钢坝闸闸门启闭机设备安装程序及其工艺要求

钢坝闸闸门启闭机设备安装程序及其工艺要求目录TOC\o"1-5"\h\z（二）设备安装程序及其工艺要求 1.1、安装准备工作 11、安装前的准备和一般要求 1.2、安装前的检查和清理 23、金属结构防腐 22、闸门的安装与试验一般要求 41、底轴驱动下卧式钢闸门的安装 42、闸门的试验 53、液压启闭机的安装一般要求 111、安装技术要求 11液压启闭机的试运转 11液压管道的安装 121、安装准备工作1、安装前的准备和一般要求安装前具备的资料（1）设备总图、部件总图、重要的零件图等施工安装图纸及安装技术说明书；（2）设备出厂合格证和技术说明书；（3）制造验收资料和质量证书；（4）安装用控制点位置图。一般要求安装使用的基准线，控制门槽的总尺寸、埋件各部位构件的安装尺寸和安装精确度。为设置安装基准线用的基准点牢固、可靠、便于使用，并保留到安装验收合格后方能拆除。安装检测必须选用满足精度要求，并经国家批准的计量检定机构检定合格的仪器设备。承包人在安装工作中使用的所有材料，有产品质量证明书，并符合施工图纸和国家有关现行标准的要求。1.3设备起吊和运输承包人根据设备总成及零部件的不同情况和要求，制定详细的起吊和运输方案，其内容包括采用的起重和运输设备、大件起吊和运输方法以及防止吊运过程中构件变形和设备损坏的保护措施。（1）各个制造项目的产品配套运输，并用油漆标注设备或构件的名称、编号。（2）零部件装箱运输，支承环、连接板等绑扎成捆运输。（3）结构件采取措施防止变形，避免直接碰撞。闸门及埋件的加工面妥善防护以免保护损伤或锈蚀；（5）水封橡皮妥善包装、运输，橡塑复合水封不得盘卷或折弯。（6）产品包装箱的尺寸和重量，不能超过现有运输条件的限制。2、安装前的检查和清理安装前的检查承包人在进行本合同各项设备安装前，按施工图纸规定的内容，全面检查安装部位的情况、设备构件以及零部件的完整性和完好性。对重要构件和部件通过预拼装进行检查。（1）埋件埋设部位一、二期混凝土结合面是否已进行凿毛处理并冲洗干净；预留插筋的位置、数量是否符合施工图纸要求。（2）按施工图纸逐项检查各安装设备的完整性。（3）逐项检查设备的构件、零部件的损坏和变形情况。（4）对上述检查中发现的缺件、构件损坏和变形等情况，承包人书面报送监理人，并负责按施工图纸要求进行修复和补齐处理。2.2清理设备安装前，承包人对发包人提供的设备，按施工图纸和制造厂技术说明书的要求，进行必要的清理和保养。3、金属结构防腐涂装范围（1）施工图纸明确规定由本合同承包人完成的涂装部位。（2）现场安装焊缝两侧未涂装的钢材表面。（3）承包人在接受所移交的设备时，对全部设备表面涂装情况进行检查后所发现的损坏部位。上述检查结果报送监理人，需要修复的涂装损坏部位须经监理人确认。（4）安装施工中设备表面涂装损坏的部位。涂装工艺措施报告承包人在现场涂装施工开始前28天，按施工图纸和制造厂使用说明书的要求提交现场涂装的工艺措施报告，报送监理人审批。工艺措施说明环境条件及保证措施，表面预处理措施，防腐材料的产品质量证明书、使用说明书、施涂方法、采用设备、质量检验和损坏的修补措施等。表面预处理（1）涂装前，将涂装部位的铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。闸门表面的除锈等级达到GB/T14173-2008相关条文规定的标准。（2）涂装开始时，若检查发现钢材表面出现污染或返锈，重新处理，直到监理人认可为止。（3）当空气相对湿度超过85％，钢材表面温度低于露点以上3℃时，不得进行表面预处理。涂装施工（1）经预处理合格的钢材表面尽快涂装底漆（或喷涂金属）。在潮湿气候条件下，底漆涂装在4h内（金属喷涂2h内）完成；在晴天或较好的气候条件下，最长不超过12h（金属喷涂为8h）。（2）承包人严格按批准的涂装材料和工艺进行涂装作业，涂装的层数、每层厚度、逐层涂装的间隔时间和涂装材料的配方等，均满足施工图纸和制造厂使用说明书的要求。（3）涂装时的工作环境与表面预处理要求相同，若制造厂的使用说明书中另有规定时，则按其要求施工。（4）涂层层数、厚度及质量检验等相关规定依据本章闸门制造中条款。橡胶粘合（1）所有闸门橡胶水封接头的粘结，由承包人通过试验选定粘结方法，并经监理人批准。（2）采用热胶合时，按橡胶水封厂提供的操作规程进行粘结和硫化，并提供与橡胶水封形状和断面一致的加热压模。（3）采用冷黏结时，承包人提交一份包括冷胶剂的技术性能和有关参数、粘结工艺及其试验数据的冷粘结措施报告，报送监理人批准后实施。埋件安装（1）本合同项目的埋件安装包括底轴轴承座埋件、底止水埋件、侧止水埋件、穿墙水封座埋件、液压启闭机机械和电气设备基础埋件等。（2）承包人必须按施工图纸的要求和以下各项条款的规定，进行埋件的安装施工。（3）埋件就位调整完毕，与一期混凝土中的预留锚栓或锚板焊牢。严禁将加固材料直接焊接在埋件的工作面上或水封座板上。（4）埋件上所有不锈钢材料的焊接接头，必须使用相应的不锈钢焊条进行焊接。（5）埋件所有工作面上的连接焊缝，在安装工作完毕和浇注二期混凝土后仔细进行打磨，其表面粗糙度与焊接构件一致。（6）埋件安装完毕后，对所有的工作表面进行清理，门槽范围内影响闸门安全运行的外露物必须清除干净，并对埋件的最终安装精度进行复测，作好记录报监理人。（7）安装好的门槽埋件，除了复合钢板不锈钢表面外，其余外露表面，均按有关施工图纸或制造厂技术说明书的规定，进行防腐处理。2、闸门的安装与试验一般要求1、底轴驱动下卧式钢闸门的安装1、承包商须有熟悉金属结构的工人和技术人员负责承担本合同全部闸门设备的安装、调试工作。2、设备安装符合设计图纸及《水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范》GB/T14173-2008的规定。3、承包商根据本合同技术条件，编制设备安装、调试及试运行大纲，报业主批准后实施。4、承包商对运到安装现场的本合同全部设备进行全面的清理和检查，确认合格后才能进行安装。5、检查基础的混凝土应符合施工详图的要求，设备安装在混凝土至少达到设计强度的70%后进行。6、闸门的底轴、门叶、轴承总成、止水在水闸现场进行安装调试。7、底轴和门叶连接螺栓的最终合适紧度宜为螺栓拧断力矩的30%，并使所有螺栓拧紧力矩保持基本均匀。8、底轴、门叶、轴承、底止水安装后，采用临时设施，使底轴反复转动，且转动角度不小于90°，检查有无阻滞现象，并检测底轴与底轴水封结构的间隙，使之符合图纸要求。9、现场安装精度重点控制底轴及轴承总成的安装精度，确保底轴安装后的实际轴线与理论轴线的同轴度偏差不大于0.2mm/m,全长同轴度总偏差不大于3mm。底轴应能灵活转动，不得有卡阻现象。2、闸门的试验闸门安装完毕后，卖方会同监理工程师对闸门进行以下项目的试验和检查：无水情况下全行程启闭试验。检查闸门转动情况，做到启闭过程平稳无卡阻、水封橡皮无损伤。在本项试验的全过程中，必须对水封橡皮与水封座板的接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封橡皮。在闸门全关位置，水封橡皮无损伤，漏光检查合格，止水严密。动水启闭试验。试验水头尽量接近设计操作水头。卖方根据施工图纸要求及现场条件，编制试验大纲，报送监理工程师批准后实施。动水启闭试验包括全程启闭试验和施工图纸规定的局部开启试验，检查闸门转动、闸门振动、水封密封等应无异常情况。为保证本工程闸门设备的安装质量，结合我公司多年积累的现场安装施工经验，我公司在响应招标要求的基础上附上我公司闸门专项安装方案：钢坝闸门安装：（1）钢坝闸门底轴、铰座、拐臂等部件安装钢坝闸铰座安装是钢坝闸安装的关键工作，也是关系到钢坝闸主体质量的重中之重，对此我项目部将会高度重视，精心施工，确保该项工作在保证质量的前提下安全进行。1）吊车的选择根据设备重量及现场情况，经计算后选择相应吨位的吊车进行安装工作。2）人员的配备指挥一人、吊车操作人员2名、起重工4名、安装人员8名（除焊工）。3）安装流程a现场检查实际二期预留孔是否与图纸预留孔相符，如有不符查明原因后再进行调整凿除预留孔。b使用光学水准确定转轴中心线，按图找出支铰位置，分别将铰座吊放到位。c铰座定位后，将各短轴按厂内预装标记安装在铰座内并装上压紧环套上定位环。d按厂内标记集合现场转轴标记从中心轴依次像两边安装转轴及闸门拐臂，在拐臂上端焊接一个连接地平支撑架，确保拐臂得以固定。e主转轴及拐臂安装完成后，使用激光水平仪测出整体转轴水平度，记录相应数据，然后进行二次调整，使转轴在同一平面。f主转轴调整完毕后，将方式套进行二次调整定位。完成以上部件定位工作后将铰座埋件和防水套埋件与二期预留钢筋焊牢，确保浇筑二期混凝土不产生变形。g底轴安装注意事项i个连接部件的厂内标记与书面记录相一致；ii配作时注意基准线的对齐iii注意底轴安装时转轴与拐臂连接时的转向配合h底轴部件安装完毕检查合格后方可进行二次混凝土浇筑。4）铰座安装将铰座吊装到预埋件用锤砣调整至门体基本垂直，同轴度控制小于0.5mm,上端使用型钢固定到闸首牛腿预先埋设的钢板上，预埋钢板用膨胀螺栓固定在牛腿顶面，对应于钢坝闸开、关拉杆位置，用启闭机精调垂直度，利用锤砣控制铰座与门叶中心点同心垂直，反复校核确定后，用型钢固定并加固。5）安全控制在吊装过程中，统一指挥和高度，专职安全员现场监督，确保铰座的吊装安全，在35T辅吊过程中，注意对闸首砼的保护；在铰座调整过程中，高空作业按安全操作要求进行。（2）闸门止水部件安装止水橡皮的螺孔位置应与门叶或止水压板上螺孔位置一致；孔径应比螺栓直径小1.0mm，并严禁烫孔，当均匀拧紧螺栓后，其端部至少应低于止水橡皮自由表面8.0mm；止水橡皮接头可采用生胶热压等方法胶合，胶合接头处不得有错位、凹凸不平和疏松现象；止水橡皮安装后，两侧止水中心距离和顶止水中心至底止水底缘距离的充许偏差±3.0mm，止水表面的平度为2.0mm，闸门处于工作状态时，止水橡皮压缩量应符合图样规定，其充许偏差为2.0〜一1.0mm。高强螺栓应用测力扳手拧紧，一般分初拧和终拧。初拧力矩为规定力矩值的60%，终拧到规定力矩。拧紧螺栓应从中部开始对称向两端进行。测力扳手在使用前应检测其力矩值，并在使用过程中定期复验。（3）钢坝门叶安装门叶安装是本工程的重点，此过程我们将严格按施工技术规范和要求进行，严格控制质量，因该项工作涉及大件吊装和高空作业，施工工期较紧，我们在控制质量和进度的同时将严控安全，确保安全施工。1）吊车的选择根据实际吊装的本体参数，结构特点和施工现场的条件，采用不同规格的汽车吊设备，根据本工程实际闸门的重量相应选用25t-70t汽车吊。2）人员的配备指挥一人、吊车操用人员3名、起重工15名、安装人员15名（含电焊工、冷作工）3）整体平吊：使用钢丝绳将钢坝闸水平调离地面，调整接近水平，开始调离地面，吊装安放到胎架上，使用千斤项进行微调定位。用水准仪调整好各控制标高，用吊锤调整好门体垂直度，用N80*80*8角钢焊接斜向支撑固定。在斜向支撑角钢上焊接，调整钢坝闸倾斜度，在钢管上端的法兰板上垫调整钢板垫板，调整标高。4）吊装步骤a、设备的进场在各项准备工作完全做好的情况下，开始组织设备的发货进场和吊装工作。b、吊装前的准备工作设备吊装前，必须做好全面仔细的检查核实工作，检查设备安装基准标记，方位线标记是否正确，检查设备的吊耳是否符合吊装要求，吊装索具是否符合吊装要求，系接是否安全牢固。c、试吊试吊前检查确认，吊装总指挥进行吊装操作交底；布置各监察岗位进行监察的要点及主要内容，进行多次试吊使各部分具有协调性和安全性并复查各部位的变化情况。d、吊装就位由总指挥下令各监督点，检查各岗位到岗待命情况并检查各指挥信号系统是否正常，各岗位汇报准备情况，并向总指挥及时通报，正式起吊，使设备离开临时支点500-800mm时停止，并作进一步检查，各岗位应汇报情况是否正常，撤除设备支座及地面杂物，继续起吊。e、工程设备的吊装程序考虑到本工程设备的外形尺寸大而且采用整体段吊装，先将50T吊车开进场内，然后将货车从侧门横着马路缓慢倒进场内约为18米，用50T吊车将门叶缓慢起吊约50CM，这时将货车行驶离开，将设备放置在地面上，将货物用吊绳固定，再将设备吊起约3米高左右，慢慢往场内平移，到位后卸吊钩，使用葫芦进行精准就位，通过千斤顶将设备进行水平调整和设备平移。f、作为一次吊装作业必须制定一套严格的行之有效的管理方法让在场的每一位工作人员都必须清楚自己的职责，以保证一次吊装成功，使整个吊装过程有条不紊地顺利进行。5）吊装质量保证措施a、组织技术人员熟悉图纸，了解工程结构，熟悉吊点的位置及吊装要求等。b、安装施工时，技术人员应将安装标高、轴线向监理报验。c、闸门吊装前检查混凝土试块报告，达到设计要求方可吊装。d、吊具、吊索满足构件吊装要求，应有技术参数保证。e、技术员负责核查设备位置的几何尺寸是否符合设计要求。f、施工时严格控制各特征点标高，以免出现高程错位。g、做好各项安全保障、安全防范措施；做好安全交底、安全教肓。2.1.3钢坝闸其它构件安装钢坝闸其它构件包括钢坝闸底槛、侧止水等，以及钢坝闸调试。2.1.4质量控制（1）钢坝闸安装过程中的质量控制主要是支铰座和启闭机的定位、门叶整体的就位、焊接等控制，我们将严格按质量管理要求进行施工。a、支铰座安装的质量控制：控制其定位角度、水平标高，同轴度，平面与空间尺寸，加强对同轴度的质量控制。b、整体门叶安装的质量控制：控制钢坝闸吊装过程中的门体结构变形，控制安装定位时的垂直度，以保证钢坝闸安装后的整体性。2）安全控制在吊装过程中，统一指挥和高度，专职安全员现场监督，确保钢坝闸的吊装安全，在吊装过程中，高空作业按安全操作要求进行，特别注重对吊车状态、凌空工件的随时观察和跟踪，做到专人负责每一个部位和环节，确保安全施工。附钢坝闸门的安装工艺流程3、液压启闭机的安装一般要求1、安装技术要求液压启闭机的油缸总成、液压站及液控系统、电气系统、管道和基础埋件等，按施工图纸和制造厂技术说明书进行安装、调试和试运转。液压启闭机油缸支铰或支承机架的安装偏差符合施工图纸的规定。若施工图纸未规定时，油缸支承中心点坐标偏差不大于±2mm；高程偏差不大于±5mm；浮动支承的油缸，其推力座环的水平偏差不大于0.2/1000。双吊点液压启闭机的两支承面或支承中心点相对高差不超过±0.5mm。安装前承包人对油缸总成进行外观检查，并对照制造厂技术说明书的规定时限，确定是否进行解体清洗。经检查需解体清洗时，承包人将解体清洗方案报送监理工程师批准后实施。现场解体清洗必须在制造厂技术服务人员的全面指导下进行。承包人严格按照要求进行的液压油箱及电控设备的安装：液压系统用油牌号符合施工图纸要求。油液在注入系统以前必须经过滤后使其清洁度达到相关标准。其成分经化验符合相关标准。液压站油箱在安装前必须检查其清洁度，并符合制造厂技术说明书的要求，所有的压力表、压力控制器、压力变送器等均必须校验准确。液压启闭机电气控制及检测设备的安装符合施工图纸和制造厂技术说明书的规定。电缆安装排列整齐。全部电气设备可靠接地。液压启闭机的试运转液压启闭机安装完毕后，承包人会同监理工程师进行以下项目的试验。1)对液压系统进行耐压试验。液压管路试验压力:P额W16MPa时，P试=25MPa；P额＞16MPa时，P试=1.25P额，且不小于25MPa。其余试验压力分别按各种设计工况选定。在各试验压力下保压l0min，检查压力变化和管路系统漏油、渗油情况，整定好各溢流阀的溢流压力。在活塞杆吊头不与闸门连接的情况下，作全行程空载往复动作试验三次，用以排除油缸和管路中的空气，检验泵组、阀组及电气操作系统的正确性，检测油缸启动压力和系统阻力、活塞杆运动无爬行现象。在活塞杆吊头与闸门连接而闸门不承受水压力的情况下，进行启门和闭门工况的全行程往复动作试验三次，整定和调整好闸门开度传感器、行程极限开关及电、液元件的设定值，检测电动机的电流、电压和油压的数据及全行程启、闭的运行时间。在闸门承受水压力的情况下，进行液压启闭机额定负荷下的启闭运行试验。检测电动机的电流、电压和系统压力及全行程启、闭运行时间；检查启闭过程无超常振动，启停无剧烈冲击现象。电气控制设备先进行模拟动作试验正确后，再作联机试验。液压管道的安装安装技术要求液压管道安装前，油缸总成、液压站及液控系统设备已正确就位，所有的管夹基础埋件完好。按施工图纸要求进行配管和弯管，管路凑合段长度根据现场实际情况确定。管路布置尽量减少阻力，布局清晰合理，排列整齐。管子切割、加工及弯制符合下列规定：液压管子及管路附件均进行检查，其材质、规格及数量符合设计的要求。液压管子用机械方法切割，切割的表面质量，管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸标准等，均符合GB/T50235的有关规定。管口需要加工螺纹时，螺纹符合GB/T1414,螺纹牙型符合GB/T192〜197的规定。管端接头的加工，符合卡套式、扩口式、插入焊接式等管接头的加工尺寸与精度的要求。液压管子采用冷弯，弯制后保持管内的清洁度要求。管子焊接要求符合下列规定：①管道对口焊缝的质量，不低于H级焊缝标准。奥氏体不锈钢管道焊缝采用氩弧焊焊接，管内通保护气体。焊缝探伤抽查量大于15%。按规定抽查量探伤不合格者，加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，对其全部焊缝进行无损探伤。管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不小于10mm；同排管道的法兰或活接头，相互错开100mm以上；穿墙管道加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800mm。管道支架安装符合下列规定：①现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，宜采用机械方法。②管道直管部分的支架间距，符合下表规定。弯曲部分的管道，在起弯点附近增设支架。表15-5序号直管外径(mm)支架间距(mm)1<10500〜10002<10-251000〜15003<25〜501500〜20004<50〜802000〜30005>803000〜5000③管子不得直接焊在支架上。不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过50X10-6(50ppm)的非金属垫片，不得使不锈钢管与碳素钢直接接触。安装时，不得用铁质工具直接敲击管道，螺栓、螺母涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。管子与设备连接时，不使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。8)管道坐标位置、标高的安装允许偏差为±10mm；水平度或铅垂度允许偏差为2/1000；同一平面上排管的管外壁间距及高低一致。软管的安装符合下列规定：①避免急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不小于管子外径的9倍；外径小于等于30mm的软管，其最小弯曲半径不小于管子外径的7倍。与管接头的连接处有一段直线过渡部分，其长度不小于管子外径的6倍。在静止及随机移动时均不得有扭转变形现象。当长度过长或受急剧振动时采用管卡夹牢。高压软管少用管卡。当自重会引起过大变形时，设支托或按其自垂位置安装。软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚留有4%的余量。软管相互间及同其他物件不得摩擦，靠近热源时，有隔热措施。液压泵和液压马达的排放油管位置，稍高于液压泵和液压马达本体的高度。3.2管道的酸洗、冲洗、吹扫和涂漆预安装合适后，正式焊接好管接头或法兰，并对管路进行酸洗、中和、干燥、钝化及涂漆处理。液压管道的除锈，采用酸洗法。管道的酸洗，在管道配制完成，且已具备冲洗条件后进行。对涂有油漆的管子，在酸洗前把油漆除净。循环酸洗法要求按下述规定进行：组成回路的管道长度，可根据管径、管压和实际情况确定，但不宜超过300m；回路的构成，使所有管道的内壁全部接触酸液。回路的管道最高部位设排气点；在酸洗进行前，将管内空气排尽；最低部位设排空点，在酸洗完成后，将溶液排净。在酸洗回路中通入中和液，并使出口溶液不呈酸性为止。溶液的酸碱度采用PH试纸检查。采用将脱脂、酸洗、中和、钝化四个工序合一的清洗液(四合一清洗剂)进行管道酸洗。液压管道在酸洗合格后，采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗。采用循环方式冲洗，并符合下列要求：液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开，伺服阀和比例阀用冲洗板代替。润滑系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，将润滑点与冲洗回路分开。在冲洗回路中，当有节流阀或减压阀时，将其调整到最大开口度。冲洗油加入油箱时，经过滤。过滤器等级不低于系统的过滤器等级。管道冲洗完成后，当要拆卸接头时，立即封口；当需对管口焊接处理时，对该管道重新进行酸洗和冲洗。管道冲洗后检验冲洗的清洁度，并符合有关规范的要求：循环冲洗时将管路系统与液压缸、阀组、泵组隔离(或短接)，循环冲洗流速大于5m/s。循环冲洗后，最终使管路系统的清洁度达到下表所列标准。表15-6管路系统及油液的清洁度系统类别污染度等级标准一般系统比例系统伺服系统ISO/DTS440618/1516/1215/12NAS1638976SAE749D643管道涂漆符合下列要求管道涂防锈漆前，除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。管道涂面漆在试压合格后进行，当需要在试压前涂面漆时，其焊缝部位不涂漆，待试压合格后补涂。③涂漆施工宜在5〜40℃的环境温度下进行，漆后自然干燥。未干燥前采取防冻、防雨、防止灰尘脏物落上的措施。④外露油管