无缝内衣的色织工艺探讨

(浙江俏尔婷婷服饰有限公司梁佳钧)无缝内衣的色织工艺探讨发布日期：2010-5-14作者：梁工 打印这篇文章摘要：文章对无缝针织内衣今后发展方向-----无缝内衣的色织工艺进行充分的阐述，与无缝针织内衣的传统工艺相比较，无缝内衣的色织产品有其色泽鲜艳、花色品种多、降低染色成本、档次高雅等特点，并对三种色织工艺中的几个关键工序：络筒、预定型、和弹性纤维的筒纱染色进行了充分地分析和研究，提出了一些建议和解决办法1.无缝针织内衣的发展方向无缝针织内衣从九十年代初开始，在中国这块土地上逐惭发展起来。到目前为止，引进意大利的无缝内衣机已有三千多台。无缝针织内衣以弹性纤维为主，主要有尼龙包芯纱、棉包芯纱、涤纶包芯纱，大部分产品一般都是包芯纱与尼龙、棉、涤纶、绢丝等交织而成。它的最大特点是弹性好，适合做紧身内衣，保暧性能好。到目前为止无缝针织内衣大部分以素色为主。一般都是成衣染色，没有多种色彩变化，而市场惭惭趋向内衣外穿化，因此无缝针织内衣的色彩和花色就成了发展的方向，从而无缝内衣领域向色织方向发展势在必得。以意大利为领头羊，无缝内衣设备也开始由单面机向双面提花机发展。据查：从去年开始，为了提高无缝内衣的产品档次，意大利、美国、日本等国家已开始向两个方向发展：一是无缝内衣色织提花产品，而且有许多产品已开始从尼龙转向细旦涤纶产品。二是无缝内衣的印花产品。目前市场已经出现了许多提花和印花产品。2.工艺特点分析2.1无缝内衣传统工艺特点分析传统的无缝内衣生产工艺过程：采购原料-----做氨纶包芯纱-----无缝织造------白胚检验后发染色车间------预定型(一定真空条件下气蒸)------前处理，染色，后处理-----烘于定型-----整理-----半成品检验------裁剪缝制-----成品检验------整理包装入库此传统工艺的特点是：工艺路线短，产品更换速度快。白胚计划调度方便，白胚仓库积成少。对包复丝和织造的工艺比较稳定。（4） 适合小批量，多品种产品的生产。（5） 染色工艺比较复杂，特别是多种原料成份的产品，二三种原料组成、两浴法染色比较普遍，有的由四种或五种原料组成、用三浴法染色，会有交叉沾色的问题，往往会造成回染，很难一次染色成功。（6） 染色浴比大（1：25），助剂用量大，水用量大，蒸气和电用量大，能耗大，排污量也大，造成污染多。（7） 染色后产品可以回修，更于改色。（8） 产品色彩单一，大部份是素色产品，只能利用原料的不同染出二种颜色，无法生产多重颜色的花色品种。（9） 在加工过程中弹性一般不会损伤。2.2无缝内衣色织工艺分析2.2.1，色织工艺一采购原料------络筒（对高低弹尼龙和细旦涤纶要松式络筒）------染色前预处理-----筒子染色-----脱水烘于------筒纱检验------再次络筒------到包复丝车间包氨纶-----无缝-织造——织后检验------水煮回复弹性------柔软脱水烘于——整理后半成品检验------裁剪缝制------成品检验——整理包装入库此工艺的特点是：（1） 工艺线路比较长，产品更换速度较慢。（2） 色纱计划安排较复杂，容易造成色纱比例失调，色纱造成库存或者量不足补染。（3） 不适合小批量生产（4） 色织工艺在染色工艺上的特点是可以降低染色成本，由于筒子纱染色时浴比小（1：8—1：10的浴比），与成衣染色1：25的浴比相比可节约助剂成本一半以上，节约水、电、汽、人工约一半，在目前激烈的市场竞争中，成本也不得不考虑。（5） 此色织工艺中的氨纶弹性纱是先染色再去包氨纶，因此此工艺的最大优点是保持了氨纶原有的弹性。（6）经过染色可能会对包复丝和织造产生影响，要求适当调整包复丝和织造的工艺，比如在再次络筒时用方蜡，在包丝时适当调整捻度等，一可以去除色纱加工过程中产生的静电，二有利于织造时的成形，提高布面平整度。（7） 对弹性纤维，络筒是关键，络筒的好坏直接影响筒子染色的质量，严格控制络筒的各项参数：卷绕密度、卷绕速度、卷绕张力、络筒重量、大小以及筒子成形情况等。（8） 染色前的预处理：加精练剂、渗透剂、去油剂------以2度/分钟升温到60度------再以1度/分钟升温至90度——保温20分钟——以2度/分钟降温到60度排水，如下工艺图（省略）（9） 为了保持前处理过程中弹性纤维内外层收缩的稳定性，在整个前处理过程一直保持正向循环运行，以内向外的水压来抵消部分收缩力。（10） 染色工艺特点：棉纱和一般涤纶的染色没什么问题，采用常规的筒子染色工艺就可，这里来分析一下高弹尼龙和超细旦低弹涤纶的筒子染色工艺。一是高弹尼龙的筒子染色工艺：络筒的卷绕密度控制在0.2-0.25克/立方厘米----经上述染前处理后染色----加渗透剂和匀染剂，调好PH值，用酸性或中性染料30度开始入染-----以1.5度/分钟升温至70度保温10分钟----再以1度/分钟升温至90度保温40分钟-----以2度/分钟降温至60度后排水----水洗固色，固色剂501用量3-5%温度75度、时间20分钟----水洗柔软出缸。如下图工艺曲线：注意点：人.为了保持高弹纤维的弹性，染色时严格控制升温和降温速率。控制染色最高温度为90度，烘于温度控制在80度以下。染色泵的正反转调至正6反4或正7反3,一般单股纱正多反少。每只筒子净重约600克。二是超细旦涤纶的染色工艺：络筒时卷绕密度控制在0.30-0.35克/立方厘米------经上述染前处理后开始染色------加渗透剂、扩散剂、用冰醋酸和硫酸铵调PH值4-5、分散染料60度入染——以1.5度/分钟升温至90度——以0.5度/分钟升温至110度------以1.5度/分钟升温至130度保温45-60分钟------2度/分钟降温至80度排水------水洗、还原清洗、水洗------出缸脱水。如下图工艺曲线（省略）注意点：A如果是超细低弹涤纶，为了保持其原有的弹性，应控制染色温度在118度以下，B90度至110度上色率比较大，因此要控制好升温速度，不得超过1度/分钟。C超细多空纱一般都是单股纱，染色泵正反转为正6反4为宜。D由于纱比较细又是多孔纱，所以络筒时要用袜筒包起来以便在染色过程中损失纤维。E每只筒子的重量600克为宜2.2.2色织工艺二此工艺准对棉/氨、锦/氨包芯纱而论，对涤包氨纶一般采用上述色织工艺一。采购原料----进包复丝车间加工成包复纱----进汽蒸箱对包纱进行预定型-----松式络筒----筒子前处理、染色、后处理固色----水洗出缸脱水烘于----检验后再倒筒-----发织造编织-----织造检验-----发染色车间水煮回复弹性，-----柔软出缸烘于----半成品检验-----裁剪缝制----成品检验----整理包装入库此色织工艺的特点：（1）（2）（3）（4）同色织工艺一的特点。（5） 此工艺采用先包纱再染色的方法，此法的缺点是氨纶的弹性受到了影响，此工艺对包纱和织造的工艺影响不大。据我们试验，染色后的包丝，由于经过染色的过程使纤维时先进行收缩，分子结构重新进行了排列，因以织造下来的布面平整度会比较好。而且氨纶也能沾上一定的颜色，不会产生少量露白的现象。（6） 做好此色织工艺的第一个关键是络筒，络筒采用松式络筒，络筒机必须要有超喂装置，络筒卷绕密度在0.22克/立方厘米，筒子重量控制在500克以下，必须保证筒子成形良好。（7） 此色织工艺的第二个关键是包纱汽蒸预定型，这是筒纱染色能否均匀的关键，通过汽蒸预定型，让弹性纤维的分子结构进行重新排列，使纤维的弹性先稳定到一定的状态，从而在染色过程中受热收缩不会很大，使筒子纱的内外层密度变化小，染色层差小。汽蒸预定型工艺如下：进纱关门-----抽真空到一定的负压-----以一定的速率升温至65度----抽第二次真空到设定的负压-----以一定的速率升温至目标温度保温一定时间后-----抽第三次真空到一定负压-----排汽冷却开门出纱汽蒸预定型工艺随原料的不同而不同，一般棉/氨包纱工艺是：65度、时间30分钟。锦/氨包纱工艺是：85度、30分钟。（8）此色织工艺的第三个关键是染色工艺的设计和控制，包纱的筒子纱染色不同于其它染色，它是在一定张力条件下受热，如果不控制好温度，就会对氨纶的弹性造成形变，很难回复。棉/氨包纱的染色采用活性染料中温60度来染色对弹性没有什么问题，但要控制氧漂和皂洗的温度不能超过80度，染色工艺如下：氧漂（双氧水5%-8%、氧漂助剂1973%-5%、PH值9-9.5不宜太大、氧漂时间一般30分钟左右、温度控制在80度）-----水洗去氧（有必要时用去氧酶处理）----加渗透剂、元明粉、纯碱、活性染料进行染色----水洗皂洗（皂洗温度控制在80度）-----水洗固色----柔软出缸脱水烘于（烘于温度不宜超过80度）工艺曲线如下（省略）锦/氨包纱的染色采用酸性或中性染料染色，一般染色温度控制在98度染色，但在染锦/氨包纱时绝对不能用98度染色，我们要对不同产地的氨纶进行分析试验，找出此氨纶能承受弹性形变的临界温度点，一般氨纶的临界温度点为83度，因此最好能控制在83度以下来染色，但在此温度下染色对上染率和产品的色牢度有影响。因此希望染料商能开发出80度左右来染锦纶的酸性或中性染料，目前在染色工艺上也可以控制在八十多度来染色，只是会损耗部分染料，通过固色来提高色牢度。染色工艺如下：加渗透剂和精练剂在80度前处理15分钟-----加渗透剂和匀染剂以1度/分钟升温至83度保温60分钟-----2度/分钟降温到60度排水----水洗固色（固色5013-5%、HAC1%、温度控制在75度、时间20分钟）----柔软出缸脱水烘于（烘于温度在80度以下）染色工艺曲线如下（省略）2.2.3色织工艺三采购原料-----包纱-----松式络筒-----在筒纱染机中90度煮20分钟----出缸脱水烘于-----再次松式络筒----染色----烘于----纱线检验----织造----下机检验-----染色车间水煮回复弹性-----半成品检验-----裁剪缝制----成品检验包装入库此色织工艺的特点是筒纱90度水煮代替了筒纱汽蒸，两者各有千秋，后者加工设备成本较低，但前者处理工艺的效果比较好，工艺较稳定。其染色方面的工艺特点与色织工艺二相同3.双重染色工艺根据产品的原料及性能的不同要求，我们可采取两种染色工艺，比如在无缝内衣产品中比较多的是棉和锦纶交织的产品，我们可以采用下例工艺流程：棉纱络筒----在筒子纱染色机上氧漂和染棉纱-----脱水燥于-----棉色纱和锦纶原纱或尼龙包芯纱进行交织------预定型处理------在成衣染色机中染锦纶或锦纶包芯纱并进行后处理------脱水燥于-----发后工序。这种双重染色工艺的特点有：3.1克服传统染色工艺中二浴法染色的不稳定性，解决了二浴法套色不平衡，以及相互沾色的问题。3.2锦纶及锦纶包芯纱织造后成衣染色有利于保持弹性纤维的弹性，避免了弹性纤维筒子纱染色的许多存在的问题。3.3棉纱采用筒子染色，与在成衣染色机中染棉相比最大的优点是：大大降低了染色成本，也降低了染色难度。举个例子：有一短裤原料是90%的锦纶（40D/36F）和10%的棉纱（60支），棉纱主要分布在短裤的底裆内层，我们单从棉纱的处理成本来分析：100公斤的短裤，其中锦纶90公斤，棉纱10公斤，水价：2元/吨，蒸汽价：160元/吨，氧漂用助剂价：5元/公斤，元明粉；0.8元/公斤，纯碱:2元/公斤,皂洗剂:9.5元/公斤，染料用量差异不计。现以100公斤产品为例统计如下：传统工艺：浴比1：20，100公斤产品每缸水是2吨。实际上染10公斤的棉浴比是1:200。用水量：氧漂2*3=6吨，染色皂洗5*2=10吨，成本：16*2=32元用汽：氧漂1吨，染色0.5吨，皂洗0.75吨，成本：160*2.25=360元助剂：氧漂用助剂5g/L，用量10公斤，成本50元，元明粉30g/L,用量60公斤，成本48元，纯碱15g/L,用量30公斤，成本60元，皂洗剂2g/L，用量4公斤，成本38元。共用助剂成本为196元。用传统工艺染100公斤产品中10公斤的棉纱总合成本为588元。双重工艺筒子染棉纱：浴比1：10，只要染10公斤绵纱每缸水只要100公斤。用水量：8*100=800公斤，成本：2*0.8=1.6元用汽:只要上面的1/20，成本:18元.助剂:只要上面的1/20，成本:9.8元用双重工艺染棉纱成本只要29.4元,是传统工艺的1/20。另外生产同等产量所耗用的电、人工费等也只要传统工艺的1/20。4.总结随着国际市场流行发展趋势，无缝针织内衣将逐步向多品种，多色