小箱梁预制施工方案

目录TOC\o"1-2"\h\z\u1、编制依据和原则 11.1编制依据 11.2编制原则 11.3编制范围 22、工程概况 23、施工组织与进度计划 53.1施工组织机构及人员安排 53.2重要设备配备及材料 73.3施工进度安排 74、预制场建设 84.1预制梁场总体布置 84.2预制梁制作区和储存梁区 85箱梁预制施工工艺 115.1箱梁预制工艺概述 115.2箱梁预制工艺流程 116组合箱梁预制 126.1台座及模板工程 126.2钢筋工程 166.3混凝土工程 176.4预应力工程 196.5移梁存梁 257质量控制措施 267.1技术保证 267.2测量控制 277.3实验检测 277.4质量检测 287.5质量控制 287.6组合箱梁预制常见质量问题防治 308安全保证措施 318.1安全管理方针和目的 318.2安全管理实行 318.3安全保证措施 329、文明施工 3510、环境保护措施 3510.1环境保护体系图 36小箱梁预制施工方案1、编制依据和原则1.1编制依据《乐昌至广州高速公路樟市至花东段协议段两阶段施工图》《招标文献》；《公路桥涵施工技术规范》（）《公路工程质量检查评估标准》（）《公路工程施工安全技术规程》（）业主、总监办、驻地办相关规定。通行的和先进的工艺和管理方法。1.2编制原则）安全第一的原则实行性施工组织设计的编制始终按照技术可靠、措施得力、保证安全的原则拟定施工方案，特别是大桥施工安全等。在安全措施贯彻到位，保证万无一失的前提下组织施工。）优质高效的原则加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目的，贯彻执行系列质量体系标准，积极推广、使用四新技术，保证创优规划和质量目的的实现。施工中强化标准化管理，控制成本，减少工程造价。）方案优化的原则科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对关键工序进行多种施工方案的综合比选，在技术可行的前提下，择优选用最佳方案。）保证工期的原则根据建设单位对本标段的工期规定，编制科学的、合理的、周密的施工方案，合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实行进度监控，保证实现工期目的，满足业重规定。）科学配置的原则根据本标段的工程量及各项管理目的的规定，在施工组织中实行科学配置，选派施工经验丰富的管理人员，上场专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备，保证流动资金的周转使用，不挪用建设资金，做到专款专用。选用优质材料，保证人、财、物、设备的科学合理配置。）合理布局的原则从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实行文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、房屋布局，合理运用本地民宅。工程完毕后，及时平整复耕，恢复植被。）突出环保、水保，加强文明施工管理环境保护要认真贯彻执行防止为主，防治结合，综合防治的原则和国家、地方公布的有关环境保护的法律法规及相关规定。在本工程施工中，按照环境管理体系规定，把水土流失、植被破坏和恢复、水源污染、噪声污染作为重大环境因素进行控制。从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实行文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、临建规划，做好环境保护和营区绿化，保持施工场地的清洁和环境卫生。工程完毕后，及时平整场地，恢复植被。1.3编制范围本方案编制范围：本协议段伯公坪大桥、江溪大桥小箱梁预制工程2、工程概况本协议段预制组合箱梁分别位于伯公坪大桥、江溪大桥，其中伯公坪大桥设计为36跨25米预制小箱梁，共360片。江溪大桥设计为19跨30米小箱梁，共19片。预制组合箱梁分为边跨边梁、边跨中梁、中跨边梁和中跨中梁，半幅由2片边梁和3片中梁组成，设计有4条湿接缝。箱梁跨中断面构造见下图伯公坪大桥半幅预制组合箱梁跨中横断面图伯公坪大桥单片预制组合箱梁跨中断面构造图江溪大桥半幅预制组合箱梁跨中横断面图江溪大桥单片预制组合箱梁跨中断面构造图本协议段预制25m、30m组合箱梁顶板厚度均18cm，跨中底板厚度为18cm，支点附近底板厚度25cm；跨中腹板厚度18cm，支点附近腹板厚度25cm。悬臂端部厚度18cm，根部厚度25cm。25m中跨边梁、中跨中梁在支点附近均设有堵头板，厚度为8cm，边跨边梁、边跨中梁在支点附近均设有横隔板，厚度25cm。30m中跨边梁、中跨中梁在支点附近均设有堵头板，厚度为8cm，在跨中设20cm厚的横隔板，边跨边梁、边跨中梁在支点附近均设有横隔板，厚度25cm，在跨中设20cm厚的横隔板，。各类组合箱梁工程数量见表1-1，材料数量见表1-2。表1.1预制组合箱梁工程数量表桥位25m跨径（片）30m跨径（片）边梁中梁边梁中梁波公坪大桥76114江溪大桥144216合1.2单片预制组合箱梁材料数量表25m预制小箱梁结构部位C50混凝土(m3)钢筋(Kg)吊装重量(t)中跨中梁25.0539765.8中跨边梁27.5620272.6边跨中梁26516168.4边跨边梁28.4592674.930m预制小箱梁结构部位C50混凝土(m3)钢筋(Kg)吊装重量(t)中跨中梁32.3660985.2中跨边梁35.2756392.8边跨中梁33.5636188.4边跨边梁36.3727695.73、施工组织与进度计划3.1施工组织机构及人员安排本标段按照项目法组织施工，根据项目法规定，结合工程的专业性质、工程规模、地形特点、施工条件和我公司对类似工程的组织管理经验，成立本标段项目经理部。项目经理部设项目经理一名，副经理二名，总工程师一名，下设八个部室，即工程技术部、合约部、安质部、财务部、综合事务部、材设部、实验室。各分部之间统一部署、统一协调、均衡推动。乐昌至广州高速公路第T17协议段项目部组织机构图项目项目副经理项目副经理综合事务部工程部安质部实验室安全质检桩基施工队桥梁下部施工队桥梁上部施工队路基施工队软基解决施工队隧道施工队排水防护施工队测量技术计划涵涵洞施工队按照项目法组织施工，根据项目法规定，结合工程的专业性质、工程规模、地形特点、施工条件和我公司对类似工程的组织管理经验，成立本标段项目经理部。项目经理部设项目经理一名，副经理二名，总工程师一名，下设八个部室，即工程技术部、合约部、安质部、财务部、综合事务部、材设部、实验室。项目总工项目经理合约部财务部乐广高速第T17协议段项目经理部根据本工程工期规定紧、工程量大等特点，为满足施工技术、管理规定，我部配备足够的管理人员、技术工种和其他操作人员，将工程按工序划分，配备组合箱梁预制施工作业队1个，混凝土拌合站1个，预应力张拉作业队2个，实现专业化、技术化、全面化操作管理网络。重要劳动力配置表序号工种人数重要工作内容1值班经理1人施工现场指挥2值班工程师1人施工现场技术指导、检查3混凝土工24人混凝土运送，灌注，振捣，顶板面抹平，拉毛，养生，封端等4钢筋工12人钢筋加工成形，绑扎钢筋骨架，钢绞线下料，穿钢绞线，焊接、安装、校正梁体预埋件，5钢模工20人立拆模，整修，加固模板，配件加工6起重工6人小箱梁移梁，存梁，及装车7张拉工6人安装锚具，张拉，测量记录8注浆工5人搅拌灰浆，注浆，封管9电工2人保障照明和电动设备正常10力工14人抬钢筋、配合吊斗放料等11搅拌机司机2人混凝土搅拌12实验员1人进场材料检查，混凝土实验，张拉机具校验3.2重要设备配备及材料组合箱梁重要施工设备配置见表2.2-1。表2.2-1预制梁场重要机械设备配置一览表名称单位数量备注5T龙门吊台1

120T龙门吊台1

100T运梁车辆1

混凝土运送车辆6

预制箱梁模板套6套6套外模+8套内模张拉设备套4

压浆设备套1

电焊机台8

弯筋机台3

断筋机台2

发电机台1200KVA变压器台1500KVA组合箱梁重要材料数量见表2.2-2。表2.2-2组合箱梁材料数量表序号材料名称伯公坪大桥江溪大桥预制现浇预制现浇1C50混凝土(m3)9533.62023.86474.21285.22钢筋(t)R235276.090.55282.660.1HRB3351746.84251123.8171.03钢绞线(t)303.383.1230.557.64波纹管(m)8492405677805锚具(套)5760290030402100组合箱梁材料有碎石、水泥、砂、石料、钢筋、钢板、型钢、预应力材料及拌制砼用的各种外加剂等，根据施工进度需要逐月进场。3.3施工进度安排3.3.1组合箱梁预制时间为2023年11月15日—2023年9月15日，工期为300天。3.3.2根据我协议段总体施工进度计划及下部结构施工顺序，本项目拟安排1台架桥机进行架梁作业，先从江溪大桥从19#台向0#台进行施工，当江溪大桥架梁竣工后，在满足运梁情况下，再移机至伯公坪大桥并从36#跨向0#跨进行施工。3.3.我协议段首件箱梁预制按30天考虑，开始时间为2023年11月16日，完毕时间为2023年12月16日，涉及组合箱梁预制、养生、验收及静载实验。根据组合箱梁架设时间及顺序，充足考虑运送路线交通状况及天气等因素，以及工人的纯熟性和春节假期等影响，江溪大桥19#台—伯公坪大桥36#台箱梁预制架设时间为2023年12月17日—2023年3月27日，伯公坪大桥36#台—伯公坪大桥0#台箱梁预制架设时间为2023年4月10日—2023年9月15日。组合箱梁预制计划见表2.3-2。表2.3-2组合箱梁预制计划表年份20232023月份重要工程项目101112123456789预制场建设箱梁首件预制养生及验收及静载实验江溪大桥19#台—伯公坪大桥36#台伯公坪大桥36#台—伯公坪大桥0#台4、预制场建设4.1预制梁场总体布置根据“三集中”初步选定方案，预制梁场设在路线K138+150~K138+500右侧，呈长方形南北布置，总面积15989m2，该场地对外交通方便，至县道X381线约200m，但不利于预制梁运送。从预制梁场至江溪大桥大约有1400m，该段属高填深段，运梁时重要考虑沿本段路基结合现有道路进行预制梁运送，其他各种原材料、机械设备都可以通过县道X381线运至厂区。预制梁场内设二个区：办公和生活区、预制梁制作区和储存梁区。场地所有采用C20砼进行硬化，砼厚度不小于15cm，运送便道下面铺10cm厚的碎石，运送便道宽12m。4.2预制梁制作区和储存梁区预制梁制作区设在场区左侧，制梁区设50cm×50cm排水沟排放养护水、施工废水，并收集雨水并汇入沉淀池，沉淀池设立规格长5m×宽2.5m×高1m；场地内必须根据梁片养生时间及台座数量设立足够的梁体养生用的自动喷淋设施，喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压，保证梁片的每个部位均能养护到位，特别是翼缘板底面及横隔板部位。现场设立沉淀池、循环池、加压泵，养生的水可以循环运用。预制梁制作区共设24个制梁台底座，制梁台底座按横向布置（详见预制梁场平面图），制梁区面积4170m2，台座设立所处位置地基较好，每座预制场设立台座两端用C20以上的片石混凝土扩大基础进行加固。为方便吊装模板，预制台座中心间距设4.5宽。所有预制梁模板上贴不锈钢板，并配1台≥120T的龙门吊，龙门吊轨道沿制梁区纵向布设，采用重型钢轨铺设，预制场配设立视频监控系统。制梁台底模采用钢板且上贴不锈钢板，钢板厚度应为6～8mm，并保证钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，防止吊装梁体时，由于粘结而导致底模“蜂窝”、“麻面”。底座规模要与施工进度和月产量相匹配，正常情况24个制梁台底座月可生产75片梁，计划10个月内完毕制梁工作。预制梁储存区设在场区左侧，共设23个存梁底座，存梁面积4820m2，存梁区台座混凝土标号采用了C25，存梁区混凝土台座尺寸采用0.6×0.3m，横向长度根据现场地拟定，台座尺寸根据预制梁大小可稍加调整，以满足使用规定。预制场平面布置图（见下页）5箱梁预制施工工艺5.1箱梁预制工艺概述组合箱梁预制重要涉及模板安装、钢筋加工及绑扎成型、混凝土浇筑及养生、预应力钢束张拉，转移箱梁至存梁区，压浆封锚。为保证组合箱梁质量及施工进度，我部配套6套整体钢模进行箱梁预制。钢模在模板厂集中制作完毕后运至现场，依次按照底模、侧模、内模及端模的顺序进行试拼及安装。组合箱梁钢筋在加工区集中调直、焊接、弯制成型然后运至钢筋绑扎区，分别在组合箱梁底板、腹板钢筋胎架及顶板钢筋胎架上绑扎。运用龙门吊配专用吊架将箱梁底板、腹板及顶板钢筋依次整体吊放至侧模已安装好的制梁台座上，中间穿插吊装内模。继续绑扎剩余底板、腹板与顶板之间的连接钢筋，最后安装端模。预应力管道采用金属波纹管，其安装穿插在钢筋绑扎过程中。预制场混凝土浇筑采用运送车运至现场通过工作龙门架配合漏斗将混凝土倒入模内。箱梁混凝土浇筑完毕后，及时进行养护。待强度达成设计强度的85%且混凝土龄期不小于7d后，张拉预应力钢束，然后运用大龙门吊转运箱梁至存梁区压浆封锚，继续养护。5.2箱梁预制工艺流程箱梁预制施工工艺流程详见下图箱梁预制施工工艺流程图6组合箱梁预制6.1台座及模板工程6.1.1制梁台座a、拟设制梁台座34个，存梁台座42个。台座底宽1.5m，采用C25砼。面层宽度为梁底宽，砼采用C30，上铺3mm钢板，台座两端地基进行加强解决，台座布置见图5-9。b、台座面层砼上预留拉杆孔洞，按设计规定预留下拱度，台座纵向两侧保证在一条直线上，梁端头按规定设立三角形调坡块。c、小箱梁预制台座为条形砼基础，两端设砼张拉台座。制梁台座坚固、无沉陷，台座各支点间距适宜，以保证底模找不平度不大于2mmd、为防止底模边沿在安拆模时破损，用线型竖直且不易变形的角钢加固。e、预应力小箱梁在张拉前为均布荷载，张拉以后，梁体中部拱起，在施加预应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载转移为支承于两端的集中荷载。因此梁端部的底板、底座均应加强，不得有沉降，满足其预应力空心板梁支点受力的规定。f、在浇筑砼前用水平仪精确测量其四角、1/4和1/2处相对高程，对角线控制其砼浇筑高度。在砼捣实过程中同时用水平仪精确测量其四角、1/4和1/2处砼顶面高度，控制好平整度，误差大的地方及时纠正，底模顶面平整度控制在2mm内。g、在底模砼浇筑完毕并达成一定强度后，用水平仪精确测量底模顶面平整度，底模砼上铺3mm钢板一层，加强底模的倒用次数和平整度。h、为了保证现浇桥面板及铺装层的厚度，按设计或规范规定在制梁台座的底模设立反拱，其下拱度值根据设计图纸提供的数值在跨度范围内按二次抛物线的变化进行设立。图5-9台座布置6.1.2a、外模采用定型钢模，拟加工6套，外模面板用6mm钢板，采用折弯机折成箱梁外型尺寸，加劲肋用6mm厚、5cm宽的钢板，模板接缝处用∠7*7角钢，拉杆处用［10槽钢，模板为2.5m标准节。b、内模采用定型钢模，拟加工8套，倒角处制作定型钢角模，面板厚5mm，加劲肋用5mm厚、5cm宽的钢板，模板接缝处用6mm厚钢板做法兰，内模自身做成方框，内模顶板留20cm的槽，用于浇注砼，浇注完底板后上盖24cm宽的盖板。底板中间25cm宽范围，不设面板，便于浇筑底板砼。为了防止砼的漫溢，在底板浇注完毕后可用模板封口。c、考虑端模安装施工操作，梁的底模铺设时比梁长加长1m。d、模板组拼精度满足规范规定，涂刷优质脱模剂。梁端模考虑预应力钢束锚下垫板的固定，其孔口位置误差在±2mme、外模加固用φ20拉杆上下对拉，拉杆间距1.0m，外侧加一对紧线器。内模顶板处，间隔地留砼浇筑通道，底板浇筑后再盖上。f、模板总体安装顺序为先安装外模，再安装内模和端模。采用侧模夹底模和端模的方式。腹板钢筋上设加强筋和砼垫块保证腹板厚度，固定内模，底模上布置砼垫块，支撑内模。安装模板前，模板面采用砂轮打磨机解决（内模解决干净即可），再涂匀脱模剂，脱模剂用同一种，不能用废机油，脱模剂不能污染钢筋；支立模板时两模板间拼缝严密，并放置止浆条，防止漏浆；模板采用拉杆和支撑加固，拉杆和支撑的数量可以满足模板的稳定性的需要。安装模板时不能超过模板安装允许偏差，相邻两模板表面高低差允许偏差为2mm，模板表面平整度允许偏差5mm，模板轴线偏位允许偏差10mm，模板高度允许偏差±10mm。g、模板安装完毕后，对结构尺寸、节点联系及模板纵横向的稳定性进行检查，经监理工程师签认后方可进行砼浇筑。h、浇筑的砼终凝24h后开始拆模，端模、外侧模、内模同时拆除，拆内模时，分小块从端头送出，拆侧模时要先拆除上下拉杆及紧线器，使侧模与砼脱离，再用龙门吊起吊，移到另一台座进行板面解决。操作龙门吊时要注意起升不能太快，避免模板向上顶撞翼缘板。图5-10图5-10后张法预制小箱梁模板支撑图6.1.3立模控制措施⑴立模前应认真检查模板变形情况，并对模板表面进行清理，不符规定的模板要及时进行修复或更换。对的涂刷脱模剂后，应采用必要措施防止模板二次污染，钢筋骨架就位后，应安排专人清理模板表面的污染物，必要时起吊钢筋骨架清理模板重新涂刷脱模剂。⑵为防止漏浆，模板各节段拼接缝应使用双面胶带（或其他止浆材料）止缝，止浆材料安装后应与模板面修平，不得进一步到砼层内，特别要加强端模与侧模、内模拼接缝密封控制，保证模板接头平顺及砼浇筑时不漏浆。⑶侧模、内模安装位置要准确，固定应牢固、可靠，加强内模固定措施，防止浇筑砼时，内模上浮，保证浇筑质量。在砼施工时，要安排专人检查和调整紧固。5.1.4模板拆除梁体混凝土强度达成10MPa左右即可拆模，拆模采用龙门吊分节段对称拆除，先拆侧模，再拆端头钢模，组合箱梁内模在侧模及端头钢模拆除后进行。拆模过程中注意对梁体的保护，不得强行拆除，严禁乱撬乱砸，模板吊起时不得碰撞梁体。拆模的好坏涉及到预制梁的质量和模板的周转使用，其基本操作程序如下：⑴拆除拉杆，涉及待拆模板的拉杆和底板下的对拉杆等。⑵拆除与待拆模板相邻的接缝，并清除渗入缝内的水泥浆，以消除或减少模板之间的粘结力。⑶安装施力装置并施力脱模。⑷模板离开梁体后，仍需多移出一定的间隙再起吊，以免起吊时梁体和模板碰撞。然后吊运到存放处，清洗、维修、保养以供下次使用。⑸内模拆除后，应放置在专用的内模胎架上存放，以便对内模限位，减少模板的变形等不利影响。胎架由［8型钢焊接而成，两侧为三角形支撑。胎架布置见图5.1-7。图5.1-7内模胎架图6.2钢筋工程a、清洁钢筋表面，调直成盘的钢筋和弯曲的钢筋，按设计图纸弯折成型。b、按规范规定进行焊接，并错开布置接头。钢筋的验收及机械性能实验、焊接方法符合技术规范的规定。c、钢筋在钢筋车间预制成型，在预制台座上绑扎。支座预埋板及预埋钢筋位置必须准确，封闭牢固不得漏浆。锚端普通钢筋与预应力钢束张拉有干扰时，可适当调整普通钢筋。d、为了保证砼保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设立垫块，用铁丝与钢筋扎紧，并互相错开，分散布置。e、安装顶板、翼板钢筋时，在边梁上同时安装防撞墙的预埋钢筋，并准确、牢固定位。f、在施工过程中仔细查阅相关部位的设计详图，注意泄水管、伸缩逢等预埋件的设立。g、波纹管安装时，保证其位置、间距准确。设立适当的环形固定钢筋，先检查是否有破损，否则必须解决。钢筋绑扎安装完毕后，穿钢绞线入波纹管。5.2.2钢筋绑扎钢筋加工完毕后，运至钢筋绑扎区，运用钢筋胎架进行绑扎，在钢筋胎架上对钢筋的位置放样并固定标记，作业人员只需按标记进行钢筋的摆放、绑扎就能进行准确的定位安装，不易犯错，有助于保证施工质量，提高钢筋绑扎速度。根据预制梁生产计划及工效，预制场内共设立10个底、腹板钢筋绑扎胎具、4个顶板钢筋绑扎胎具。南北两个预制梁生产线分别设立5个底、腹板钢筋绑扎胎具及2个顶板钢筋绑扎胎具，满足箱梁预制进度规定。底、腹板钢筋胎架底部为［10型钢，每隔4m设立一道，中间由3根B28钢筋等间距布置。组合箱梁底板钢筋通过∠75×5角钢上的槽口进行限位，在底板钢筋胎架两侧每隔1m设立一道由A30mm圆钢及A22mm圆钢组成的腹板钢筋限位胎架，6.3混凝土工程6.3.1混凝土浇筑混凝土浇筑前检查各种预埋件的数量及位置是否准确，检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓及模板拼接螺栓，保证模板安装尺寸准确，支立牢固。混凝土由拌和站集中拌制，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标须通过实验室检测，符合规范规定后方可投入使用。在拌和过程中注意混凝土的性能，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明因素予以纠正。混凝土通过卧泵输送至浇筑台座处，运用布料杆入模，混凝土浇筑过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。混凝土水平方向浇筑顺序为从箱梁一端向另一端斜向分层浇筑，混凝土浇筑至距箱梁另一端3～4m位置时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改为从箱梁另一端向相反方向投料，混凝土浇筑时要保证连续紧凑进行。混凝土竖向浇筑顺序为先底板，再腹板，最后浇筑面板混凝土。底板混凝土浇筑之前，将内模木楔块卸除，底板提高至一侧。浇筑过程中，振捣棒从内模开口处插入完毕混凝土的振捣。腹板浇筑时注意控制两侧腹板混凝土面高差在30cm以内，以防止内模移位。为防止钢筋骨架及内模在混凝土的作用下悬浮移位，在侧模竖向支撑梁顶部对称焊接倒“U”形Φ22钢筋，［10型钢对称穿过两“U”形口，标高运用楔形块进行调整。在内模顶部支立螺杆顶托，顶托顶部顶住［10型钢，运用螺杆的升降调整内模标高。图5.3-1组合箱梁浇筑上部顶托布置图混凝土浇筑过程注意事项如下：⑴浇筑前，要对所有的人员进行具体的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土拌合、运送、浇筑系统所需的机具设备是否完好进行一次全面检查，符合规定后方可开始施工。⑵浇筑时，下料应均匀、连续，以免产生混凝土的阻塞。在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。在混凝土尚未到达的区段内，严禁开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。⑶浇筑过程中随时检查混凝土的塌落度，严格控制水灰比，不得随意增长用水量，前场与拌合站密切配合以保证混凝土质量。⑷认真填写混凝土浇筑原始记录。⑸浇筑结束后1~2小时内抽动两次PVC衬管，防止波纹管堵管。6.3.2混凝土振捣混凝土振捣采用附着式振捣器配合插入式振捣棒进行。在波纹管和钢筋密集部位严禁用插入式振捣器，以防引起预留孔偏位或波纹管破裂漏浆导致管道阻塞。振捣时要注意振捣均匀，防止过振及漏振，每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止。混凝土浇筑至梁面并振捣密实后注意及时整平收浆，终凝前将梁顶面拉毛，以利桥面铺装层与梁体结合。6.3.3混凝土养护在混凝土浇筑完毕后，及时用土工布覆盖梁体。混凝土养护由专人负责养护，定期洒水保持土工布经常湿润，天气炎热时定期向模板外侧冲水降温，以保持湿润状态。6.3.4混凝土施工控制措施⑴砼拌合要严格按照审批的配合比进行，计量要准确。骨料（砂石料）含水率要经常检测，据以调配骨料和水的用量，砼拌合要充足均匀。⑵要严格控制砼和易性，塌落度，对于一次性连续浇筑更显重要。保证砼的适当流动性，以保证底板砼的密实。砼浇筑前，应检查砼的和易性和塌落度，不合格砼不得入模浇筑。⑶采用一次性连续浇筑工艺施工时，监控重点是如何防止底板砼不密实。拟从以下几点进行控制：①控制碎石原材料大粒径含量；②控制砼拌合物和易性、塌落度；③砼拌合物入模要分层，下料要均匀；④砼振捣时应用直径小的插入式振捣棒相配合；⑤认真观测腹板区域砼表面的情况，同时派专人负责检查芯模底部模板拼接缝处冒浆情况；⑥采用的芯模底模应为可装卸式，人工可进入芯模内实行底板砼浇筑振捣操作，否则应采用二次浇筑工艺。⑷砼振捣采用高频附着式和插入式振捣棒相结合，砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。⑸箱梁腹板与底板及顶板连接处承托、锚垫板下钢筋密集处、梁端、翼缘板等部位易产生漏振和过振，应加强现场振捣控制，消除气泡、漏浆、麻面等情况。6.4预应力工程我协议段预制25m、30m组合箱梁按预应力设计均配有底板钢束、腹板钢束及墩顶负弯矩束。每片梁均配置2束底板钢束、6束腹板钢束。25米小箱梁墩顶负弯矩配5束钢束，30m小箱梁墩顶配7束钢束，后张法工艺流程见下图后张法预应力张拉施工工艺框图钢绞线下料、编束钢绞线下料、编束穿束安装工作锚安装限位板安装千斤顶（千斤顶前端正口对准限位板）安装工具锚油泵配套安装初张拉（划量伸长植记号）102%σk（持荷5分钟）σk锚固清理修正管道检查砼强度张拉油缸回油，工具锚松脱关闭油泵，张拉缸顶缸所有复位依次卸下工具锚、千斤顶孔道压浆封锚6.4.1材料进场及检查钢绞线按设计图纸数量及规格分批进场，进场后应分批验收。验收时，应检查其质保单、材料数量、规格、包装方法及标志内容是否齐全、对的。并按批报实验室及监理现场取样进行抗拉强度、伸长率及弹性模量实验，同时还必须有锚具与钢绞线的配套实验，待取样实验合格后方可正式施工。钢绞线离地存放，上盖蓬布等覆盖物，以防雨水的浸蚀。钢绞线使用前，必须进行外观检查，表面无裂纹、毛刺、机械损伤或不得有减少钢绞线粘结力的润滑剂、油渍等物。锚具根据建设单位对材料进场的规定，订购可靠生产厂家的系列产品。进场后每批锚具根据规范规定进行检测，合格后再使用。锚夹具进场时应分批进行探伤检查，不得有裂缝及伤痕、锈蚀。尺寸不得超过允许偏差，分批进行外观、硬度常规项目检查，当质保单不符合规定或对质量有疑点时，对锚具的强度、锚固能力进行检查。6.4.2预应力管道安装我协议段预应力管道采用内径为50mm、55mm、70*25mm、90*25mm的塑料波纹管，金属波纹管由专业厂家生产。产品进场时要有厂家提供的合格证明，并且在使用前，除进行外观检查外，还要取样进行径向刚度、抗渗漏等方面的实验，合格后方可使用。塑料波纹管在底板下层钢筋和腹板外侧钢筋绑扎好之后安装，并用定位钢筋定位。波纹管埋设时，须注意波纹管位置的准确，规定与锚垫板喇叭管管道自然顺接。管道接头采用塑料波纹管专用的连接套管，保证接口处牢固、不漏浆。定位钢筋安装及固定期须注意对波纹管的保护，不得损伤波纹管。定位钢筋为“井”字形焊接固定在钢筋骨架上，按照直线段每100cm设立一道，曲线上每50cm设立一道进行布置。纵向预应力管道位置的坐标偏差不大于1cm，横向预应力管道坐标偏差不大于0.5cm。当梁体预应力管道安装完毕后，质检人员做全面检查，特别检查点为：⑴连接管处两端胶带封闭是否完好。⑵安装的孔道曲线是否流畅。⑶关键点（如孔道直线段与圆弧段交接处）的坐标尺寸是否对的。5.4.3钢绞线下料、编束及穿束⑴钢绞线下料使用砂轮切割机，其切口至工具锚夹片端距离预留10mm。⑵将下好料的钢绞线放在工作台上，每隔1.0～1.5m按照相应设计根数将钢绞线扎成一束，形成预应力束。注意编束要紧，根与根之间不扭绞。⑶钢绞线在钢筋绑扎完毕后整束穿入。钢绞线穿束前，应检查预应力孔道，发现被堵要及时排堵。⑷钢绞线穿束采用1.5-2.0t的慢速卷扬机，牵引设备安装在穿束管道出口端的正前方，距离管道出口5～10m，牵引方向应与管道出口端的轴线保持一致，以减小牵引阻力。钢绞线时头部应包裹胶布或戴子弹头壳帽，以免损坏波纹管。⑸预应力穿束完毕后，对预应力管道口进行封堵，并将裸露在外的钢绞线进行包裹，防止杂物等漏入波纹管，影响预应力束的张拉。待钢筋骨架制作完毕之后，整体吊装至箱梁模板内。6.4.4锚具安装⑴张拉端扁锚垫安装时，金属波纹管与之接口应严格用胶纸封裹密封，螺旋筋应紧贴锚垫板；⑵在张拉端锚垫板上，沿工作锚板相接处的地方涂一圈宽3cm、厚3mm的玻璃胶，以便在进行张拉后工作锚板与锚垫板之间紧贴；⑶对于纵向预应力束，安装张拉端承压板时锚垫板应与孔道垂直，锚固面与钢束垂直；6.4.5预应力钢束张拉⑴张拉准备根据设计规定，预制箱梁混凝土达成设计强度的85%且混凝土龄期不小于7d时，方可张拉预应力钢束。钢绞线张拉之前，应检查：①是否具有经批准的张拉程序和现场施工说明书，是否有具有预应力施工知识和对的操作的施工人员；②锚具安装是否对的；③施工现场已具有保证全体操作人员和设备安全的必要防止措施；④千斤顶的张拉作用线与预应力筋的轴线是否重合一致。⑵张拉施工①千斤顶就位：将工作锚按顺序穿入钢绞线，用套管将夹片均匀打入锚环，然后安装限位板、千斤顶和工具锚，用铁管将夹片均匀打入工具锚内，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线重合。②张拉：开动高压油泵，千斤顶充油，张拉至初始应力（kσcon）时，用钢尺测量油缸伸出长度及夹片外露量，再张拉至两倍初始应力（2kσcon），（若为两端张拉时，应设专人指挥控制，保证两端张拉同步进行），稳压5分钟以补偿钢绞线松弛产生的应力损失，量出油缸伸出长度及夹片外露量，实测伸出长度与理论伸长量之间的误差是否在±6%之内，如不符合规定，应查明因素予以解决。假如误差在控制范围内，继续张拉至控制应力，稳压两分钟后锚固。（k值为系数，待现场与监理协商后拟定）③锚固：稳压结束，将千斤顶补油至σcon，回油锚固，当油压回零时，测量油缸伸出长度。⑶张拉注意事项①按张拉程序分级计算各级张拉力的大小，加载的速率宜控制在30MPa/min内。=2\*GB3②当张拉过程中实际伸长值与计算伸长值偏差超过允许范围时，应查明因素采用措施后方可继续张拉。=3\*GB3③预应力钢束采用两端对称张拉，采用张拉力与伸长量双控，张拉力主控。在确认孔道、锚具和千斤顶三者轴线重合后，进行预应力束的张拉，张拉顺序为N1、N3、N2、N4号钢束。张拉顺序见图5.4-1。图5.4-1纵向预应力张拉顺序示意图④预应力钢束张拉时，千斤顶后方向两侧的45°范围内须保证无人员停留或穿行。⑤张拉曲线束时，小心操作，以防各束预应力不均匀和工具楔片处断丝。使工作锚、垫板、顶楔器或限位板互相靠实、装正，并使千斤顶中线与垫板端面垂直。⑥预应力钢束锚固完毕经检查合格后，即可用砂轮机切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割、氧气切割。⑦张拉过程中，现场技术员应做好数据记录，张拉完毕后尽快压浆。6.4.6预应力管道压浆管道压浆a、张拉所有完毕后，进行孔道压浆，以防止预应力钢铰线锈蚀或松弛。b、水泥浆应由精确称量的不低于设计规定的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成。水灰比控制在0.4～0.45之间，所用水泥出厂时间不能超过一个月。c、可用经监理工程师认可的减水剂掺入水泥浆混合料中，其掺入量比例以实验拟定，且须经监理工程师批准。掺入减水剂的水泥水灰比，可减少到0.35。其他掺入料仅在监理工程师的书面许可下才可使用。不得使用品有氯化物和硝酸盐的掺料。d、水泥浆的泌水率最大不应超过4%，拌和后3h泌水率应小于2%。24h后泌水应所有被吸取。e、孔道压浆采用净水泥浆，水泥浆的强度不低于梁体设计强度。通过实验，水泥浆内渗入适当的膨胀剂，以减少收缩，增长孔道内的密实性。膨胀剂性能及使用方法应符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ119-88）的规定，但不应掺入铝粉等锈蚀预应力钢绞线的膨胀剂，掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束的自由膨胀应小于10%。f、水泥浆的拌和是一方面将水加入拌和机内，再放入水泥。经充足拌和以后，再加入掺加料。掺加料内的水份应计入水灰比内。拌和至少2min，直至达成均匀和稠度为止，任何一次投配以满足一小时的使用即可。稠度控制在15～18S之间。g、水泥浆的泌水率及稠度测试按《公路桥涵施工技术规范》的规定进行。h、压浆前，将锚具周边钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。在压浆前，用吹入无油份的压缩空气清洗管道。接着用品有0.01Kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到松散颗粒除去及清水排出，管道再以无油的压缩空气吹干。i、压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样（每组为70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件3个），标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆的质量的评估依据。j、当气温或构件温度低于时5℃，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过32k、压浆时，从低点的压浆孔压入，压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，连续压浆完毕，以免串到邻孔的水泥浆凝固，堵塞孔道；不能连续压浆时，未压浆的孔道用压力水冲洗通畅。l、压浆由一端压入，当另一端流出的稠度达成稠度规定的稠度时，关闭出浆口继续压浆，保持1min，关闭压浆阀，待水泥终凝后，再拆除压浆阀。m、水泥浆从调制至灌入孔道的延续时间，视气温而定，一般不超过30～45min，水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。n、压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受震动，做到使监理工程师满意，且管道内水泥在注入后48h内，砼温度不得低于5℃。当白天气温高于3o、当水泥浆达成一定强度后进行箱梁封锚。封锚钢筋按设计安装，支模时注意结构尺寸，并注意梁端垂直度，砼表面和梁体保持一致，砼振捣密实。6.5移梁存梁6.5.1移梁预制箱梁养护至设计强度并张拉封锚完毕后，由预制区1台37.5m跨120t龙门吊将箱梁抬至存梁台座上存放。组合箱梁拟采用翼板开孔“兜底”起吊，由两台龙门吊同步吊装、行走。翼板开孔位置为组合箱梁中心线向两侧偏移1.1m处，开孔孔径为10cm。吊装过程中，翼板开孔底部钢丝绳加垫多层土工布，箱梁底板倒角处加塞一块图5.5-1组合箱梁翼板开孔图6.5.2存梁箱梁转运至存梁区后，横向移动吊具至存梁台座上，龙门吊吊钩同步下放。存梁施工要点如下：⑴为保证箱梁在存梁状态下受力均匀，在第一层箱梁梁端底部安放5cm厚橡胶垫块；三层存梁时，在第二层与第三层之间箱梁梁端设立枕木隔开。⑵由于存梁台座为条形基础，为防止基础端部基底出现拉应力，存梁时应先将组合箱梁放置在条形基础中部，并依此从中部向两端对称放置。图5.5-2存梁放置示意图⑶临时存梁必须结合总体施工进度计划、箱梁架设等方案，合理安排组合箱梁预制施工及临时存梁方案。临时存梁须根据箱梁编号及浇筑日期等按吊运及安装顺序顺序堆放，避免出现二次倒梁。7质量控制措施7.1技术保证⑴建立健全质量管理体系，强化全员质量意识，树立“百年大计，质量第一，创优质工程光荣，出劣质工程可耻”的思想，全面贯彻贯彻质量方针目的。⑵建立健全质量责任制，质量责任要横向到边、纵向到人、分头把关、层层贯彻，强化岗位责任制。贯彻“谁施工谁负责质量”的原则，坚持“三检制”对施工过程中出现的质量问题，严格按“三不放过”原则解决。⑶配备专门的质检员、测量、实验、计量及内审五类验证人员队伍，加强项目部全体员工的质量教育与培训，不断提高员工的质量意识，加强技术、技能学习，提高质量管理水平，保证工程质量。⑷对现场施工人员加强质量教育，强化质量意识，开工前技术交底，进行应知应会教育，严格执行规范，严格操作规程，建立并实行首件工程认可制度，分项工程开工前必须按协议规定执行先实验再铺开的程序。⑸加强质量监控，保证规范规定的检查、抽检频率，现场质检的原始资料必须真实、准确、可靠，不得追记，接受质量检查时必须出示原始资料。监理工程师有指令时，重要的隐蔽工程覆盖前应进行摄像或照相并保存现场记录。⑹完善检查手段，要根据技术规范的规定配齐检测和实验仪器、仪表，并应及时校正保证其精度，要根据协议规定加强工地实验室的管理，要加强标准计量基础工作和材料检查工作，不得违规计量，不合格材料严禁用于本工程。⑺建立质量奖罚制度，对质量事故要严厉解决，坚持三不放过：事故因素不明不放过，不分清责任不放过，没有改善措施不放过。7.2测量控制施工控制网是施工测量的重要组成部分，目前我协议段测量控制网已在监理工程师的协助下进行了全面复测，加密建网、严格平差，保证施工规定和施工精度。所有测量仪器已通过权威计量部门标定合格，并按规定定期重新标定。施工测量严格按照规范操作，作好施工观测记录，填好相应的测量成果资料，保证施工测量程序有效进行，保证产品质量。在预制场场地征地完毕后，我部使用GPS对整个场地范围的地形进行了具体的复测。预制场总体布置完毕后，使用GPS对梁场各制梁台座、存梁台座、预制台座、龙门吊轨道以及其他附属工程等结构物进行施工放样，保证了各构造物的准拟定位。组合箱梁台座施工放样时，采用GPS和水准仪相结合的方式对场地台座顶标高进行严格控制，保证误差在5mm范围之内。组合箱梁底模安装之前，对台座顶面标高进行验收复核。对于不符合设计规定之处，采用高强砂浆抹平。满足设计规定之后再进行底模的安装。模板安装过程中，由测量人员全程跟踪测量，保证模板的各控制点标高满足设计规定。7.3实验检测实验检测工作是施工质量管理的重要组成部分，项目经理部设工地实验室，并为实验室配备与其相适应的仪器、设备，各重要技术岗位配备相应资历的技术人员，操作人员持证上岗，保证满足于工程实验的需要。对中心实验室没能力或资质实行的实验项目委托有资质的实验检测单位完毕。严把施工材料进场关。任何结构用材，进场前必须携带厂家出具的产品质量合格证，在施工现场抽检合格并取得监理工程师签证批准后，方准进场。严格执行实验规程，保证每项工程开工前有标准实验，以充足反映结构物内部质量状况。严把进场原材料质量关。按技术规范或招标文献规定进行抽检实验，按照规定规定作好实验报告和检测记录，并且规定厂家必须提供相应的质量保证书并及时向监理报验。进行挂牌标记，保证不误用未经检查合格的材料。模板在加工厂集中制作之前，抽检其制作材料是否满足设计规定。对模板连接螺栓、拉杆等做相应抗拉、压强度实验。实验仪器设备按质量体系程序文献规定和计量部门管理规定，按期进行校验并保存记录和证书，保证实验仪器的精度和实验数据的真实、准确、完整。积极配合监理工程师以及工程质量监督站对工程施工质量的抽检，并提供实验用的试件。7.4质量检测项目经理部设立工程技术部和质量检测部。由工程技术部负责每道工序的工艺技术自检，实行技术交底制度。由质检部实行工序自检控制。对每道工序提出质量标准及控制方法和检查验收的内容，使每个施工人员和质检人员都明确工序质量目的每道工序质量始终处在受控状态，用工作质量保证工序质量，从而保证工程质量。施工过程中，严格执行“自检、互检、交接检”的三检制度。严格做到施工技术员与质检员独立工作。专职质检人员不得兼任其他职务。只要有施工的地方必须有技术员或质检人员在场，监理在抽检时必须有质检人员在场。每道工序都通过作业班组技术员自检、质检员复检，最终报监理工程师检查并签认后方可进行下道工序的施工。每完毕一道工序，现场施工技术人员必须填写相关登记表格，并和项目质检人员一起进行自检，自检合格之后请监理工程师一起进行检查，检查合格后对相关记录进行签证。每完毕一个分项工程，现场技术员和项目质检人员必须进行自检，并填写好相关登记表格，自检合格后报请监理工程师一起检查成品，检查合格之后及时检查该项工程的各项资料是否齐全，内容是否对的，数据是否准确，签认手续是否完备等。此外，为质检部的质检工程师、质检员配备与其职责相匹配的质检仪器，设备工具和书籍等，为其履行质检职责提供充足的准备。7.5质量控制⑴预制小箱梁模板质量控制项目允许偏差mm检查方法相邻两板表面高差2用尺量表面平整度3用2m直尺检查模内尺寸3-8用尺量轴线位移8全站仪测量预应力筋孔道位置梁端10用尺量预埋件位置3用尺量平面高差2水准仪测量⑵预制小箱梁钢筋质量控制项目允许偏差mm检查方法冷拉率不大于设计规定用尺量受力钢筋成型长度±10用尺量弯起钢筋弯起点位置±20用尺量尺寸±20用尺量箍筋尺寸±5用尺量宽、高受力钢筋间距±10在任意断面连续量取钢筋间距取平均值箍筋及构造钢筋间距0-20连续量五段取平均值同一截面内受力钢筋接头占钢筋总截面积不大于50%观测保护层厚度±5用尺量⑶预制小箱梁砼质量控制项目允许偏差mm检查方法砼抗压强度符合设计规范规定通过砼试块强度验证断面尺寸顶宽±30沿全长端部、L/4处、中间用尺量高+5-10顶、底、腹板厚100长度0-10两侧上下用尺量各侧向弯曲L/1000且不大于10沿构件左右全长拉线量取最大高平整度82m直尺量取最大值⑷预应力质量控制1）预应力筋制作允许偏差项目允许偏差（mm）管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层102）预应力筋断丝、滑移限制类别检查项目控制数钢绞线每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面总数1%单根钢筋断筋或滑移不允许7.6组合箱梁预制常见质量问题防治⑴箱梁底板与腹板交接处容易发生漏浆、不密实，出现孔洞、冷缝、水波纹等现象。针对此问题，应采用底板、腹板、顶板全断面斜向循环渐进同步浇筑工艺，振捣腹板波纹管以下混凝土要严格控制粗骨料粒径、施工时塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。⑵预应力箱梁张拉后反拱度过大。此时须注意控制张拉时混凝土弹性模量；严格控制箱梁混凝土施工配合比；及时张拉、出坑，减少存梁期，及时安装，并进行湿接头、湿接缝施工。⑶箱梁翼板、张拉孔未严格按施工图纸及规范规定预埋环形钢筋、纵向受力钢筋，少筋、错筋现象经常发生，此时应加强检查，张拉孔（特别是大的张拉孔）预埋筋千万不能少埋，梁预制成型后及时凿出扳正。湿接缝施工时，顶板环形锚筋要对齐焊拉。⑷浇湿接缝、张拉孔混凝土时，未严格按施工缝解决，即扳正、焊接顶板预留钢筋，老混凝土面凿毛，新浇混凝土前须洒水润湿。湿接缝、张拉孔等处混凝土粘结强度差，不能保证箱梁间混凝土受力的连续性，直接影响桥梁总体安全。为了避免这样的情况发生，封闭张拉孔及湿接缝施工时须专人跟班检查其凿毛限度、钢筋焊接质量、搭接长度，混凝土浇筑时要严格按施工缝解决，洒水润湿。⑸为避免出现张拉时应力大小控制不准，实测延伸量与延伸量超过规范规定的±6％。张拉时采用应力和伸长量“双控”；千斤顶、油表要定期校验，张拉时发现异常情况要及时停下来找因素，必要时重新校验千斤顶、油表；千斤顶、油表校验时尽量采用率定值，即按实际初应力、控制应力校验相应的油表读数；扩大钢铰线检测频率，每捆钢铰线都要取样做弹模实验，及时调整钢铰线理论延伸量。8安全保证措施8.1安全管理方针和目的安全管理方针：“安全第一、防止为主、科学管理、狠抓贯彻”。安全管理目的：不发生安全责任事故，不发生一次重伤二人以上的安全生产事故，无死亡事故。根据本工程特点，安全防范重点有以下几个方面：防台；防高空作业事故；防起重伤害事故；防触电电击事故；防机械伤害事故；防火灾事故；防交通事故；防洪等。8.2安全管理实行8.2.1组织管理措施1）设立专职安全员，负责平常的安全检查，安全巡视和安全教育。2）实行项目经理负责制，组建以项目经理为第一负责人的安全领导小组，协调和监督施工中安全防范措施的实行。8.2.2建立安全生产责任制本协议段工程安全管理实行安全生产责任制，项目经理、项目副经理、总工程师、安检工程师、安检人员按相应职责、管理权限签订安保责任状，保证安全保证措施得到层层贯彻。各级职能部门必须执行责任制，以制度约束生产行为，管理人员责任制考核算施奖惩制度。各种经济承包中都要有安全生产指标这项内容。同时，依据所制定的安全管理目的进行责任分解，按具体考核办法对负责人进行考核并实行奖惩。8.2.3执行安全控制程序1）在工程开工前办理资质审查手续，并向业主提供营业执照、施工许可证、安全生产管理机构、安全管理网络、规章制度、操作规程、特种作业人员管理及持证上岗等情况，