电子壳体类全景调研与发展战略研究

电子壳体类全景调研与发展战略研究铸造行业发展状况由于铸造机械价格昂贵，大部分企业仍旧以传统方式在发展铸造业，在更新先进技术与现代化机械设备上存在较大压力。随着激烈的市场竞争，拥有先进技术与现代化机械设备的企业将逐渐淘汰落后技术与设备企业，经过多轮优胜劣汰，最终带来整个行业技术与设备水平的提升。2020年，中国铸件总产量首次突破5000万吨。2011-2020年，中国铸件总产量保持震荡上行趋势，平均增速为2．8%。十三五期间，受下游主机行业波动和中美贸易摩擦等因素的影响，铸件产量增长持续放缓，但国家在新基建的持续投资，使得铸件产量整体保持了平稳发展。中国的精密铸件行业的市场规模达到812亿元，中国的精密铸造行业出现了拐点，市场规模达到789亿元，下降3．2%，是过去20年来国内精密铸造行业首次出现负增长，铸造行业市场规模降至765亿元，同比下降2．7%。数据显示，铸造企业京山轻机2020年总资产为625452．28万元，相比2019年增长了124410．51万元，同比增长24．83%;净资产为233428．4万元，相比2019年增长了7485．36万元，同比增长3．31%。2020年京山轻机营业收入为305987．39万元，相比2019年增长了80225．72万元，同比增长35．54%;营业成本为295198．94万元，相比2019年增长了73042．09万元，同比增长32．88%。2020年京山轻机归属母公司净利润为6035．84万元，相比2019年增长了57788．34万元，同比下降%。每股收益为0．11元。根据中国海关数据，2021年中国铸造机进口数量为342台，进口金额为11014万美元;出口数量为4344台，出口金额为17220万美元。2022年1-9月中国铸造机进口数量为338台，进口金额为10995万美元;出口数量为2598台，出口金额为15902万美元。我国铸造件的主要材质为灰铸铁，占比约为41．8%，球墨铸铁占比约为28．7%，铝（镁）合金占比约为14．5%。从下游需求来看，汽车工业是我国铸造件最大需求领域，2018年工程机械、铸管及管件、轨道交通行业需求占比上升，汽车、农机及机床工具等行业的需求占比下滑。铸造行业发展趋势（一）铸造行业国内外市场竞争加剧铸件市场取决于主机行业需求以及参与国际市场的份额。汽车工业是铸件最大需求用户，国内乘用车、商用车、系能源汽车以及轻量化发展趋势对铸件需求影响非常大，从各主机行业的需求来看，未来对铸件的需求相对平稳。国际出口市场对于中国铸造发展规模同样举足轻重，当前全球制造业增长疲软，欧美再工业化实施吸引中高端制造业回流，贸易摩擦带来关税增加，提高了企业出口从成本，发展中国家参与全球产业再分工承接制造产业转移加快，制造成本、贸易政策、环境容量等综合因素正在影响全球制造业产业链布局。近年来，有不少国内以出口铸件为主的企业选择在泰国、越南等一带一路国家和地区新建铸造工程。面对国内市场需求增长空间有限、国际市场需求放缓以及制造业向发展中国家转移，中国铸造产业的市场竞争将进一步加剧。（二）智能制造加速助推铸造行业产业升级在国家发展数字化经济、加快实施工业和信息化深度融合的背景下，加速推进新一代信息系技术与传统铸造行业的深度融合已成为发展趋势，通过量化融合可以促进企业提高效率、提升管理水平和转型升级发展。另外，人力成本逐年上升，招工难是企业面临的最大压力，成本上升造成市场竞争力下降，铸造行业也急需通过关键工序自动化、关键岗位机器人替代、生产过程管理的智能优化控制，实现降低成本、提升产品质量、提高生产效率和降低作业强度的目标。（三）铸造行业绿色铸造趋势尽管我国铸造企业环保治理水平普遍提升，但距离适应国家新的环保要求还有不小差距。目前铸造企业被纳入一证式排污许可监管范围，使用铸造企业的大气污染物排放标准指标更严、覆盖范围更宽，同时国家对生态环境重点区域制定了更为严格的管控要求，环保排放水平监测要求更高，各级环保部门对企业的环保监管更加全面、系统。随着国家加大对环境治理的监管力度加强，铸造行业需要加大对工业污染治理的重视程度，企业的环境管理水平也需要进一步提高，铸造企业也将在环保压力下加速分化，行业内将涌现出更多绿色铸造企业，同时也将有相当数量的企业因无法适应新的环保要求加速淘汰，近些年行业内的不少企业已经开始开发并使用先进技术控制废气污染物的排放。我国铸造行业发展现状《铸造行业十四五发展规划》分析了十三五时期铸造行业所取得的成绩以及存在主要问题，展望未来五年铸造发展趋势，提出十四五时期铸造行业发展主要目标和任务，明确指出亟待解决的铸造相关共性技术、关键铸件及关键装备等研发与应用；为进一步加快铸造行业迈上高质量发展的新阶段，提出相关建议。《规划》将推动我国铸造行业全面纳入科学发展轨道，对引领和推动行业发展发挥重要作用，将助力高端装备制造业发展，助推铸造强国目标早日实现。十三五期间，铸造行业取得了明显进步。企业规模和产业集中度提高，铸件质量及能效稳步提升，绿色铸造可持续发展理念不断强化。但是，在关键核心铸件自给、特种工艺与配套装备等方面与国际先进水平仍然具有一定差距，环保治理和安全生产仍相对薄弱。同时，十四五期间，铸造行业迎来了新的发展机遇，国家继续深化产业结构调整，转变行业发展方式，加快补齐产业发展短板，提升铸造基础制造和协同创新能力，完善自身产业链协同水平，加速推进铸造行业向绿色、低碳、智能化方向发展，加快迈上高质量发展的新阶段。我国铸造行业存在的主要问题（一）企业数量仍然偏多，影响行业整体健康发展在激烈的市场竞争和安全环保要求下，部分生产工艺装备落后、环保治理不完善的铸造企业逐步退出。尽管目前企业数量有较大幅度减少，现有2万多家铸造工厂数量仍然偏多，企业平均规模偏小，企业间发展水平严重失衡，且仍有一批企业在工艺装备、产品质量及环保治理水平方面相对落后，平均劳动生产率与工业发达国家仍有一定差距。大多数批量铸件生产企业应走规模化生产模式；企业规模过小，不利于采用更为高效智能的生产装备，不利于提高劳动生产率，难以进行集约式生产以实现更高的规模效益，与此同时，企业的安全环保综合治理难度也较大。除此之外，企业数量偏多，也往往会在一些领域出现低价格、低质量的恶意竞争，扰乱市场竞争秩序，不利于产业整体健康发展。（二）行业自主创新能力不强，公共技术服务体系不健全长期以来，装备制造业发展存在的重主机轻零部件和重冷轻热的问题仍然比较突出，铸造在制造业产业链的重要程度仍被认识不足；多数主机行业长期采用低成本采购策略，高品质铸件在产业链上难以形成优质优价，铸造行业整体利润偏低，使得铸造企业的研发投入严重不足。行业创新需要铸造产业链中的基础材料、关键工艺和重大装备协同创新，与铸造相关材料和设备企业的研发投入也明显不足。目前行业研发机构较少，关键共性技术研究弱化，科研机构研究成果市场转化率低，产学研用相结合的协同技术创新体系作用不明显，行业内公共技术服务平台支撑严重不足。（三）行业发展模式仍相对粗放十三五期间，骨干企业具有了较高的精益化管理水平，在发展方式上也更加注重向质量和效益型转变，但我国企业数量众多、发展不平衡问题仍然突出。在激烈的市场竞争环境下，企业更多关注发展的规模和速度，偏重于以低价获得更多的市场订单，在研发投入方面重视不够，行业整体信息化建设滞后，精益管理水平不高，产品综合废品率偏高，节能减排和污染治理仍有很大提升空间。铸造产业集群（园区）的发展更多侧重新项目引进和区域规模总量增加，在产业链协同、特色企业培育、产品差异化发展和公共平台建设等方面的规划和建设不足。（四）部分关键铸件不能满足主机要求我国绝大多数领域关键铸件已实现自主化制造，但尚有少数关键铸件（如重型燃气轮机热端部件与燃烧室喷嘴室部位超大型单晶铸造动叶片和静叶片、核乏燃料储运罐、高铁铸钢制动盘、航空发动机叶片等）不能完全满足主机和重大技术装备的要求；同时，很多关键铸件（如高压大流量液压铸件、汽车发动机关键铸件、超大型舰船用的中低速柴油机的灰铸铁缸套等）在产品性能一致性和质量稳定性方面仍需进一步提升。（五）环保治理和安全生产仍相对薄弱行业面临的环保问题是一个长期积累的过程，适用于铸造企业的国家环保标准长期缺失和相关环保标准严重滞后是行业环保治理水平不高的主要原因。十三五期间，铸造企业环保治理投入大幅增加，但因为没有统一排放标准遵循，很多企业环保治理并不科学，重复治理现象突出，行业环保治理任务仍十分艰巨。行业企业数量众多，安全生产意识和水平参差不齐，部分企业安全生产预防能力不强、安全风险辨识不到位、安全生产投入不足，行业整体安全生产管理水平仍需进一步提升。（六）从业人员短缺仍是发展中的突出问题自20世纪90年代中期始，教育部学科目录将原来的铸造、锻压和焊接合并为材料成型及控制工程专业，高等院校学生在校期间对铸造专业知识学习不够系统，毕业后进入工厂实用性不强，而工作后的继续教育途径也不通畅；现阶段，我国设立材料成型及控制工程专业铸造方向的职业院校数量极少，无法满足铸造行业发展对技能人才的需求；与此同时，铸造企业就业吸引力相对较弱。多重作用下，目前行业各领域不同层次从业人员短缺仍是行业发展中的突出问题。铸造行业竞争格局（一）小规模企业数量多，铸造行业集中度低铸造是热加工制造工艺，行业应适应热加工制造业特点，整体走规模化发展路径。我国铸造企业数量从最高30，000家降至目前的23，000家，退出的企业除部分生产经营不善外，主要是生产工艺装备落后、环保治理水平较差的企业。尽管企业数量有较大幅度减少，但整体数量仍然偏多，我国铸件总产量在5，000万吨左右，占企业数量3/4的铸造企业其铸件产量仅占总量的1/4。德国2019年铸件产量495万吨，铸造企业仅569家；美国2019年铸件产量1130万吨，铸造企业有1，900家。我国现阶段企业年平均铸件产量相对于发达国家还存在一定的差距，主要原因是我国铸件行业内存在大量规模较小、劳动生产率较低、粗放型发展的铸件企业，这类小规模企业往往工艺落后，装备水平及环保治理水平相对较差，不具备高端零部件的生产能力。另外根据国家统计局相关数据，截至2021年2月，我国金属制品业企业达27，167家，2020年金属制品业年产值为36，814．10亿元。2020年度，前十大金属制品企业营业收入共计2，693．41亿元，占金属制品年产值的7．32%，尚未形成精密金属制品行业绝对龙头企业，总体而言行业集中度整体较低。（二）铸造行业高附加值市场广阔根据中国铸造协会披露，我国现阶段年产量大于5，000吨的企业约为两千家，部分铸造企业人均劳动生产率已经达到了世界先进水平，但多数企业在发展过程当中不注重研发方面的投入，信息化建设滞后，研发投入强度低于一般制造业。铸造行业先进材料、先进工艺和重大装备，一般都需要较长的研发周期和较高的资金投入，相关材料和设备的投入整体不足。近年来，民营资本及国外资金开始持续投资高附加值铸件产品领域，部分生产高附加值产品的民营精密铸造企业开始运作；与此同时国外部分高附加值产品开始在中国积极寻求供应商。我国民营企业在高附加值领域上的进步开始逐步显现，部分高附加值精密铸件开始稳定出口。铸造行业周期性季节性（一）铸造行业周期性铸造行业主要为装备制造业提供零部件，与装备制造业的发展联系紧密。一方面现阶段我国提出了《中国制造2025》的目标，其中对新一代信息技术，先进的数控机床和机器人技术，航空航天技术，包括飞机发动机和机载设备，生物制药，高性能医疗设备，电子设备，农业机械，铁路设备，节能与新能源汽车，海洋工程等行业做出了明确规划，并出台了相关产业政策以促进装备制造业的需求增长和产品升级，从而拉动对上游铸件的需求。另一方面，多个装备制造强国制定并出台了再制造业化战略，努力抢