压力容器制造过程控制点一览表

压力容器制造过程控制点一览表一、压力容器生产过程停止点共8页第1页序号停止点停止时间确认内容和执行条例执行人确认人见证件1审图编制受压元件工艺流转检查卡之前（1）图纸合法性，有设计资格印章。（2）选用原则有效性。（3）容器划类对性。（4）探伤比例、合格级别对性。（5）构造、选材与否符合有关法规。（6）我司制造可行性。设计、工艺质控负责人质保工程师审图记录2材料验收原材料（焊材）进入合格区（一级库之前）（含外协构件）（1）审查材料原始质量证明书（原件）。（2）审查验收记录。（3）审核材料复验汇报。（4）外协件质量证明书、合格证。均合格后签字放行。材料检查员材料质控负责人材料入库告知单3焊接工艺评定编制焊接工艺卡之前（1）产品新做焊接工艺评估必须按JB4708评估合格，并经质保师同意后才能用于编制焊接工艺卡。焊接工艺员焊接质控负责人质保师焊接流转检查卡焊接工艺卡下发之后（2）所有焊卡应有焊接工艺评估为根据，并符合JB4708规定。4焊接试板检验审核试板检查规程试板试样加工并检查合格，委托手续齐全。确认试板试样检查程序、及有关原则。理化检查员理化质控人理化质控负责人试板检查汇报5划线开孔开孔之前按产品开孔方位图逐一查对其划线位置（产品总装过程中）。检查员总检查质控人工艺流转检查卡6耐压试验水、气压试验之前（1）审查检查资料，无漏检、错检，且所有检查项目均合格。（2）应装配零部件（含铭牌）均已装配妥当。（3）对产品焊接试板进行审查，并有合格汇报。（4）图纸规定无损检测均已结束，并有合格汇报。（5）应返修部位均有返修汇报，并有复检汇报。压力试验质控人探伤员总检查质控人无损检测质控人（1）汇总资料；（2）签字齐全。探伤汇报水、气压试验过程中（1）检查试压设备完好状况；（2）监督按试压程序进行试压；（3）确认试压成果。检验员压力试验质控人（驻厂监检员现场监督）压力试验汇报二、设计质量控制系统“▲”为控制点，“★”为停止点（一种环节、一种控制点）共8页第2页序号环节名称工作程序和控制点规定和要求工作根据工作见证责任人外供图样审查▲1、审图2、变动部分与原设计单位联络，获得设计更改同意文献。3、补充完善设计图样4、校审5、设计更改（含零件回用）获得原设计单位更改同意文献6、产品竣工图1、按规定对外供设计文献进行设计审查，然后交工艺、焊接、审查，再由设计质控负责人将审查意见告知原设计单位，并获得设计更改同意文献，同步负责设计图样监检确认。2、重要受压元件材料代用、零件回用应获得原设计单位出具设计更改同意文献。3、补充零部件设计图样按我司自行设计文献规定进行设计、签订和发放。4、产品竣工图等出厂文献，经设计、检查质控负责人审核。1、《图纸审查制度》2、国家有关现行法规、原则1、外来图样及技术文献审查单2、零部件图3、竣工图4、原设计单位设计更改同意文献1、设计工艺质控负责人2、焊接质控负责人3、总检查质控负责人三、工艺质量控制系统（一种停止点、二个环节、六个控制点）序号环节名称工作程序和控制点规定和要求工作根据工作见证负责人1工艺准备★1、图样审查▲2、工艺文献▲3、工艺规程▲4、工艺更改1、符合《容规》有关原则规定。2、外供设计图样工艺性审查，审查后签名并提出审查意见。3、编制“材料汇总表”、工艺流程图、各重要受压元件工艺流转检查卡。4、编制通用工艺守则和专用工艺规程。5、对关键工序工艺文献上应注明停止点（H）和控制点（W）及检查点（E）。6、工艺文献及通用工艺守则签订应符合《手册》规定。7、工艺文献修改按设计文献更改程序进行。1、《图纸审查制度》2、《工艺管理原则》3、《质量手册》4、《原则化管理原则》。1、外供图样及技术文献审查单2、材料汇总表3、工艺流程图4、受压元件工艺流转检查卡5、通用工艺守则6、图样或技术文献更改告知单1、工艺员2、设计工艺质控负责人2工装设计▲1、工装设计任务书▲2、工装图绘制▲3、工装验证1、符合工艺规定。2、工装图经有关负责人员签订。3、重大工装图组织车间和有关人员讨论。4、按规定进行工装验证。1、《质保手册》2、有关原则1、工装设计图样2、工装验证记录1、工艺员2、设计工艺质控负责人3、设备质控负责人四、采购和材料质量控制系统“▲”为控制点，“★”为停止点（一种停止点、六个环节、十三个控制点）共8页第3页序号环节名称工作程序和控制点规定和要求工作根据工作见证责任人1采购订货▲1、采购计划审批▲2、合格分供方确认1、材料符合《容规》、有关原则、协议和图样规定。2、根据生产计划、材料定额编制采购计划和采购清单，按采购清单采购。3、按合格分供方名单采购材料。1、《容规》和有关原则2、《原材料采购、保管和发放制度》3、《合格分供方评价程序》1、材料汇总表2、采购计划表3、合格分供方名单1、工艺员2、供应部长3、采购员★2验收入库▲1、质量证明书审查▲2、实物检查▲3、补项及复验▲4、材料厂编号编制及标识▲5、材料入库审查1、仓库保管员查核算物标识与质量证明书与否相符，填写材料到货交检入库告知单，并做好登记及实物待检标识。2、检查员检查实物质量，并查核算物标识与质量证明书与否相符，项目与否齐全。3、检查员对需要复验材料告知理化质控负责人委托复验，材料质控负责人审查复验成果和质量证明书。4、仓库保管员凭材料到货交检入库告知单点收入库，整顿堆垛，建帐立卡。5、做好材料标识移植，经材料检查员确认。1、《容规》和有关材料原则2、《材料管理原则》3、《焊材管理原则》1、到货交验入库告知单2、有关试验汇报3、材料入库台帐1、仓库保管员2、检查员3、材料质控负责人3材料保管▲1、保管质量检查▲2、标识恢复确认1、入库材料按“合格”、“不合格”分区堆放。2、材料寄存条件须满足物资管理规定。3、材料标识要保持清晰，如有脱落，应经检查员核算后恢复。1、《材料管理原则》2、《焊材管理原则》3、《检查管理原则》1、检查记录2、入库台帐1、仓库保管员2、材料检查员3、材料质控人4材料代用▲1、材料代用审批1、使用与材料汇总表规定不一样材料时，要办理代用手续后方可领发料。2、外单位设计重要受压元件材料代用，获得原设计单位出具设计更改同意文献，由设计质控负责人办理手续，并经工艺、焊接质保工程师会签。1、《容规》和有关原则2、《材料管理原则》1、材料代用申请单2、原设计单位出具设计更改同意文献1、供应部采购员2、设计工艺质控负责人5材料发放▲1、实物复核（规格、表面质量）▲2、材料标志及代号标识1、车间开具领料单，由仓库保管员填写材料厂编号。2、领用受压元件材料，材料检查员查对领料单、工艺流转检查卡与实物，确认后发料，对材料发放对负责。3、进行材料标识移植，材料检查员打上确认标识。1、《材料管理原则》2、《焊材管理原则》3、《检查管理原则》1、钢材发放台帐2、材料领用单1、仓库保管员2、材料检查员6材料使用▲1、下料时标识移植确认1、切割下料标识移植及检查员确认。2、卷板由材料检查员和监检人员定期到供料厂家现场确认材料标志。1、《容规》和有关原则2、《材料标识、标识移植制度》1、工艺流转检查卡1、检查员五、焊接质量控制系统“▲”为控制点，“★”为停止点（一种停止点、五个环节、十四个控制点）共8页第4页序号环节名称工作程序和控制点规定和要求工作根据工作见证责任人1焊工▲1、持证上岗▲2、自觉执行工艺纪律1、焊接压力容器焊工，必须按照《锅炉压力容器焊工考试与管理规则》进行考试，获得焊工合格证书，才能在有效期间担任合格项目范围内焊接工作。2、焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。1、《容规》和有关原则2、《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》3、《合格焊工花名册》1、焊工技术档案2、焊工合格证3、焊工钢印1、焊接质控负责人2焊接材料▲1、焊材验收▲2、焊材保管▲3、焊材烘干▲4、焊材发放1、焊接材料应符合国家或专业原则规定，有制造厂质量证明书和清晰、牢固标志，按《焊接材料入库检查规程》验收、入库，编材料厂编号。2、焊材一、二级库按对应管理制度规定。3、按《手册》规定工作程序进行发放。1、《焊接材料管理原则》2、《焊接材料一级库管理制度》3、《焊接材料二级库管理制度》4、《检查管理原则》1、焊材入库台帐2、复验汇报3、焊材烘焙记录4、焊材领用单5、焊材发放、回收记录卡1、仓库保管员2、检查员3、材料质控负责人3★焊接工艺评估▲1、编制焊接工艺评估指导书▲2、编制工艺评估汇报1、按规范及有关原则规定，凡需进行焊接工艺评估，由焊接质控负责人委托有资格单位编制焊接工艺指导书及进行评估试验和出具焊接工艺评估汇报。2、编制焊接评估目录。1、《容规》2、《钢制压力容器焊接工艺评估》3、《钢制压力容器焊接规程》4、《焊接工艺评估管理制度》1、焊接工艺指导书2、焊接工艺评估汇报3、焊接工艺评估目录1、焊接质控负责人4焊接施工工艺▲1、审阅焊接工艺卡，保证所选用焊接工艺对性，并保证该产品焊接工艺评估覆盖率。▲2、控制二次返修▲3、控制超次返修▲4、焊工钢印▲5、产品焊接试板1、焊接工艺员编制焊接工艺卡、结点图、焊接定额清单和焊缝识别卡，经焊接质控负责人审核后下发有关车间及检查部门执行。2、焊工应按焊接工艺规定施焊，做好记录，打上焊工钢印。3、焊接检查员应对实际焊接工艺参数进行检查，并做好记录。4、焊缝返修按《容规》、GB150和《焊缝返修管理制度》进行，作好记录。5、按《容规》及有关原则规定进行产品试板焊接、标识移植、无损检测，由理化质控负责人委托有资格单位式样加工、检查和试验。1、《容规》及有关原则2、《原则化管理原则》3、有关焊接通用工艺守则4、《手册》5、《焊缝返修管理制度》6、《热处理管理原则》1、焊接工艺卡2、焊接结点图3、焊材定额清单4、焊缝识别卡5、受压元件施焊流转检查卡6、返修告知单7、产品焊接试板工艺流转卡8、产品试板试验汇报1、焊接工艺员2、焊接质控负责人3、理化质控负责人4、检查员5、技术副总经理5焊接设备▲1、保证焊接设备运转正常，设备所有仪表周期检定在有效期内。1、建立焊接设备台帐和档案。2、焊接设备及其辅助装置应保持完好，定人操作、维护和保养。1、《设备、工装管理控制程序》2、《设备管理制度》3、《检查、测量和试验设备控制程序》1、设备档案台帐2、设备完好标牌3、设备维修保养记录4、设备大、中修计划1、设备管理员2、设备质控负责人六、无损检测质量控制系统“▲“为控制点（四个环节、七个控制点）共8页第5页序号环节名称工作程序和控制点规定和要求工作根据工作见证责任人1接受任务▲接受委托认真填写无损检测送验单，注明产品编号、设备名称、委托检测措施、检测比例、合格级别。1、产品图样2、工艺文献3、《无损检测控制程序》无损检测送验/成果告知单检查员2无损检测准备▲1、人员资格▲2、仪器校验▲3、无损检测工艺规程1、从事无损检测工作人员按《锅炉压力容器无损检测人员资格考试规则》进行培训、考试，并获得资格证书，才能从事对应级别无损检测工作。2、无损检测设备应符合有关原则规定，专人保管，定期维护和检定。3、射线探伤用操作室、透照室、暗室和评片室等应符合国家疾控中心专门规定，保证人身安全。4、编制无损检测通用工艺守则，经无损检测质控负责人审查，质保工程师同意后执行。1、《锅炉压力容器无损检测人员资格考试规则》2、《教育与培训管理原则》3、原劳动部门和卫生防疫部门专门规定4、《无损检测控制程序》1、无损检测人员档案2、资格证书3、培训记录4、无损检测通用工艺守则1、无损检测质控负责人2、质保工程师3无损检测实行▲1、施探表面复查▲2、复验扩探1、按《无损检测控制程序》进行无损检测2、复验扩探符合《容规》及有关原则1、《无损检测控制程序》2、《容规》及有关原则1、焊缝射线检测记录1、无损检测人员2、无损检测质控负责人4无损检测汇报签发▲签发汇报汇报签发按《无损检测控制程序》规定。《无损检测控制程序》1、焊缝射线检测汇报1、无损检测质控负责人七、检查质量控制系统“▲”为控制点，“★”为停止点（三个停止点、三个环节、十九个控制点）共8页第6页序号环节名称工作程序和控制点规定和要求工作根据工作见证责任人5检查准备过程检查▲1、标识移植（下料）▲2、坡口▲3、错边▲4、咬边▲5、产品试板▲6、棱角度▲7、封头偏差▲8、焊缝布置▲9、内外表面质量▲10、壳体最小厚度▲11、直线度▲12、壳体最小厚度★13、划线开孔▲14、总检★15、耐压试验▲16、气密性试验1、根据图样、工艺文献和有关原则、规范编制通用检查规程、产品检查计划、质量检测登记表和汇报等检查文献。2、按《过程检查控制程序》对产品制造过程检查和试验进行控制。3、质量检查使用计量器具（含自制量具、样板）应符合对应规定。4、质量检查状态由检查员按《检查和试验状态标识程序》进行标识。5、过程检查中停止点及检查内容和规定按《压力容器质量控制点和停止点管理规则》规定执行。6、按《过程检查控制程序》对产品进行最终检查和试验。7、耐压试验前，应汇总所有检查、试验记录、汇报等，经检查质控负责人审查合格后，并经监检确认，方可进行耐压试验。8、耐压试验和气密性试验时，压力试验质控负责人应在场。气压试验时安所有门应在现场监督，检查员做好记录，监检在现场监检确认。1、《容规》和有关原则2、图样、工艺文献3、《检查管理原则》4、《压力试验管理原则》5、《通用工艺守则》6、《压力容器质量控制点和停止点管理规则》1、受压元件工艺流转检查卡2、受压元件焊缝表面质量检查卡3、产品焊接试板流转检查卡4、力学性能试验汇报5、封头、筒节组装检查记录6、筒体直度检查汇报7、接管组装检查汇报8、耐压试验汇报9、产品最终检查汇报10、检查、测量和试验设备台帐1、检查员2、总检查质控负责人6资料整顿▲1、设置产品铭牌▲2、出厂文献审核▲3、产品档案审核1、产品竣工后，对产品软件和硬件进行汇总检查，确认所有规定检查和试验均符合规定，经监检确认后在产品铭牌上打上监检钢印，方可签发产品合格证。2、质检部负责整顿“产品质量证明书”和竣工图，经质检部长审核后交监检审查，合格后监检签发“压力容器产品安全性能监督检查证书”后，将出厂文献发给顾客。3、产品出厂后，将全套产品合格证、监检证书副本和检查、试验质量记录、竣工图、铭牌拓影件整顿立卷，存档备查。1、《容规》和有关原则2、《检查管理原则》3、《通用工艺守则》1、产品铭牌拓影件2、制造许可证复印件3、产品质量证明书4、监检证书5、竣工图6、产品档案7、产品合格证1、资料员2、检查质控负责人3、质保师4、总经理7质量问题处理1、不合格品控制2、纠正和防止措施1、不能满足规定期，该工件为不合格品，对不合格品作出标识，按《不合格品控制程序》规定处理。1、《检查管理原则》2、《通用工艺规程》1、不合格品处理单2、质量信息台帐3、质量问题处理单1、质保师2、有关质控负责人八、计量质量控制系统“▲”为控制点，“★”为停止点（一种环节、二个控制点）