40;十字柱：H600×300×20×30；H500×300×20×30；十字柱：H600×300×20×20；H500×300×20×20;十字柱:H400×200×20×30；H400×200×20×30。钢骨柱通长设置有栓钉，栓钉规格为：ø19×100，ø22×100.2）钢骨梁截面尺寸：H400×200×16×30，通长设有栓钉ø19×80；3)斜撑截面尺寸：□400×400×25×25□400×400×20×20□400×400×16×16□300×300×12×12。4）指挥大厅部位截面尺寸:H700×300×12×30HM300×200×8×12HM600×300×12×20HN400×200×8×13H700×400×20×40HN300×150×6.5×9H400×300×10×16H600×350×12×20H500×300×10×16D159×8D219×10HM600×300×12×20H700×300×20×40口600×300×16×16H400×300×12×20H700×300×12×30H600×300×10×165）屋桁架部位截面尺寸：H400×300×12×20HW300×300×10×15H300×200×8×122[122.4.2螺栓概况本工程中的螺栓包括普通螺栓和高强螺栓（M22）。普通螺栓等级为4.6级，螺栓、螺母和垫圈的尺寸及技术条件符合《六角头螺栓-C级》(GB/T5780—2000）、GB/T41—2000和GB/T95—2002中的相关规定.普通螺栓仅用于地脚螺栓、安装临时用螺栓等.高强螺栓等级为10。9S级,扭剪型高强螺栓。扭剪型高强螺栓连接副形式与尺寸要求、技术条件等须符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》（GB3632-1995）规定。2.4.3焊条、焊丝类型：1）手工电弧焊符合标准：Q235钢《JGJ81-2002》，焊条类型：E43系列；符合标准：Q345钢《JGJ81-2002》，焊条类型：E50系列.2)CO2气体保护焊CO2气体保护焊采用实心焊丝为ER50系列.2。4。4防腐要求：本工程中需要喷涂防腐涂料的构件仅限于外漏构件。运输、安装过程中对涂层的损伤，需视损伤程度的不同采取相应的修补方式.对拼装焊接的部位，必须清除焊渣，进行表面处理后，用同种涂料补涂；1）构件防腐要求：构件安装后，需补涂漆位置：接合部分、外露部分，紧贴部分，如高强螺栓未涂漆部分，工地焊部分，均需补涂防锈漆.2）防腐涂装涂料钢构件表面防锈如下表所示：名称材料名称道数厚度备注底漆快干型环氧磷酸锌底漆2120um高压无气喷涂中间漆快干型环氧云母氧化铁漆250um高压无气喷涂面漆丙烯酸改性聚硅氧烷250um高压无气喷涂总厚度220um3。施工部署3。1现场组织管理机构项目经理部组织结构图如图所示：项目经理：闫强项目经理：闫强生产副经理：郑辉 总工：李建光

李建光加工厂及施工队技术：卢克石质量：陈金秋材料：舒继峰现场：郝国强安全：冯忠堂资料：坞佳3.2现场平面布置图现场布置图详见附图.3.2施工计划3.2。1施工工期按总包单位土建计划进行，钢结构地上流水段划分按东区、西区土建施工流水段。3.2。2地上部分首层部分钢柱一节一柱加工出场，二层以上为一柱两层,钢柱、钢梁、斜支撑配套加工出场。指挥大厅部分先加工桁架，后次梁，水平支撑顺序进行加工，防屈曲支撑安装安装与斜支撑安装方法相同。形式一：第三步第二步第一步第三步第二步第一步形式二：第一步第三步第三步第一步第三步第三步4.安装工艺4.1安装路径及现场堆放4。1.1钢构从加工厂运过来，堆放至中转场地,超重构件用100T汽车吊卸车。构件卸完车，经过自检合格后,通知总包、监理单位共同检验,如果在施工塔吊最大允许工作范围内，采用现场施工塔吊卸车，最终由塔吊直接吊装就位.4.1。2。中转场构件临时堆放及施工现场构件临时堆放1）本工程现场堆放场地狭窄，为保证施工质量及现场施工进度。因此，除构件的进场严格按安装的进度计划进场，并且按规定的路线进场。2）由于施工现场的施工塔吊使用频率相当高.如土建方面的钢筋、模板、管件等物资的垂直运输;钢结构构件的卸车、吊装就位、部分安装设备的垂直运输等。尤其在钢结构构件安装过程中占用的时间较长,为保证施工进度要求.在施工塔吊最大起重允许范围内的正负零楼面需设置临时堆放场地,以便于在施工塔吊闲置时间将钢结构构件倒运到位.4.1.1）、现场堆放场地平整、坚实、排水良好。构件应分类型、分单元及分型号平稳堆放，使之易于清点，避免倒垛，减少倒运。构件堆放时下面要铺垫枕木等，不能与楼板面、地面直接接触,H型钢严禁倒放。2）、构件堆放应有一定挂钩、绑扎操作净距和净空。相邻构件的间距不得小于0。2m。以保证运输和装卸车起重、吊运构件的安全运行。4.2主要机具设备4。2。1现场的起重设备现场沿周楼南侧外墙布置4台塔吊，塔吊性能参数及布置图如下：1＃塔吊塔吊6018性能参数吊距m18212527293133353739414345吊重t86。85.65。34.94。554。2543.753。73.353。1534＃塔吊6015性能参数吊距m1520253035404550吊重t107.155.424.814.013.422。962.62、3#塔吊H36/36B性能参数吊距m2530354045吊重t11。79.47.96.76由于深化后部分核心筒钢柱超重,并且塔吊距离道路较远无法卸车及吊装，采用160T汽车吊辅助安装。4。2.2焊接机械主要有自动焊机和手工焊机,钢柱和钢梁等的二级焊缝采用CO2自动焊机NB-500，确保焊接质量和焊接速度。4.2。3现场装卸机械主要考虑到卸车道路为塔吊远端，采用100t汽车吊将其送至吊装主机回转半径范围内.4.2.4钢结构安装拟投入的主要施工机械设备钢结构安装拟投入的主要施工机械设备见下表：名称及型号拟投入本项目情况（台套)名称功率（KW）小计新购自有租赁型号CO2自动焊机2388NB-500手工弧焊机3322ZX7—630经纬仪/22TMIA水平仪/211DS1手拉葫芦/225T手拉葫芦/166102T手拉葫芦/60601T气割设备/44汽车吊/11160T汽车吊/1125T4。2.5施工工艺流程根据本工程的特点分四个大流水线：现场设有4台塔吊,负责各自流水段构件的吊装。本工程主要为钢柱的安装，其安装工艺流程：1)、每个塔楼钢柱的平面安装顺序：由于每根钢柱是相对独立的，因此由塔吊最远端的钢柱开始，分两边同时向塔吊处合拢.2）、钢柱标准单元的安装工艺流程如下图所示钢柱标高处理钢柱标高处理验线（土建、监理）钢柱安装二次校正钢柱柱与柱节点焊接校正标高、轴线、坐标、垂直度经纬仪、水准仪跟踪观测合格不合格碳弧气刨割除焊接耳板施工准备测量放线验收、记录下一节安装准备特殊工种复试高强度螺栓及摩擦面复试检查吊装设备、工具构件编号及预检构件运输至现场维修构件构件制作验收构件中心及标高标识超声波探伤为了安装有条不紊,高层钢结构安装前,应根据划分的流水段确定构件安装顺序，编制各层构件编号图和安装顺序编号表，表中应注明每一个构件的节点型号、连接件的规格数量、高强螺栓规格、数量、焊接量、焊接形式等，以作为现场安装和核对及安装后质量检查的依据.4.3安装前准备工作4.3.1施工前编制施工方案施工前应根据工程规模、技术和装备条件、工期要求等编制详细的施工施工方案，应在了解和掌握总承包施工单位编制的施工组织设计的基础上,重点择优选定钢结构安装的施工程序和方法以及施工机具，拟订施工技术措施，进行平面规划；对于需要采用的新工艺、新技术、新材料，应制定试验方案，组织力量进行试验,试制工作。4.3。2检查钢构件钢构件出厂前，制造单位应根据制作标准的有关规范、规定以及设计图的要求，进行一次全面的产品检验,填写质量报告、实际偏差、发现问题、及时处理.钢构件交付结构安装单位前,结构安装单位会同制造厂参加，再在制造厂质量报告的基础上，根据构件性质分类，再进行复检或抽检。发现问题,由制造厂及时修复。复检项目主要是相关资料、制作质量以及与安装质量和工效直接有关的数据，如几何外形尺寸、螺孔大小和间距、预埋件位置、焊缝坡口、节点磨擦面、构件数量、附件数量、规格等。构件内在制作质量应以制造厂质量报告为准。检验合格后，汇整所有的资料(包括《钢结构出厂合格证》)在构件进场前至少二十四小时前报总包、监理审批、检验，审批合格后才能进场安装。4.3。3准备机具设备、材料根据钢结构安装的实际需要准备齐需用的机具设备,并按施工平面图要求，安装就位，并进行维护和试用试运转,使保持良好状态。仪器应准备齐全.对现场安装需用的材料如垫板、焊条、螺栓、连接板附件等，准备一定数量,按规格、类型堆放在仓库内备用。准备施工用料，如加固脚手杆、电焊、气焊设备、材料等的供应准备。4。3.4劳动力的安排本工程需用劳动力的准备见下表。序号工种人数（人）备注1起重工22电焊工16现场考试10人3钳工44铆工45测量工26电工27看火工28气割工49油漆工410其他1011合计50均为高峰期人数4。3.5搞好施工组织与管理确定合理的劳动组织，配齐各专业人员，分期分批组织进场；对特殊工种,进行技术培训；按施工部署安排，对参加现场施工人员进行工期、进度、施工工序、方法、质量和安全要求等方面的全面细致技术交底。4。4钢构件吊装、安装4。4。1一般要求1）。安装前，应对建筑物的定位轴线、平面封闭角、底层柱的安装位置线和标高进行复验,合格后才能进行安装。2）.凡在现场地面组装的构件，需设置拼装架组拼（立拼)，易变形的构件应先进行加固。组拼后的尺寸经校验无误后，方可安装。3）.在每一节柱子的全部构件安装、焊接栓接完成并验收合格后，才能从地面引测上一节柱子的定位轴线。4。4.2钢柱安装1).钢柱为十字形截面和H型截面，最大截面尺寸为H850×600mm。为充分利用起重机能力和减少高空作业的工作量、节约工期，设计制成1—2层为一节,见下表。钢柱的分节表31分节数层数标高（m）构件距塔吊最远距离R轴(m）构件重（t)111。8—6。3314。12226.3—14。9317.343414。9—23。9316。264623。9-32.9315。285832。9-39。55313。51061039.55—51314。41112）。钢柱柱吊装采用单机吊装，起吊采用一点绑扎，可采用柱头吊耳，配用专用的吊索、吊架或型钢横吊梁、卡环起吊（如图所示).吊装时,需在柱根部垫以垫木或拖排，用旋转法起吊就位(如图所示）。柱子吊点设在吊耳处（制作时预先设置,同时作临时固定连接板，安装完后割去）。吊钩起吊方向索具钢柱垫木吊耳钢柱吊钩吊耳钢柱的旋转起吊方法钢柱柱吊装方法吊钩起吊方向索具钢柱垫木吊耳钢柱吊钩吊耳钢柱的旋转起吊方法钢柱柱吊装方法3．钢柱的校正及固定钢柱就位后，先调整标高，再调整位移，最后调整垂直度和倾斜度。钢柱校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综和考虑,全面兼顾，确保每个分项的偏差值都符合设计及规范要求.当上、下柱发生扭转错位，可在连接上下柱的耳板处，用低碳钢垫片垫实间隙进行调整。柱垂直度、倾斜度的偏差可用小型液压千斤顶、钢楔或倒链进行校正（如下图所示)。柱标高的校正，第一节柱用低碳钢板垫到要求标高即可.柱轴线位移的校正，一般以下节钢柱顶部的实际柱中心线为准,安装钢柱的底部对准下节钢柱的中心线即可。钢柱用钢丝绳四面拉住进行固定,钢梁用高强螺栓固定后焊接，核心筒位置安装钢柱后安装钢梁再进行焊接，以整体进行固定,确保稳定。钢柱校正方法(a)钢柱校正方法(a)千斤顶与钢楔校正法；(b)倒链与钢丝绳校正法；(c)单柱缆风绳校正法；1-钢柱；2-钢梁；3-液压千斤顶；4-钢楔；5-4*2t倒链；6-钢拉绳（4个方向）钢柱安装完成后,对钢柱标高误差进行分析，必要时通知制作厂调整构件长度来调整误差。4。4.2钢梁、斜支撑安装4.4。2。1钢梁安装1）.安装前对梁的型号、长度、截面尺寸和牛腿位置、标高以及柱距进行检查.装上安全扶手和扶手绳(就位后栓在两端柱上）。2）.吊装用塔吊进行就位。对重量较小的梁，如在塔吊吊重允许范围内,多利用多头吊索一次吊装三根(如下图所示)，以充分发挥吊车起重能力，加快吊装速度。主梁吊点选取两个，起吊钢丝绳的延线在钢梁跨度的1/3处部位。为确保吊装安全，防止钢梁锐边割断钢丝绳,要对钢丝绳进行防护,吊索角度控制在450～600。3)。安装框架主梁时,要根据焊缝收缩量预留焊缝变形量。当一节钢框架吊装完毕，即需对已吊装的柱梁进行误差再次检查和校正。钢梁就位时用普通螺栓进行临时连接，校正完毕用高强度螺栓固定,再进行柱校正，紧固连接高强螺栓，焊接柱节点和梁节点，进行超声波检验.4）.处理产生偏差的螺栓孔时采用绞刀扩孔,严禁用气割扩孔。5)。钢梁临时对位、固定钢梁吊升到位后，按施工图进行对位，要注意钢梁的起拱，正、反方向和钢柱上连接板的轴线不可安错。吊装固定钢梁时，要进行测量监控，保证梁水平度调整，保证已校正单元框架整6）.钢梁安装的注意事项梁与连接板的贴合方向一致；高强螺栓的穿入方向一致；按吊装分区顺序进行吊装，先吊主梁，再吊次梁；钢梁安装时孔位偏差的处理，只能采用机具绞孔扩大,而不得采用气割扩孔的方式;临时固定：梁两端各安上不得少于该节点螺栓总数30％临时螺栓后才可脱钩。钢梁水平度超标：主要原因连接板位置或螺孔位置有误差，可采取换连接板重焊或重新制孔的方法处理.高强螺栓终拧时，高空作业施工人员要在安装挂篮上进行操作，确保安全。7）.高强螺栓拧紧后，开始焊接翼板，翼板均为全熔透焊缝,背面加衬板,焊接采用CO2气体保护焊,焊接完成24小时后，及时进行超声波探伤检测.安装完成后，自检合格后向总包及监理报验.4.4。2.1斜撑的吊装柱间支撑与混凝土柱采用型钢柱牛腿栓焊连接的方式；柱间支撑在工厂内加工完成后运输到现场进行安装.柱间支撑吊装重量较轻，可以利用塔吊进行吊装。柱间支撑安装顺序如下图所示：形式一：第三步第二步第一步第三步第二步第一步形式二：第一步第三步第三步第一步第三步第三步4.4。3连体框架的安装连体框架分布在两个部位：二层和七~九层，由于施工塔吊已经定位，无法吊装较大构件，并且HJ-1整榀重量达24吨，汽车吊站位太远，无法满足吊装需求。因此，此部分采用高空散装的方法安装就位.吊装概况：首先吊装底层大梁，主梁长15米,重约5吨，在塔吊性能允许范围内，采用整根吊装，牛腿处处搭设脚手架操作平台,以便高强螺栓安装及焊接使用。中间次梁安装时刻采用焊接吊篮方式（如下图)安装次梁，竖向支撑待平面安装完成后可采用倒链安装，减少吊车吊装次数，提高安装效率。钢连体平面施工顺序：主梁安装→次梁安装→水平支撑→竖向结构→依次3层安装完毕1）八层连体安装步骤说明:2）七层连体部分安装步骤说明：3）九层连体部分安装步骤说明：4.4.3屋面桁架的安装楼面采用空间钢桁架结构,由10榀纵向主桁架和10榀次桁架,以及桁架间连梁组成，主桁架最大跨度25200mm。屋面桁架及连梁均采用焊接H型钢，支撑采用钢管.1）吊装方法的选用最大桁架外形尺寸：25200mm×2500mm2）吊装顺序考虑到最后即将面临冬季施工，工期十分紧张及充分利用现场4台塔吊资源，计划两侧对称安装，安装完主桁架后即可插入次梁安装作业，形成流水作业。3)吊装方法：主桁架吊装：采用分段吊装、设临时支撑、空中对接的方法。在两个半榀桁架对接接头位置用碗扣式脚手架搭设立杆间距为600mm的临时支撑架，截面尺寸为3600用塔吊按施工顺序进行主桁架吊装（主桁架选用两点绑扎法进行吊装）。将与砼筒连接的两段桁架吊装就位后，一端与砼基础上的支座连接，另一端设置在临时支撑架上，就位后用两道揽风绳临时固定，再将第三段桁架吊装就位，设置在临时支撑架上，然后将三段桁架再临时支撑架上调整到安装位置，并临时固定；测量校正后，再用焊接和螺栓连接将桁架固定成型，后进行下一榀桁架吊装（见下图，主桁架分段吊装示意图)；吊装第二榀主桁架前，用倒链将一根支撑与第二榀主桁架临时固定，当第二榀主桁架安装就位，将支撑与第一榀相连后,用两道揽风绳将第二榀主桁架临时固定，再安装一根支撑后松钩，然后用同样的方法吊装下第三榀主桁架。次梁的安装:次梁和支撑的安装顺序：从中间向两边安装，以西区为例:先安装靠近中间次桁架的支撑，再安装靠近砼筒的支撑。将所有主桁架之间的支撑安装完毕后，再安装边桁架及支撑，所有下层构件安装完成后,进行下层构件整体测量校正。等一个区域下层全部构件吊装、整体校正合格后，再进行桁架的焊接和高强螺栓连接。最终固定并整体测量合格后，再进行上层结构和屋面结构的安装。4。4.4压型钢板安装本工程连体结构和屋面楼层为组合楼板结构，钢梁上铺闭口型压型钢板，采用无支撑的连续多跨板。4.4.4。1施工准备⑴技术准备①压型钢板的板型确认:楼承板施工之前，应当根据施工图的要求，选定符合设计规定的材料（主要是考虑用于楼承板制作的镀锌钢板的材质、板厚、力学性能、防火能力、镀锌量、压型钢板的价格等经济技术要求），板型报设计审计批确认。②压型钢板排布图：根据已确认板型的有关技术参数绘制压型钢板排版图。压型钢板排版图应当包含以下内容：标准层压型钢板排版图；非标准层压型钢板排版图；标准节点作法详图;个别节点的作法详图；压型钢板编号、材料清单等.③其他技术准备根据设计文件、施工组织设计和压制钢板的排版图的有关要求和内容编制压型钢板施工作业指导书和有关安全、技术交底文件,根据责任范围和施工内容下发到有关工段和个人，进行严格的作业交底。在铺设压型板之前应及时办理已经安装完毕的钢结构安装、焊接、接点处防腐等工程的隐蔽验收。⑵材料要求①材料种类压型钢板施工使用的材料主要有焊接材料,如E43××的焊条、用于局部切割的干式云石机锯片、手提式砂轮机砂轮片等。所有这些材料均应符合有关的技术、质量和安全的专门规定.②规格品种由于压型钢板厚度较小，为避免施工焊接固定时焊接击穿，焊接时所采用的焊条直径可采用Φ2.5mm、Φ3。2mm等小直径的焊条；用于局部切割的云石机锯片和手提式砂轮机砂轮片的半径宜大于所使用的压制钢板波形高度。⑶施工机具压制钢板施工的专用机具有压制钢板电焊机，其他施工机具有手提式或其他小型焊机、空气等离子弧切割机、云石机、手提式砂轮机、钣金工剪刀等。⑷作业条件①压型钢板施工之间前应及时办理有关楼层的钢结构安装、焊接、节点处高强度螺栓、油漆等工程隐蔽验收；②压型钢板的有关材质复验和有关试验鉴定已经完全；③根据施工组织设计要求的安全措施落实到位,高空行走马道捆扎稳妥、牢靠之后才可以开始压型的施工；④安装压制钢板的相邻梁间距大于压型钢板允许承载的最大跨度的两梁之间，应根据施工组织计划的要求搭设支顶架。4.4.4。2材料和质量要点⑴材料的关键要求建筑工程上使用的压型钢板的尺寸、形式、板厚允许偏差应符合《建筑用压型钢板》GB/T12755的要求；①压型钢板几何尺寸应在厂前进行抽检,对用卷板压制的钢板每卷抽检不少于3块；②压型钢板基材才得有裂纹，镀锌板不能有锈点;③压型钢板尺寸允许偏差：板厚极限偏差符合原材料相应标准：与设计厚度的误差应在5％以内；当波高＜75mm时，波高允许偏差±1.5mm,当波高＞75mm时,波高允许偏差±2.0mm；波距允许偏差±2mm；当板长＜10mm时，板长允许偏差－0～＋5mm，侧向弯曲值＜8mm；当板长＞10mm时,板长允许偏差－0～＋10mm，侧向弯曲值＜20mm；⑵质量关键要求压型钢板施工质量要求波纹对直,所有的开孔、节点裁切不得用氧气乙炔焰施工，避免烧掉镀锌层；板缝咬口点间距不得大于板厚的1/2且不得大于400mm，整条缝咬合的应确保咬口平整，咬口深度一致；所有的板与板、板与构件之间的缝隙不能直接透光，所有宽度大于5mm的缝应用砂浆、胶带等堵住，避免漏浆.4.4.4.3工艺流程压型钢板的安装工艺流程见下图。施工准备施工准备绘制排版图、统计构件数钢结构安装检查压型钢板加工配件加工交验、运输、入库抽检分层、分区吊至安装区钢柱边、支托角钢放线、安装焊接放压型钢板安装位置线搭设支顶架压型钢板分层、分区配料起吊至安装区铺设临时马道交验、运输、入库抽检反馈边角处下料铺设压型钢板调直、压实、点焊不合格合格自检不合格合格割开焊接专业人员检查合格清理现场资料及分层验收栓钉放线、焊接封边板安装放线封边板、边角处下料安装、焊接封边板自检合格4.4.4.4施工质量技术要点（1）压型钢板在装、卸、安装中严禁用钢丝绳捆绑直接起吊，运输及堆放应有足够支点，以防变形。（2）铺设前对弯曲变形者应矫正好。(3）钢梁顶面要保持清洁，严防潮湿及涂刷油漆未干。（4)下料、切孔采用等离子弧切割机操作,严禁用氧气乙炔切割.大孔洞四周应补强。（5)是否需搭设临时的支顶架由施工组织设计确定.如搭设应待混凝土达到一定强度后方可拆除。（6）压型钢板图纸放线安装、调直、压实并点焊牢靠。要求如下：1）波纹对直，以便钢筋在波内通过;2)与梁搭接在凹槽处,以便施焊；3）每凹槽处必须焊接牢靠,每凹槽焊点不得少于一处,焊接点直径不得小于1cm.（7)压型钢板安装应在钢结构楼层梁全部安装完成、检验合格并办理有关办理有关隐蔽手续以后进行，最好是整层施工。（8）压型钢板应按施工要求分区、分片吊装到施工楼层并安置稳妥,及时安装，不宜在高空过夜,必须过夜的应临时固定。（9)压型钢板铺设完毕、调直固定后应及时用锁口机具进行锁口，防止由于堆放施工材料或人员交通，造成压型板咬口分离.（10)安装完毕，应在钢筋安装前及时清扫施工垃圾，剪切下来的边角料应收集到地面上集中堆放。（11)加强成品保护，铺设人员交通马道减少在压型钢板上的人员走动，严禁在压型钢板上堆放重物。4。4.4。5质量检验⑴主控项目压型钢板与主体结构的锚固支承长度应符合设计要求且不得少于50mm。检查数量：沿连接纵向长度抽查10％且不应少于10m。检查方法：目测和钢尺检查。⑵一般项目压型钢板安装应平整、顺直,板面不应有施工残留物和污物,不应有未经处理的错钻孔洞。检查数量：沿连接纵向长度抽查10％且不应少于10m。检查方法：目测和钢尺检查。4.4。5高强螺栓施工⑴高强螺栓安装前施工准备①螺栓的材料与保管本工程所使用的螺栓的材料规格及其性能，均应符合设计及规范要求。所有螺栓均按规格型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓要及时回收.②高强螺栓连接副的螺栓楔负载、螺栓保证载荷、螺母、垫圈硬度在工厂进行；连接副的紧固轴力平均值和变异系数，在工厂进行，安装单位参加。关于摩擦面的抗滑移系数抽检，在工地进行，工厂按规范提供试件.③检查和处理安装摩擦面，清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，不得有多余的涂料.摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。④认真注意和处理连接板的紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理：连接节点摩擦接触面间隙处理方法间隙大小处理方法1mm以下不作处理1～3mm将高出的一侧磨成1：5的斜度,方向与外力垂直3mm以上加垫板，垫板两面摩擦面处理与构件同⑵高强螺栓安装施工流程扭短系数确定扭短系数确定摩擦面试件加工构件摩擦面复检试件养护紧固轴力复验摩擦面处理螺栓长度确定冲钉投入抗滑移系数复验临时螺栓投入高强螺栓投入高强螺栓初拧复拧临时螺栓拧紧高强螺栓终拧高强螺栓自检质量验收扫尾⑶高强螺栓施工①领用：应按当天需要的数量、规格和长度领取.领用要有记录，当天安装剩余的高强度螺栓必须还回仓库，不得乱扔乱放，回库应有记录。②高强度螺栓连接副的安装a.安装前应对摩擦面进行检查,清除表面的水渍、油污等脏物。同时应确认已进行抗滑移试验，且试验结果合格。b。高强度螺栓的穿入方向以施工方便为准，并力求一致。在本工程中暂做以下规定：腹板高强度螺栓的穿入方向为朝向轴线编号小的方向.高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。c.安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打)。如不能自由穿入，该孔应使用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径不得大于1。2倍的螺栓直径（本次施工中为不超过24mm)。修孔时,为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周的螺栓孔全部拧紧，使板迭密贴后再进行.一个节点的扩孔数量不宜多于该节点孔数的1/3。严禁使用气割扩孔.d。安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥,不得在雨（雪）中作业。但对于地面拼装单元，采取防雨（雪）措施后，可进行高强度螺栓的施工。e。扭剪型高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧。初拧后的高强度螺栓应在螺母上作上标记，然后用专用扳手进行终拧，直至拧掉螺栓尾部梅花头.f.高强度螺栓在初拧、终拧时,连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般应由螺栓群中央顺序向外拧紧.高强度螺栓的初拧、终拧应在同一天内（或24小时内)完成.③高强度螺栓的检查与验收a.本工程中所用的高强螺栓主要为扭剪型高强度螺栓，终拧检查以目测螺栓尾部梅花头拧断为合格。b.报验时应有如下原始资料:抗滑移试验资料，初拧和终拧原始记录，施工质量检查验收记录等。4.5现场焊接方案本工程钢结构的焊接工作量大部分在工厂内完成，钢结构现场焊接主要指钢柱、钢梁焊接,主梁、次梁的焊接等连接部件之间。因钢柱、钢梁主要采用十字构件和箱型构件，焊接接头数量多,焊接工程量比较大。4。5。1焊前准备⑴人员准备本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人、作业班长、具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员,均为资格人员和曾从事过配合作业的人员；焊接辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设、作业顺序、作业所须时间,工完场清的具体要求、焊材的分类、应急灭火设施的使用等技能。⑵主要设备机具的准备本工程现场焊接主要采用CO2气体保护焊（辅以手工电弧焊)，应配备数量足够的设备以及机具，具体设备机具见主要设备机具计划表。焊接设备示意⑶焊接方法及焊接材料:现场焊接采用手工电弧焊和CO2气体保护焊.工程主要结构用钢为Q345B钢材,手工电弧焊焊条采用E5015（J507)型，CO2气体保护焊焊丝为ER50-6。⑷技术准备焊接管理人员在焊接施工前应认真理解工程的设计文件，熟悉图纸规定的施工工艺和验收标准，认真做好技术准备工作。4。5.2焊接施工⑴焊前检查选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配.焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接法焊接坡口组装允许偏差值应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002之规定。⑵焊前清理认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。⑶垫板、引弧板,引出板的装配垫板、引弧板、引出板的装配要求：①垫板、引弧板，引出板其材质应和被焊母材相同，坡口型式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板、引出板和垫板。②手工电弧焊和CO2气体保护焊焊缝引出长度应大于50㎜。其引弧板和引出板宽度大于50㎜,长度不小于50㎜，厚度应不小于8㎜。③焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整,不得用锤击落。⑷焊接环境焊接作业区域设置防雨、防风及防火花坠落措施。钢柱、钢梁连接部位专门设置供2名焊工同时同台作业的焊接操作方形平台。防风焊接防护棚高空焊接悬挂架⑸定位焊定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊。所有焊材应与正式施焊相同。定位焊焊缝应与最终的焊缝有相同的质量要求.钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3定位焊焊缝长度不宜大于40㎜，间距宜为500－600㎜，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊缝有气孔或裂纹时，必须清除后重焊.⑹焊接一般方法所有焊工应持证上岗,按考核的焊接方法和位置施焊；焊工施工时，严格遵守焊接工艺的各项参数,不得在焊道外母材上引弧，焊缝终端弧坑必须填满。对于双面坡口焊缝，在一面焊接结束后，另一面焊接前应进行彻底清根后，才能进行焊接。多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅。检查焊缝外观质量。⑺焊接防变形措施采用线能量输出小的焊接方式焊接，除仰焊不能使用CO2气体保护焊外，其它焊接位置均优先考虑使用CO2气体保护焊.4.5。3焊接检验钢结构的检验包含检查和验收两项内容，因而贯穿于整个焊接过程中，本工程焊接检查阶段和内容见下表所示：检验阶段检验内容焊接施工前焊接接头的组装，坡口的加工，焊接区域清理、引入、引出板安装及衬板贴紧情况焊接施工中焊接材料烘焙、焊工资质，焊接工艺参数,施焊中清理及清根情况焊接施工后无损探伤和外观检查4。5钢结构构件检查在焊接后自然冷却到工作环境温度后进行，采取眼睛观察、放大镜和量具检查，焊缝金属表面应平缓过渡焊波均匀，焊缝表面缺陷应符合建筑钢结构焊接的规定。焊接完毕后，清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅;检查合格后应在每个焊工施焊的焊缝附近用油漆写上焊工的钢印号或者进行其他有效标识,并作好外观质量记录。4.5.5焊缝的内部缺陷检查焊后24小时后，检查外观是否有裂纹，然后进行规定比例的超声波无损检测。无损检测探伤依据《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345－89。对于内部缺陷部位须清除（用磨光机或碳弧气刨）后进行返修,返修使用与正式焊相同的焊接工艺进行焊接,返修后应进行复探。同一部位的返修次数不得多于两次,如果多于两次应制定专门的返修方案。4.6安装质量控制措施4。6.1现场安装质量控制的一般措施⑴优化施工方案和合理安排施工程序，作好每道工序的质量标准和施工技术交底工作，搞好图纸审查和技术培训工作。⑵严格控制进场原材料的质量，严禁不合格材料用于本工程。⑶合理配备施工机械，搞好维修保养工作，使机械处于良好的工作状态.⑷对测量工作进行严格控制，务使测量定位、检测准确。⑸采用质量预控法，把质量管理的完全事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预控为主”。4。6。2施工过程中的质量控制⑴加强施工工艺管理,保证工艺过程的先进、合理和相对稳定，以减少和预防质量事故、次品的发生。⑵坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”，上道工序不合格不得进入下道工序施工，对于质量容易波动，容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检和技术复核工作，以保证工程质量。⑶做好各工序或成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者,后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。⑷及时准确地收集质量保证原始资料,并作好事理归档工作,为整个工程积累原始准确的质量档案,各类资料的整理与施工进度同步。⑸主要应做到以下几点：①构件检查a。安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件;工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。b.构件进入现场后应进行质量检验，以确认在运输过程中有无变形、损坏和缺损，并会同有关部门及时处理.c。安装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口、起拱度、油漆等是否符合设计图规定,发现问题应报请有关部门,原则上必须在安装前处理完毕。②施工质量注意事项a.每道工序认真填写质量数据，质量检验合格后方可进行下道工序施工.b。施工质量问题的处理必须符合规定的审批程序。c。钢结构的安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形.d.组装前，应按构件明细表核对进场的构件零件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时,应根据预拼装记录进行。e。构件吊安装前应清除其表面上的油污、泥砂和灰尘等杂物。f.钢结构构件安装就位后，立即进行校正、固定。当天安装结构件应形成稳定空间体系.g。钢结构组装、校正时，应根据外界环境和焊接变形等因素影响，采取相应调整措施.③测量质量控制a。仪器定期进行检验校正,确保仪器在有效期内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精度的要求。b.保证测量人员持证上岗。c.各控制点应分布合理，并定期进行复测，以确保控制点的精度。d.施工中放样应有必要的检核,保证其准确性。4.6单层钢结构中柱子安装的允许偏差应符合下表规定（GB50205—2001)：序号项目允许偏差检验方法1柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5。0用吊线和钢尺检查2柱基准点标高+3。0-8。0用水准仪检查3弯曲矢高H／1200，且不应大于15.0用经纬仪或拉线和钢尺检查4柱轴线垂直度H≦10mH／1000用经纬仪或吊线和钢尺检查H〉10mH／1000，且不应大于25。0钢梁安装的允许偏差应符合下表规定（GB50205-2001)：序号项目允许偏差检验方法1梁的跨中垂直度∆h／500用吊线和钢尺检查2侧向弯曲矢高L／1500，且不应大于10.0用拉线和钢尺检查3垂直上拱矢高10.0用拉线和钢尺检查4两端支座中心位移∆5.0用拉线和钢尺检查4。7焊接质量控制措施4.7.1现场焊接施工工艺流程图操作平台、防风棚及吊篮就位操作平台、防风棚及吊篮就位钢构件调整完毕、可靠紧固根据结构特点确认焊接顺序焊前确认坡口清理预热衬板引弧安装检测低氢型焊条或焊丝焊接预热温度测试站控制位置主接头高度、方位、间隙测定、错口检测、气体条件检查、坡口形状、角度、钝边及切割表面精度检查、根部垫板检查中心轴线偏差检测、焊机工作状态良好、接地安全检查焊接材料检查（焊丝、气体、焊条烘干温度）确认安全施焊条件，送气管漏气、堵塞检查焊中检测焊接完成必要时后热焊缝外观检查出现缺陷局部修整温度检测时间控制、缓冷焊工自检填写焊缝质量检查表打磨超声波探伤检查焊接场地清理不合格合格工艺记录报告工艺、电流、电压检测焊道清渣、外观检查，层间温度检测焊道裂纹、气孔自检、CO2气体流量、纯度、压力检测，送丝稳定性检查导电嘴保护罩磨损检查等碳弧气刨砂轮打磨局部处理焊接质量保证程序图质量检查组质量检查组安装偏差记录工地焊接办公室调整顺序、签发通知、信息反馈焊条组焊条烘干专职质检焊条烘烤时间、温度电焊小组焊前自预检专职质检焊前焊口检查电焊小组焊口处理、调整、预热专职质检按规范控制检查电焊小组施焊开始、工艺控制专职质检按规范控制检查电焊小组焊后自验自检专职质检外观检查专职质检超声波探伤检查信息反馈焊接工程质量程序控制图焊条、焊剂准备、出具合格证焊条、焊剂准备、出具合格证焊条烘焙焊接机具、焊接试验工具准备焊工考试合格首次施焊的钢种和焊接材料、进行焊接工艺和力学性能试验禁止在焊缝区外的母材上打火引弧注意焊缝长度、厚度及质量缺陷和下道工序办理交接手续焊条合格证及烘焙记录焊缝质量检验记录焊接试验记录自检记录质量评定记录焊接记录学习操作规程和质量标准书面图纸和技术资料书面交底操作人员参加复查组装质量和焊缝区处理办理上道工序交接检查中间抽查自检无损检测清理溶渣及金属飞溅物在焊缝附近打上钢印号清理现场、文明施工执行验评标准不合格的处理准备工作技术交底焊接质量评定资料整理4。7根据本工程焊接量大、工期紧的特点，结合焊接节点位置,焊接施工采用CO2气体保护焊半自动焊为主，手工焊为辅的焊接方法，焊接材料根据结构钢材的材质，按下表选择：母材材质手工焊CO2气保焊Q345E5015或E5016YJ502（Q)+CO2气体4。⑴焊接劳动力本工程将精心挑选有多年钢结构工程现场焊接施工经验的焊工负责焊接施工.所有焊工应持有焊工上岗证书，并只能在证书容许的范围内施焊。⑵焊接施工准备1）培训针对本工程现场焊接施工的各种焊接节点，对将参加焊接施工的焊工进行培训，让每个焊工熟练掌握结构中各种接点的焊接施工,并对将要施工的焊接状况有清楚认识。2）试验内容焊接工艺试验可验证焊接接头的强度满足设计要求，并确定焊接工艺参数,即焊接电流、电压、焊接速度等一系列工艺参数。(3）焊材验收1）检验内容：检验焊材证书的完整性,是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。2）检验过程：焊材到货后，材料采购部将“焊材到货清单”及“检验通知单”送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收,验收合格后填写《焊材验收清单》.焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样.3）合格产品:焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定.不符合标准的焊材不能使用.4）合格产品的保管：钢材外观及复验检验合格后，送焊材二级库保管，并按规定手续发放。(4)焊接施工管理措施焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类管理，并保证通风干燥，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合规范要求。焊接设备接地要好,并经常检修，使其处于良好工作状态.焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。焊工工具配备齐全,施工时妥善放置。对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。(5）结构焊接施工顺序焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响，在焊接时为尽量减小结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接,让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。（6）焊接质量保证程序曾多次参加大型钢结构工程的施工,在钢结构的现场焊接施工中积累了相当成熟的经验，本工程将组织有经验的焊接工程师和焊接工人进行施工，焊接施工的质量目标为：第三方探伤一次合格率为100％，监理、业主检查一次合格率为100％。（7）焊接检验焊接检验应由质量管理部门合格的检验员按照焊接检验工艺执行.1）焊工检查（过程中检查）焊工应在焊前、焊接时和焊后检查以下项目，见下表：序号检查时间检查项目1焊前检验构件标记并确认该构件；检验焊接材料;清理现场；预热。2焊中预热和保持层间温度；检验填充材料；打底焊缝外观；清理焊道；按认可的焊接工艺焊接。3焊后清除焊渣和飞溅物；焊缝外观；咬边、焊瘤、裂纹和弧坑；表面夹渣、表面气孔、冷却速度。焊接过程检查内容表2)焊缝质量检测①所有焊缝均需由焊接工长100%进行目视检查，并记录成表。②焊缝表面严禁有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等；且一级焊缝不得有咬边、未满焊、根部收缩等缺陷.③二、三级焊缝外观质量标准应符合《钢结构工程施工验收规范》（GB50205-2001）附录A的规定.④焊缝感观应达到:外形均匀、成形较好,焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。⑤探伤人员必须具有二级探伤资格证,出具报告者必须是三级探伤资质人员。⑥探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50mm清除范围，用碳弧气刨进行清除,在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。⑦同一部位返修不得超过两次.3）焊接质量的验收等级①主结构对接焊缝等级为一级，其余对接焊缝若节点板、加劲肋等处为二级，角焊缝为三级.②全焊透的一、二级焊缝采用超声波探伤检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析法》（GB11345）或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GBA3323）的规定.③一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表规定:一、二级焊缝质量等级及缺陷分级，见下表焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线探伤评定等级ⅡⅢ检验等级AB级AB级探伤比例100％20％注：探伤比例的记数方法按以下原则：（1）对工厂制作的焊缝，按每条焊缝计算百分比,且探伤长度不少于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤;（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不小于200mm，并不少于1条焊缝。4.8钢结构安装整体测量4.1）。检定仪器和钢尺,在钢结构工程施工中所用的钢尺和仪器应符合要求，并切实做到定期校核，保证精度。2)。基础验线，根据土建提供的控制点，测设柱轴线,并闭合复核。在测设柱轴线时,不宜在太阳暴晒下进行，钢尺应先平铺摊开，待钢尺与地面温度相近时再进行量距.3）。主轴线闭合，复核检验主轴线应从土建提供之基准点开始。4）.水准点施测，复核检验水准点用附合法，闭合差应小于允许偏差.5）.根据场地情况及设计与施工的要求，合理布置钢结构平面控制网和标高控制网.4.本工程采用内控法进行平面控制测量,由土建布置的平面控制网测设，并于地面首层楼板砼浇灌完后重新布设，确定控制网精度后提请总包、监理单位验收。当平面网验收并确认后，此控制网将引测至吊装施工层，用临时构架或电焊牢固固定在钢柱附近。再用复核边长、角度相应关系：假定一点Q的坐标为（100，100)，以此来计算各柱子在某一标高中心点的坐标，以便于进行定位和校正。如在规范容许范围内，再进行整体测量.4。1).本工程钢结构按相对标高法进行控制测量。2）。根据外围原始控制点的标高,用水准仪引测6或7个水准点至钢柱处，在基础梁处设标高控制点,并做好标记。3).从作好标记并经过复测合格的标高点处，用50m标准钢尺垂直向上量至各施工层，在同一层的标高点应检测相互闭合，闭合后的标高点则作为该施工层标高测量的后视点并作好标记。4.测量、安装、高强螺栓安装与紧固、焊接四大工序的协同配合是多层钢结构安装工程质量的控制要素，而钢结构安装工程的核心是安装过程中的测量工作.所以测量工作必须按照一定的顺序贯穿于整个钢结构安装施工过程中，才能达到质量的预控目标。建立钢结构安装测量的“跟踪监控制度”,钢结构安装测量经过基准线的设立，平面控制网的投测、闭合，柱顶轴线偏差值的测量以及柱顶标高的控制等一系列的测量准备，到钢柱吊装就位，就由钢结构吊装过渡到钢结构的监控.1）。初校。初校是钢柱就位中心线的控制和调整，初校的目的是既要保证钢柱接头的相对对接尺寸的规定,又要考虑到调整钢柱扭曲、垂偏、标高等综合安装尺寸的需要，保证钢柱的就位尺寸。2）。安装梁的过程中对梁、柱的跟踪监控。对柱的垂直度偏差，梁的水平度偏差进行全面的监控，及时调整,使柱的垂直度偏差，梁的水平度偏差达到规定标准。3）。连接板螺栓终拧后的跟踪监控，在高强螺栓终拧过程中对钢柱进行监控，其目的是掌握在高强螺栓终拧时钢柱发生的垂直度变化.4）.焊接过程中的跟踪监控，确保在焊接过程中钢柱、钢梁在允许的偏差范围内。在焊接完成、测量在验收标准的范围内以后,编制单元柱（节柱）实测资料，确定下一节钢结构构件吊装的预控数据。5)。通过以上钢结构安装监测程序的运行、测量要求的贯彻，使钢结构安装的质量自始至终都处于受控状态，以达到不断提高钢结构安装质量的目的。4。钢结构整体测量控制的标准见“钢结构安装允许偏差表".整体控制是从每一个框架（钢柱每节段和钢梁等组合的整体）的质量保证开始，而每个框架的控制是首先控制每根钢柱的综和偏差符合设计和规范要求，然后再控制每根钢梁等的综和偏差符合设计和规范要求.因此钢柱的测量是钢结构测量中的重点。总体思路是：采用高精度的合格仪器，用空间三维坐标定位测量方法解决复杂的结构的定位，制作的时候在在加工厂提供高精度的定位轴线、观测点，合理的观测时间，严格的验线制度，在施工过程中进行跟踪观测控制，按合理的高标准进行预控、焊接中的预控等一整套措施来保证安装的精度。1）。钢柱的测量定位:采用经纬仪测控钢柱的垂直面.因为钢柱的中心线是在一个平面内且这个平面是垂直地面的,再在这个面内设一根垂直线，柱的上、下中心点与垂直线的距离差就是每节柱的倾斜值。在钢结构柱、梁安装过程、完成后,用空间三位坐标定位技术，在柱顶面进行空间三维坐标定位跟踪检测，直到柱中心位置满足设计的要求。测量选用的仪器和工具必须准备齐全，其中经纬仪、水准仪及大盘尺等重要仪器、工具必须经过计量所检定，送检过的仪器、工具必须保证在符合使用的有效期内，并保留相应的检验合格证备查。钢柱测量程序如下图所示：轴线激光点投测闭合、测量、放线轴线激光点投测闭合、测量、放线确定柱顶位移值超偏处理吊装钢柱、跟踪校正垂直度抄平结果与下节柱柱顶标高测量提供下节钢柱预控数据验收焊接合格后柱轴线偏差测量施焊中跟踪测量整理测量记录，确定施焊顺序及特殊部位处理方法柱垂直度校正、高强螺栓初拧、终拧钢柱测量程序图2）钢梁的测量定位钢梁的水平度、整体几何尺寸偏差、局部水平度、垂直度的测量都是常规测量，对照《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）要求进行测定.5．质量保证措施5.1组织保证体系建立由项目经理领导，现场总工中间控制，质量总监，基层检查的三级管理系统，从项目经理到生产班组逐一落实责任.质量目标：一次验收合格，结构长城杯。5。2质量检查控制程序班组自检→专职质检员→项目质量总监→工程总监5。3质量控制的主要依据1）钢结构设计图纸和施工说明书2）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20013)《建筑工程施工质量验收规范》GB50300—20014）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—20025.4质量控制重点构件加工的质量控制；构建进场的质量控制；现场安装的质量控制；测量的质量控制；焊接的质量控制。5。5施工准备阶段的质量控制1)进入现场的施工人员必须经过专业培训，特殊工种必须持证上岗。2)对业主提供的材料和设备必须进行检验，检验合格后方可在工程中使用.3）构件加工运至现场后，要对构件进行外观和几何尺寸的检查特别是接头端面的截面尺寸。重点检查构件的型号、编号、长度、螺栓孔数和孔径、承剪板方向、坡口尺寸和坡口质量、构件的变形与扭曲等.发现问题及时同加工单位商量解决.5。6工厂加工的质量控制1）构件进场应按现场吊装的需要，分批配套进场，先安装的先进场.每批进场构件的编号及数量，安装单位应提前3天通知生产厂家。2）构件验收分两步进行,第一步由驻厂代表检验，存在的问题应在工厂修理合格后方可发运，第二步构件运抵现场后，由现场专职质检员先组织检查验收.如发现缺少或损坏造成质量不合格者，应在发运清单上注明，双方经办人在交接清单上签字认可，并将验收情况通知生产厂和安装现场施工负责人。凡验收不合格的构件、配套件，现场不具备修复条件的,一律返厂进行返工。3）质量检查要点(1）检查构件、配套件的出厂合格证、材质证明和材料的复试报告，焊缝无损检测报告,焊接工艺评定、施工试验报告以及同批交验的施工技术资料。（2）检查进场构件的外观质量、构件的挠曲变形、节点板表面损坏与变形、焊缝外观质量、构件表面锈蚀、有摩擦面要求的表面喷砂质量。(3）检查构件的几何尺寸，特别是两端铣平时构件长度(应将焊接收缩与变形量计入构件的长度内)，以及平面度、垂直度。安装焊缝坡口表面状况和尺寸精度,构件连接处的截面几何尺寸,孔径大小及位置、栓钉数量及位置等.（4）在检查构件外形尺寸，构件上的节点板,螺栓孔等位置时,应以构件的中心线为基准进行检查，不得以构件的棱边，侧面为基准线进行检查，否则可能导致误差。(5）质量标准。（见《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001的规定)（6）驻厂专职质检员验收合格后，报总包和监理驻厂代表验收.5。7现场安装质量控制1）严格按照钢结构安装方案和技术交底实施。2)严格按图纸核对构件编号、方向，确保准确无误。3)安装过程中严格工序管理，做到检查上工序，保证本工序，服务下工序。4)钢结构安装质量控制重点：构件的标高偏差、位置偏差、垂直偏差要用测量仪器跟踪安装施工全过程。5)缆风绳必须固定在地锚上或稳定的固定物上.5。8现场分项检验批的划分5。8本工程为多层钢结构安装,故检验批划分按钢柱分段划分。5。8按工序划分为:钢结构零部件制作加工、预拼装、焊接、栓钉焊接、高强螺栓连接、单层钢结构安装、多层钢结构安装、压形金属板、防腐涂装等;钢结构安装工程质量控制程序钢柱测量校正，拼装检验钢柱测量校正，拼装检验构件检验标准及返修方案吊装机械性能的熟悉及说明自检合格率100％专职检验合格率100％监理公司检查合格率100％文明施工，现场整理创优比钢构件材质证明、产品出厂合格证钢构件安装自检记录钢结构质量评定报告及记录工程测量报告书及构件校正报告钢结构安装施工记录安装方案交底测量放线校正安装工程质量检验评定工程资料报告书专项施工方案\交底会安装技术说明会临时工程安装交底定位检查焊工考试构件安装几何尺寸标高位置构件焊接接头质量检查超声波UT检查国家规范标准不合格品修理再检验5。9测量放线的质量保证措施5。5。5。5.5.5.10焊接质量保证措施焊材合格证与设计要求相符焊接预热及焊条烘干记录焊材合格证与设计要求相符焊接预热及焊条烘干记录焊接机具准备及检测设备焊接工艺确定及评定焊工考试合格确认坡口形状及引弧板垫板焊接作业平台及防火设施焊接质量及作业区维护保证焊接坡口尺寸确认记录焊条合格证及烘焙记录焊接自检记录焊接记录焊接工艺评定报告书焊接质量评定记录学习图纸和相关工艺标准学习操作规程和质量标准准备工作技术交底下道工序焊接作业质量评定工程资料报告书焊接人员作业区域划分及编号操作方式及规程标准焊接方案技术交底焊接中检查焊接外观检查焊接UT检查及报告焊工钢印代号及文明施工执行验评标准和规范要求不合格的处理返修措施质量回访及保证质量整改及措施1）选用合格的焊接人员从事焊接操作。2）焊接前必须检查焊口尺寸及其清理情况，合格后方可施焊。3)焊前对坡口及其两侧各100mm范围内的母材进行4)装焊垫板，引弧板，其表面应清洁,垫板与母材应贴紧，引弧板与母材焊接应牢固。所有采用埋弧焊的焊缝端部，均要使用引弧、收弧板。5)焊接时不得在坡口外的母材上打火引弧。6)第一层的焊道应封焊坡口母材与垫板之连接处，然后逐道、逐层累焊到填满坡口，每道焊缝焊完后,都必须清除焊渣及飞溅物，出现焊接缺陷应及时磨去并修补.7)遇雨雪天时应停焊，当风力大于3m/s时,构件焊口周围及上方应加遮挡，风速大于6m/8）一个接口必须连续焊完，如不得已而中途停焊时，再焊前应重新按规定加热。9）焊后冷却到环境温度时进行外观检查，超声波检查应在焊完24小时后进行。10)焊工及检验人员应认真填写作业记录表。11)焊接施工前，先做焊接工艺试验。12)焊接材料、工具、机械及其它辅助材料必须有产品合格证,并按技术要求使用。技术条件应符合国家现行标准.13)清渣、加热、气刨、打磨、焊条保温、温度测量等设备应齐全。14）制作使用的焊条，应符合焊接工艺规定使用的焊条.15）焊丝应完好,如有破损导致焊丝污染或弯折、紊乱时应部分废弃。16)二氧化碳气体纯度不低于99.5％,含水量应小于0.05％。焊接重要结构时纯度不低于99。9%,含水量应小于0。005%。瓶内气体压力低于1Mpa时应停止使用。17）正式焊接过程中，如果定位焊有裂纹则应铲除重焊，以免造成隐患.18）不合格焊缝应进行返修，返修次数超过两次的焊缝，须制定专项返修方案。5.11检验与试验1）工程施工前试验的主要项目（1)焊接材料的试验(如焊丝、焊剂等)；（2)原材料取样复试;（3）针对工程节点形式，模拟焊接试件试验（正、反侧弯等）。5.12成品保护及标识1）构件堆放应保持平整干燥,并配备足够的枕木，垫木、堆码构件合理有序，防止构件变形。2）构件不能碰伤或玷污，构件在现场堆放是应有明显标识.3)运输构件时，要采取防止变形措施，并且保护好其标识。4）吊装、运输过程中要注意保护涂漆层，起吊前检查构件表面，脱漆部位应补漆，有污处应擦净.5)吊装钢结构就位时，应用缆绳牵引钢柱底部控制吊起的构件,不得碰撞已安好的钢结构和预埋螺栓.6）施工中造成的不合格品，由施工单位技术负责人提出技术处理方案报总包项目部批准后实施。6．安全技术保证措施及文