摩托车后轮轮毂模具设计

目录1绪论摩托车车轮发展概况…………1铝合金轮毂成形方法的选择与对比…………2铝合金轮毂铸造方法的选择和对比…………3国内外低压铸造发展概况……………………42低压铸造基本知识低压铸造原理…………………52.2低压铸造工艺流程……………6低压铸造的特点………………72.4低压铸造工艺规范……………83模具总体方案设计3.1铝合金轮毂低压铸造模具一般方案…………103.2模具总体方案设计与对比……………………123.2.1零件轮辋的主要形式…………123.2.2轮毂零件的分析………………133.2.3铸件毛坯的工艺分析…………153.2.4模具总体方案1………………163.2.5模具总体方案2及与方案1的比较…………173.3模具的动作方式……………… 183.3.1模具的分模动作方式…………193.3.2模具的合模复位动作方式……………………204模具设计4.1铸件的材料及其性能…………224.2机械加工余量的确定…………224.3铸件收缩率的确定……………224.4起模斜度的确定………………234.5分型面的确定…………………234.6模架的设计……………………244.7冒口的设计……………………254.7.1冒口设计的基本原则…………254.7.2冒口设置的原因………………254.7.3冒口的设置与原理分析………264.8推出机构的设计………………274.8.1推出机构的组成及特点………274.8.2推出距离的计算………………284.8.3推杆截面积的计算……………29尺寸公差的确定………………314.10涂料的使用……………………315边模的工艺路线5.1定位基准的选择………………335.1.1精基准的选择原则……………335.1.2粗基准的选择原则……………335.1.3精基准和粗基准的确定………335.2边模表面加工工序的确定……………………345.2.1加工工序顺序的原则…………345.2.2加工阶段的划分………………345.2.3边模的工艺路线………………355.2.4边模的工艺规程………………356总结……………37参考文献………………38致谢……………………39附录……………………401绪论随着工业的飞速发展，摩托车工业也快速的壮大起来，摩托车成为了人们出行所使用的主要交通工具之一。尤其是在发展中国家里，摩托车的拥有数量非常庞大。在我国各大城市里，摩托车已经成为许多家庭的主要交通工具。正是由于摩托车市场的庞大的需求量，从而促使了摩托车企业的快速发展，制造摩托车的工艺也在不断进步。摩托车车轮是摩托车中极其重要的部件之一，它的质量好坏直接影响着摩托车行驶的安全和可靠。早期的摩托车速度较低，其车轮结构为刚性连接，轮胎为高压胎。随着轮胎及车轮技术的发展，低压轮胎逐渐取代了高压轮胎。与此同时，低压轮胎又出现了无内胎轮胎。目前，摩托车车轮主要有三种结构形式：轮圈辐条组合式车轮、辐板式整体车轮和轻合金车轮。轮圈辐条组合式车轮是一种传统的结构型式，该种车轮与早期刚性连接的车轮相比，减震性能较好。但是，这种车轮受结构的限制，车轮的外形变化比较困难，不能适应摩托车外观造型日新月异的需要。并且由于这种结构车轮受轮圈冲孔的限制，不能装配无内胎轮胎，使它的发展大受影响。辐板式整体车轮分为辐板式整体钢车轮和辐板式整体铝车轮。辐板式整体钢车轮主要用于中、低挡小轮径摩托车。其钢制轮圈的工艺方法是用钢板卷制后焊接成型，使用一段时间后，焊接部位易生锈造成无内胎车轮漏气。辐板式整体铝车轮有质量小、铝辐板形状容易变化等优势。另外，铝合金轮圈和铝辐板通过表面处理后，可以形成车轮所需要的各种颜色，满足了消费者对多种颜色的需求。轻合金车轮是一种整体式车轮，主要有铝合金车轮和镁合金车轮。镁合金车轮具有比铝合金车轮更诱人的潜在优势。虽然目前镁合金车轮已经开始应用于摩托车，但主要局限于赛车上，它不能像铝合金车轮那样进行大批量生产，其主要是因为：镁与氧气有极大的亲和力，在液态下镁可以剧烈氧化和燃烧，在熔炼和整个铸造过程中必须在保护性气氛的覆盖下进行，否则会发生燃烧事故。而目前的保护性气氛都涉及环保问题，不仅会破坏大气臭氧层，而且对人体危害性较大，且极易损坏设备和建筑物。镁合金的化学稳定性差，车轮在使用过程中极易发生腐蚀现象。目前，尚无公认的适合大批量生产的成套镁合金加工设备和工艺。铝合金的初次登场是在50年代，铝合金车轮首次被用于追求高性能的赛车中。因为铝合金车轮质量轻、散热性能好，并且具有良好的外观，所以，铝合金车轮逐步代替了钢制车轮。铝合金车轮具有以下特点：散热快、安全。由于轿车在高速行驶时，轮胎与地面摩擦会产生较高的温度，制动盘和制动片摩擦会产生较高的温度，在这样的高温作用下，轮胎和制动片均会加速磨损和老化，制动效率下降，轮胎气压升高，易造成爆胎和刹车失灵的事故。铝合金的传热系数比钢材大3倍，可将轮胎和制动盘上产生的热量迅速传导到空气中去，避免了轮子在高速运转下产生的种种弊病，从而增强了制动效能、提高了轮胎和制动盘的使用寿命、有效的保障了汽车的安全行驶。重量轻、节能。铝材比重比钢材小，平均每只铝合金车圈比钢质车圈要轻2公斤左右，一辆轿车以5只车轮（包括一只后备车轮）计算可减轻重量10公斤。减轻重量也就意味着节省燃料。舒适性好。铝合金车圈是精密的铸造件，精加工表面达到80％到90％，失圆度和不平衡很小，特别是铝合金的弹性模数较小，抗振性好，能减少行驶中的车身振动，提高了整车的舒适性。外观漂亮。铝合金车圈外表是经抗腐蚀处理再静电粉体涂装，它可以铸成各种花式外形，让人感到有一种美观、精致和豪华的感觉。有车族往往不惜重金更换自己中意的花式外形。基于铝合金材料有众多的优点，我国摩托车工业也主要是生产铝合金车轮，本课题也采用应用广泛的铝合金材料做为摩托车轮毂的材料。生产铝合金轮毂的方法有铸造法、锻造法、冲压法以及大直径焊管辊压轮圈法。热锻铝轮毂的应用较早，多采用加工性、耐腐蚀性、切削性均较好的6061铝合金。锻目前，国内外生产轮毂的主要铸造成型方法有压力铸造、金属型重力铸造、挤压铸造、和低压铸造。下面对现行各种主要轮毂铸造成型方法进行论述和比较。压力铸造的特点是在高压高速下充型，高压下结晶。在这一过程中，金属液容易卷入气体、夹杂物。高压射流会破碎气体，形成弥散的小气孔留在铸件中，致使铸件不能通过热处理来提高强度。所以压铸一般适宜生产不需承受较大冲击载荷的薄壁类壳体、外罩体，根本不适合制造作为摩托车重要安全部件的轮毂。在轮毂的金属型重力铸造中，铸件的凝固收缩补偿只能通过建立顺序凝固必需的温度梯度来保证，因此必须在轮辐轮缘交接的热结处及中心厚大部位设置冒口，导致金属熔体工艺收得率较低，只有40％～60％。同时，由于补缩所需得温度梯度及压力均较低，该方法得工艺过程必须严格控制，否则容易产生缩孔、缩松、夹渣、气孔等缺陷。相比于其他几种利用压力进行充型和凝固的铸造方法，该方法得到的轮毂铸件外部和内部质量都较差。由于仅靠重力作用下结晶，所产生的轮毂组织致密度、抗拉强度和硬度低于差压铸造、低压铸造、挤压铸造和压铸等。其伸长率也远不及差压铸造和低压铸造。挤压铸造是借助挤压铸机压头的机械压力，把浇入铸型的合金液挤压成型，并在压力下凝固。挤压铸造的轮毂，表面粗糙度低，结晶压力高，组织致密。但是一般普通的油压机的功能简单，达不到挤压铸机的要求。另外，挤压铸造不如重力铸造有浇注系统，也不如低压铸造的升液管进液口在合金液中间有效避渣，其铸件氧化夹渣严重。挤压铸造虽然结晶压力大，但由于摩托车车轮特殊的结构，轮辐处很多窄小的薄壁处凝固后失去补缩通道作用，轮辋局部得不到补缩。低压铸造中，金属液在数倍于大气压的压力下进行充型和保压凝固，铸件的致密度较高，缩孔缩松较少，产品内部质量较好。并且由于该方法利用压力进行充型和补缩，一般不需在轮辐上设置冒口，并简化了浇注系统，因此大大提高了金属熔体的工艺收得率。低压铸造的“缓慢充型”、“顺序凝固”比压铸优越而不易产生气孔、补缩不足。它的“低压充型”、“增压结晶”也比金属型铸造充型、补缩更好。另外，在低压铸造的基础上，又发展出一种差压铸造方法。这种方法比低压铸造充型更平稳、补缩更充分、结晶压力更大，因此差压铸造产品轮廓更清晰、组织更致密、力学性能提高较大。但是，由于国产差压铸造设备奇缺，工艺过程复杂，生产效率低，很少用此方法生产摩托车轮毂。所以，对各种铸造方法进行比较后，觉得低压铸造是制造摩托车铝合金轮毂的最佳的成型方法。低压铸造与我们普遍应用的金属型铸造、压力铸造、熔模精密铸造等工艺相比较，它是一种新的特种铸造。低压铸造工艺具有优于其它铸造工艺的独特之处。我国是从五十年代开始研究低压铸造的。它的发展非常迅速，应用于工业生产仅有三十余年的时间。目前，国内汽车、拖拉机、摩托车等制造厂已经形成专业化的低压铸造车间，造船、电机、仪表、轻工和国防工业也广泛采用了这种工艺，并由生产简单件发展到了生产复杂件。由于低压铸造工艺有着上马快、投资少、占地小、容易实现机械化、自动化等优点。所以，我国的许多工厂和单位，可以成熟的运用低压铸造工艺来生产高要求的铝合金复杂铸件。如生产发动机上的铝合金汽缸体、汽缸头、曲轴箱、活塞体等复杂铸件。甚至有些单位已成功的运用低压铸造法来浇注大型簿壁叶片复杂铸件，实现了以铸代锻。铝合金产品由于具有质量轻、导热率好、吸收冲击能力强以及不易生锈、外表美观等优点，近年来广泛的应用在航空、汽车及轻工业等领域中。低压铸造则主要应用于铝合金铸件的产品上，随着对铝合金铸件的质量要求和性能要求越来越高，铝合金低压铸造几乎已成为一项必不可少的工艺，并在一定情况下代替了部分压铸铝合金铸件。在国外，低压铸造的研究开始于二十世纪初期。第二次世界大战爆发后，随着航空工业的发展，英国广泛地采用低压铸造生产技术要求较高地航空发动机地汽缸等轻合金铸件。并采用金属型低压铸造，大量生产北美的汽车工业和电子转子等重要铸件。这样，低压铸造工艺迅速扩散到通用机械、纺织机械、仪表和商业产品等领域。目前，国外的低压铸造设备，已由专业生产厂家生产，使低压铸造生产逐步向专业化生产发展。专用的低压铸造设备的商品化，把低压铸造工艺技术提高到了一个较高的水平。2低压铸造基本知识低压铸造是液体金属在压力的作用下，完成充型及凝固过程而获得铸件的一种铸造方法。它属于一种特种铸造工艺，由于低压铸造压力较低（一般为20～60kPa），故称之为低压铸造。就低压铸造的工艺气压而言，它是介于压力铸造和重力铸造之间的一种新的浇注工艺。图2－1低压铸造工艺示意图保温炉2.液态金属3.升液管4.下型5.滑套6.导柱7.顶板低压铸造的装置简图如图2－1所示。铸型由下型4和上型9组成，并安放在密封的保温坩锅13的上方，当给密闭的容器坩锅中通入干燥的压缩空气或惰性气体时，气体通过在金属液面2上的压力作用，使液态金属沿升液管3自下而上上升，经铸型下方的浇口11缓慢而平稳地充填型腔10，随后在压力作用下凝固。待型腔中的合金液体凝固成形后，即可解除坩锅内合金液体2表面的气体压力，使升液管3和浇口11中尚未凝固的合金液体靠自重流回坩锅内，完成一次浇注过程，经脱模后便得到了所需的铸件。低压铸造的实质是物理学中的帕斯卡原理在铸造方面的具体运用，根据帕斯卡原理有PFH=PFH式中：P—金属液面上的压力；F—金属液面上的受压面积；H—坩锅内液面下降的距离；P—升液管中使金属液上升的压力；F—升液管的内截面积；H—金属液在升液管中上升的距离。图2－2低压铸造原理示意图1.密封容器2.金属液3.升液管4.密封盖5.浇口由图2－2可知：由于F远远大于F，因此，当坩锅中液面下降高度H时，只要在坩锅中金属液面上施加一个很小的压力，升液管中的金属液就能上升一个相当的高度H。这也就是“低压”的来源。低压铸造所用的铸型可以是金属型、干砂型、湿砂型、石膏型、石墨型、熔模型壳和陶瓷型等。2.2低压铸造工艺流程通常低压铸造的工艺流程为：金属的熔炼及模具的准备；浇注前的准备:包括坩锅密封（装配密封盖），升液管中的扒渣，测量液面高度，密封性试验，配模，紧固模具等；浇注：包括升液，充型，结晶凝固，放气解压等四个过程；脱模：包括松型脱模和取件。升液管上涂料升液管的加热和装配升液管上涂料升液管的加热和装配密封盖准备熔化除气精炼炉前检验金属的熔炼砂模造型造芯金属型准备：表面清理喷刷涂料排气道检查装配检查模具预热调节开合型速度和开合型的顺序控制（并调节控制铸件凝固后的静止时间）开关型控制台坩锅的密封（装配密封盖）扒去升液管中的浮渣测量液面高度做密封性试验并浇注试棒配模合型浇注升液充型保压放气脱模取件清理工作台面和升液管内浮渣铸件清理通过气动元件来调节浇注各阶段的压力参数，以控制其浇注工艺气动控制台成品图2－3低压铸造工艺操作过程通过图2－3可以了解低压铸造的工艺流程的操作过程。这些工艺中不同工序之间的相互作用，直接影响铸件的质量和生产效率。有些工序若操作不慎，会增加不必要的时间浪费，降低劳动生产效率，例如坩锅密封不好，会使气体泄漏，影响进气压力参数的正常控制，泄漏严重的需要反工。模具装配不当，浇注时会漏箱跑火，不仅使铸件报废，严重的还会使整天的生产受到影响。由于液态金属是在压力推动下进入型腔，并在压力作用下结晶凝固进行补缩，其充型过程既与重力铸造法不同，也不同于高压高速充型的压力铸造。低压铸造形成了某些独特的优点。其主要特点如下：液态金属充型比较平稳。由于低压铸造采用底注式充型，且充型速度容易控制，相对减少了液态金属浇注时的飞溅、对型壁和型芯的冲刷及氧化夹杂等铸造缺陷。同时，型腔内液流与气流方向一致，减小了产生气孔缺陷的可能性。铸件成形性好。低压铸造时液态金属是在外界压力作用下强迫流动的，提高了液态金属的充填性，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，这对于薄壁叶片和大型复杂薄壁铸件的成形更为有利。铸件组织致密、力学性能高。因为铸件是在压力作用下结晶凝固，大幅度提高了补缩效果，从而提高了铸件的力学性能。如铸件的抗拉强度和硬度比重力铸造提高约10％左右。由于铸件组织致密，铸件的气密性、耐压性都得到提高，这对于要求耐压和防渗漏的铸件具有明显效果。提高了液态金属的工艺出品率。由于低压铸造利用压力充型和补缩，简化了浇冒口系统的结构，使工艺出品率可提高到90％左右。生产效率高，加工余量小，机械加工工时少。低压铸造对铸型材料没有特殊的要求，凡可作为铸型的各种材料，都可以用作为低压铸造的铸型材料。设备简单、便于制造、投资少、占地面积小、易于实现机械化、自动化生产。改善了浇注时的劳动条件。在低压铸造的浇注过程中，操作人员只要控制气阀或按动电钮就可以进行了。同时，浇包置于密封的压力罐中，也减少了高温合金液对人体的热辐射，有利于工人的健康。同时，低压铸造的缺点是坩锅和升液管长时间被液态金属侵蚀，使用寿命较短。另外，铝合金液容易增铁。2.4低压铸造工艺规范低压铸造的工艺规范包括预压、充型、增压、保压、模具预热温度、浇注温度，以及模具的涂料等内容。预压和预压速度预压压力是指当金属液面上升到浇口附近所需要的压力。金属液在升液管内的上升速度应尽可能快，同时也需要避免金属液在进入浇口时不致产生喷溅。充型压力和充型速度充型压力是指使金属液充型上升到铸型顶部所需的压力。在充型阶段，金属液面上的升压速度就是充型速度。增压和增压速度金属液充满型腔后，再继续增压，使铸件的结晶凝固在一定大小的压力作用下进行，这时的压力叫结晶压力。结晶压力越大，补缩效果越好，最后获得的铸件组织也愈致密。但通过结晶增大压力来提高铸件质量，不是任何情况下都能采用的。3模具总体方案设计3.1铝合金轮毂低压铸造模具一般方案此处省略

NNNNNNNNNNNN字。图3-1整体式铝合金轮毂低压铸造模具结构图该模具属于典型的金属型型腔模具。模具包括成型系统、铸型排气系统、浇注系统、冷却系统和顶出系统五大组成部分。在浇口与分流锥之间，设置有过滤网，分流锥设计为（平）圆顶，以顶住过滤网，过滤网一模一件以滤渣，还可避免紊流。本模具冷却位置在轮毂的热节处，模具外围设置保温棉，以均衡冷却过程，模具采用水冷却方式。冷却部位主要集中在车轮轮辐、中心浇口处，而轮辋部位则无须冷却系统。在模具的上方设置有吊耳机构，便于将模具吊装到铸造机上。在顶出系统的设置中，设置了相应的顶杆系统，将铸件在模具分模时顶出铸型。另外，图3-2所示的是轮毂低压铸造模具结构图这种低压铸造模具结构也是一种典型的模具结构，是一种适用于常规机台的低压铸造模具，它按系统也分为浇注系统、冷却系统、顶出系统和成型系统，按模块功能又可分为结构件、成型件、标准件。成型件是参与制品成型的零件及部件，结构件则为除成型件外的组成一副完整型腔模具的部分，它包含导向部分、顶出部分和模具固定连接部分。而在标准化设计中则将原成型件分解为成型镶件和成型标准件。成型镶件由图3-2中上模镶块6、上模芯8、分流锥7、下模块3及浇口套4等组成。图3-2轮毂低压铸造模具结构1.下模板2.陶瓷浇口套3.下模块4.浇口套5.侧模6.上模镶块7.分流锥8.上模芯9.模芯压板10.上模体11.三角导向块另外，该模具的侧模为四开模，有三角导向块，浇注系统采用陶瓷浇口套，使它的硬度大为提高。根据零件的复杂程度，加装了模芯和模芯压板。冷却系统为风冷，而对于不同的生产厂家及设备而言，另有导柱卡装式模具结构，冷却系统也有循环水冷却系统或风、水共用系统。3.2模具总体方案设计与对比3.2.1零件轮辋的主要形式轮辋是摩托车轮毂与外轮胎直接接触的部件，它的几何形状较为复杂，并且已经形成了统一的标准。根据国家标准，摩托车轮辋系列GB13202—91，轮辋的类型分很多种，主要有圆柱型（WM型）、5°斜底式（MT型）、斜底式（直边式）、对开槽式以及深（槽）式。图3-3所示的是5°斜底式圈座轮辋（MT型），这种型号的轮辋适用于代号标志系列和公制80、90和100系列的摩托车轮胎。它的特点是，轮辋的外形是由一些半径较小的圆弧组成，并且在轮辋上有凸峰（R5.5处）和斜度（5°±1°）。这些特点可以使轮辋与外轮胎的连接有很好的稳定性。图3-35°斜底式圈座轮辋（MT型）图3-4所示的是圆柱型圈座轮辋（WM型），这种轮辋适用于代号标志系列，也适用于公制80、90和100系列的摩托车轮胎。这种型号的轮辋底部由弧形代替了MT型底部平底的形式，但没有凸峰和外形线倾斜的设计，在与外部轮胎相连接时，稳定性没有那么好。图3-4圆柱型圈座轮辋（WM型）3.2.2轮毂零件的分析轮毂零件图如图3-5所示。由零件图可以看出，该轮毂虽然结构较为复杂，但它的对称度很好，轮辋采用5度斜底式圈座轮辋（MT型）。轮毂有三个成120度的加强筋，轮毂中部设有花键连接，整体壁厚没有非常薄的地方，铸造性良好，且容易出模。该轮毂的轮辋与轮盘整体成型，是一件式铝轮毂。图3-5铝合金轮毂零件图图3-6铝合金轮毂零件实体图3.2.3铸件毛坯的工艺分析铸件毛坯的工艺性，是指铸件毛坯对铸造工艺的适应性，即铸件毛坯的形状结构等是否符合铸造工艺的要求。铸件毛坯的工艺性好坏，直接影响铸件的质量、材料利用率、生产率、模具制造难易、模具寿命、操作方式及铸造设备的选用。铸件毛坯的形状结构要适合于模具的脱模，在铸件的脱模方向上不能有阻碍铸件脱开的凸台、斜度等结构。若存在少部分这种情况，则要求模具能够采用镶块，来辅助铸件的脱模。只有满足了脱模这个基本条件，才可以说铸件毛坯的结构形状基本上合理。但即使铸件模具通过镶块的辅助能够脱模，但这种铸件毛坯的工艺结构还是不够合理。实际中应尽量避免铸件毛坯出现这种有阻碍铸件脱模的结构，尽量使铸件毛坯的形状结构简单，甚至要求铸件毛坯在脱模方向上的结构形状有一定的倾斜度，这样就更有利于铸件毛坯的脱模。另外，在铸件毛坯的形状结构中，不同型面的连接处要有一定的圆弧过渡，这个工艺要求是为了模具制造的方便以及脱模的方便。图3-8模具装配图（方案1）在模具中使铸件从模具的成型零件中脱出的机构，称为推出机构。推出机构一般由推出元件（如推杆、推管、卸料板、成型推块、斜滑块等）、复位元件、限位元件、导向元件、结构元件等组成。推出机构的基本传动形式分为：机动推出、液压推出器推出和手动推出三种。本方案中，由于铸件形状对称，强度适中，便于推出，所以采用了机动推出方式。推出机构的结构形式，按动作分为直线推出、旋转推出、摆动推出；按机构形式分为推杆推出、推管与推叉推出、卸料板推出、斜滑块推出及其他推出机构。在本铸型中没有管状的部件，也没有较大的平面，所以不易采用推管、推叉推出机构和卸料板推出机构。由于铸型有圆环状型面，利于推杆进行推出和布置推杆的位置。所以推杆推出机构是本方案最佳的选择，其他机构基本都不适宜。另外，铸件的外形比较规则，没有比较复杂的几何形状，主要以直线型线型为主，所以动作方式采用直线推出方式。压铸模的动模与定模的结合表面通常称为分型面。模具一般只有一个分型面，但有时由于铸件结构的特殊性，或者为满足压铸生产的工艺要求，往往需要再增加一个或两个辅助分型面。分型面一般分为单分型面和多分型面，单分型面又分为直线、倾斜、折线和曲面分型面。多分型面则分为双分型面、三分型面以及组合分型面。分析本课题的轮毂零件后，认为零件形状对称，故采用直线型单分型面。另外，由于在该轮毂铸件的轮辋结构中，轮辋中部的直径尺寸比外围的直径尺寸要小。所以在模具的设计中就不能只采用上下模合模方式，如果采用这种方式，则当在铸件凝固后开模的过程中，铸件无法和模具脱开，显然是不合理的设计。介于这种情况，在方案1中除了使用了上、下模，还采用了边模的设计。将边模设计成轮辋的外型形状，这样在开模的过程中就不会产生铸件无法脱开模具的情况，解决了设计不合理的问题。在本方案中，轮毂的形状不很复杂，铸造工艺性好，其铸件对模具温度控制的要求不高，模具温度在较大范围内变动仍能生产出合格的铸件。另外，该模具中没有特别容易过热的部位，如没有直浇道、型芯、凸出部位等需要考虑快速冷却的地方。再加上模具的散热性比较好。所以，本方案中的冷却方式不必采用水冷等方式，采用风冷就能满足模具散热的要求。模具内不必采用冷却装置，结构简单。3.2.5模具总体方案2及与方案1的比较图3-8所示的是模具总体方案2，方案2与方案1的主要不同之处是在铸件的型腔位置方面。方案1中，铸型中部有待充型的空间较大，浇口浇注的面积较大，有利于铝合金液体迅速的充型，轮辋外圈部分也能较快的充满铝合金液。这种设置比较合理。而在方案2中，型腔的形状与方案1相比是对称放置，在浇注口附近只有很小的一个圆环面积可供铝合金液体压入型腔中，这样则在充型结束后，轮辋中有些地方可能充型不足，或者产生液体的紊流。这些都会在很大程度上影响轮毂的质量。另外，在方案2中的浇注系统与下模接合的部分，浇注过道固定环与下模无法很好的连接。若用螺钉在图示位置与下模连接，则下模的形状就不够合理，甚至难以加工出下模。图3-8模具装配图（方案2）方案2中的其它设计与方案1基本相同。浇注系统仍然采用中心浇注，从铸型的底部开始充型；推出系统仍采用推杆推出系统，进行直线式推出；分型面也为直线型分型面，分型面在铸型的中部；模具方式采用上模、下模和边模的方式。在将两种方案进行对比后，认为方案1在浇注系统的设计方面比方案2更为合理。所以，本设计采用方案1。3.3模具的动作方式为了便于看清楚模具的分模和合模是如何动作的，是如何达到将铸件推出和模具复位的作用。下面根据几幅模具的动作示意图来分析模具的基本动作方式。在示意图中，整个模具的各个部分都采用了简化的画法，一些细节的部分均为画出。顶杆和螺纹连接等地方都用一条直线表示，铸件轮廓用虚线表示，其形状也采用了简化画法。图中箭头表示模具的移动方向。3.3.1模具的分模动作方式如图3-9所示，模具整体是放置在低压铸造机（图中未画出）中的，其中下模3连接在下模座2上，而下模座2又固定在低压铸造机的工作台1上。这样在分模时，下模3则是固定在铸造机的工作台1上，不会向上移动。图3-9上模分模示意图1.工作台2.下模座3.下模4.边模5.导杆6.拉杆7.复位杆8.夹板9.顶杆10.上模座11.上模在上模部分，模具上模11与上模座10相连，而上模座10与低压铸造机的拉杆6相连。模具在进行分模时，上模与上模座一起在铸造机拉杆6的作用下向上移动，这其中，导杆5起到导向作用。与此同时，顶杆9和复位杆7在夹板8的作用下固定不动。这样，顶杆9与上模的向上移动相比较就产生了向下的相对运动，从而将铸件从上模中顶出。在上模向上移动的过程中，上模也会带动边模向上移动，从而带动了铸件的向上移动，使铸件从下模中脱出。另外，如图3-10所示的是边模脱开的过程。当上模随低压铸造机向上移动，铸件从上下模具中脱开的同时，边模也分为四块向外脱开。至此，则完成了铸件从模具中脱模的全过程。图3-10边模分模示意图1.工作台2.下模座3.下模4.边模5.导杆6.拉杆7.复位杆8.夹板9.顶杆10.上模座11.上模3.3.2模具的合模复位动作方式当铸件从模具中脱出后，模具在完全冷却后，将进行合模。合模的运动方式基本和分模的运动相反，在这个过程中，起主要作用的是复位杆。如图3-11所示，在合模的过程中，上模11与上模座10在低压铸造机的拉杆6的作用下向下运动。此时，由于夹板8、顶杆9以及复位杆7等部件均固定在固定板（图中未画出）上，所以它们的相对位置在整个合模过程中不变，没有产生任何运动。其中，复位杆7的下端一直顶在下模的上表面，这样在上模11和上模座10向下运动时，由于复位杆7顶在下模3的上表面上不动，从而产生了向上的相对运动，使夹板8、固定板以及顶杆9等部件复位。图3-11合模示意图1.工作台2.下模座3.下模4.边模5.导杆6.拉杆7.复位杆8.夹板9.顶杆10.上模座11.上模4模具设计4.1铸件的材料及其性能本课题中铸件的材料牌号为：ZL101A。其合金牌号为：ZALSi7MgA(铸造工程师手册第一版342页表4-54)。铸造铝合金对各种铸造工艺的适应性都很好，可以用于砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、壳型铸造、低压铸造、压铸、连续铸造、触变铸造等。同一牌号的合金，用不同工艺铸造，其力学性能有所不同。ZL101A属于铝硅合金，铝硅合金有良好的铸造性能，经变质处理和热处理后，有良好的力学性能和耐蚀性能，是应用最广的铝合金。4.2机械加工余量的确定机械加工余量是为了保证铸件机械加工面尺寸和零件加工精度，在设计铸件和铸造工艺时，预先增加并在机械加工时应予以切除的金属层厚度。铸件的加工余量数值按照有加工要求的表面上最大基本尺寸和该表面距它的加工基准间尺寸两者中较大的尺寸所在尺寸范围，从铸件加工余量表中选取。另外，铸件的不同加工表面，可以采用相同的加工余量数值。在本轮毂铸件中，有加工要求表面中基本尺寸最大的为直径281.2。根据《铸造工程师手册》，选取加工余量等级为D～F，则根据直径281.2查表，选取本铸件的机械加工余量为单边2.5mm。在铸件的个别地方有些余量比2.5mm大，这种情况根据实际情况而定，具体见毛坯图。4.3铸件收缩率的确定铸件在凝固和冷却过程中，体积一般要发生收缩，即体收缩。固态下的收缩量常以长度表示，称为线收缩，以模样与铸件的长度差除以模样长度的百分数表示，即：(%)式中K—铸造收缩率；L—模样尺寸；L—铸件尺寸；铸造收缩率不仅与铸造合金的种类及成分有关，而且还与铸件结构的复杂程度和尺寸大小、铸型种类、浇冒口系统结构等因素有关。对于大量生产的铸件，应通过试生产测量铸件的实际尺寸，求出铸件各部位、各方向的实际收缩率，修正模样。单件、小批量生产的铸件，一般根据生产中长期积累的经验来选取铸造收缩率，形状复杂的铸件，可以考虑采用工艺补正量，适当加大机械加工余量等措施，保证铸件的尺寸合格。根据《铸造工程师手册》，表6-24，可知铝硅合金的自由收缩率为1.0～1.2％，受阻收缩率为0.8～1.0％。4.4起模斜度的确定为了在铸型凝固后，便于铸件从模具中取出而不损坏模具或铸件，应该在模具的相映位置设置一定的倾斜角度，即起模斜度。起模斜度的设置可以根据铸件的实际情况来定。在铸件本身有结构斜度的地方，则不必设置起模斜度。当铸件的结构斜度不足或者铸件的结构影响了铸件的脱模时，则必须设置一定斜度的起模斜度或者增加模具镶块，来解决铸件脱模困难的问题。在本铸件中，铸件的几何形状大部分不会影响铸件的脱模，但也有一些地方的几何形状与模具脱模方向平行，不利于铸件脱模。所以，在设计上下模具时，这些地方在脱模方向上都增加了一定起模斜度。根据经验和铸件的实际情况，将起模斜度定为3°，具体见模具装配图，其中未注起模斜度为2°～3°。4.5分型面的确定选择铸件的分型面涉及铸件的形状和技术要求、浇注系统和溢流系统的布置、铸造工艺条件、铸造模具的结构和制造成本、模具的热平衡等因素，这些因素难以兼顾，故应综合这些因素来考虑分型面的确定。选择分型面应注意如下要点：开模时保持铸件随动模移动方向脱出定模；有利于浇注系统、溢流系统和排气系统的布置；要求不影响铸件的尺寸精度；简化模具结构；避免铸造机承受临界负荷，并要考虑铸造合金的性能；在选择铸件的分型面时要综合考虑以上要点，从而确定分型面。另外，分型面有如下分类。在单分型面类别中又分为直线型、倾斜型、折线型以及曲线型分型面。在多分型面中又分为双分型面、三分型面以及组合分型面根据以上选择分型面的方法，选择铝合金铸件的分型面如图4-1所示图4-1分型面示意图图4-3所示的是铸件模具的分型面示意图。图中黑色粗线代表了分型面，这种设计对本铸件来说比较合适。上、下模具在分模时均不会影响铸件，且分型面在铸件断面轮廓较大的地方，属于直线型单分型面。另外，分型面在上、下模内的深度也不深，有利于铝合金液体顺畅的进入型腔，这样设置模具结构简单。4.6模架的设计模架是固定和设置成型镶块、浇道镶块、浇口套以及导向零件等的基体。虽然在低压铸造中，一般没有成型镶块以及浇道镶块，但模架在这里也是不可缺少的。它是模具和铸造机连接所必须的基本“骨架”，其主要构件有夹板、上下模座、支撑板以及定位销、导向块、紧固零件等。在图3-7中所示的方案中，该模架有足够的刚性，在承受铸造机锁模力的情况下，不易发生变形。这种设计不过于笨重，便于装卸、修理和搬运，并减轻了铸造机的负荷。4.7冒口的设计4.7.1冒口设计的基本原则冒口是铸型内用以储存金属液的空腔，其功能是多方面的。功能不同的冒口，其形式、大小和开设位置均不同。所以冒口的设计要充分考虑铸造合金的性质和铸件的特点。对于凝固温度范围宽，不产生集中缩孔的合金（如锡青铜），冒口的作用主要是排气和收集液流前沿混有夹杂物或氧化膜的金属液。这种冒口多置于内浇道的对面，其尺寸也不必太大。对于要求控制显微组织的铸件，冒口可以收集液流前沿的过冷金属液，避免铸件上出现过冷组织。典型的例子是单位铸造活塞环时所用的冒口。有些铸件易出现白口组织的部位，也可开设这样的冒口。对于凝固期间体积收缩量大，日趋向于形成集中缩孔的合金（如铸钢、锰黄铜和铝青铜等），冒口的主要作用是补偿铸件的液态收缩和凝固收缩，以得到致密的铸件。4.7.2冒口设置的原因由于在轮辋上容易产生缩松与裂纹，所以在相应的部位必须设置合适的冒口，以解决这些缺陷的产生。图4-4所示的是轮辋示意图，可以看出，轮辐起到了内浇道的作用，金属液连续冲刷侧型，使A处过热，轮辐截面较薄先于轮辋凝固，A处就产生了缩松或裂纹。上、下型三角形芯块温度高、散热慢，且B处离辐条内浇道较远，辐条先凝固，B处也会因得不到补缩而产生缩松或裂纹。在A、B处将涂料刮薄虽有利于散热、加快金属液凝固，但不能根本消除缩松、裂纹等缺陷。采用冒口设置可以有效的解决缩松、裂纹等缺陷。图4-4轮辋示意图4.7.3冒口的设置与原理分析在轮辐与轮辋的交接处、轮辋上部（浇注位置方向）设置冒口，冒口既能延缓交接处凝固以加长轮辐补缩通道作用时间，又能对轮辋（包括上图A、B两处）进行补缩。具体方法是在上型相应位置开设暗冒口，其上部设置有保温材料，且限定通气塞的排气量。这样在低压铸造中，保温暗冒口的作用优于同等尺寸普通明冒口：保温暗冒口使冒口内的金属液与补缩区域金属液温度梯度增大；暗冒口既能在充型时蓄藏大量的气体，又能在冒口内金属液面上形成压力（反弹压力），使冒口变成加压冒口。如图4-5所示，压力冒口原理分析如下：根据气体状态方程若是等温状态则式中P—充型前冒口型腔中气体压力V—冒口型腔体积P—充型后冒口型腔中的气体V—冒口型腔中储藏空气部分的体积图4-5金属型冒口型腔示意图若冒口型腔V储藏的不仅是充型前V所容气体，还有金属型型腔其余部位的气体，以及考虑到气体在冒口V中被铝镁合金液加热膨胀的因素，气体压力P实际上更大。保温暗冒口补缩效果明显，图4-4中A、B处缩松、裂纹消除。而且，几个冒口的总重对轮毂铸件的重量影响不大。4.8推出机构的设计4.8.1推出机构的组成及特点在本课题中推出机构采用了推杆推出机构，该机构中心顶杆、边顶杆、复位杆、夹板以及顶板等部分组成。如图4-6所示图中的这种推杆系统的设计，分布较为合理，有如下好处:中心顶杆和边顶杆都布置在轮毂的圆环表面上，使铸件各部位的受推压力均衡；铸件有深腔和包紧力大的部位，选择了一定数量的推杆，使推杆兼有排气作用；没有在铸件的重要表面和基准表面设置推杆；推杆的推出位置没有与其它部件相干涉。图4-6推出系统示意图4.8.2推出距离的计算参考《压铸模设计手册》表8-2，可以计算推杆推出的距离是否合适。图4-7推出距离的计算如图4-7所示：时，；时，；使用斜钩推杆时式中—滞留铸件的最大成型长度（mm）。当凸出成型部分为阶梯形时，值以各阶梯中最长一段计算S—直线推出距离（mm）。当出模斜度小或成型长度较大时，S取偏大值K—安全值（一般取3～5mm）由于本铸件的模具中H值约为30.5mm，大于了20mm，所以选用公式2。即，时，所以经计算得实际中S＝30mm满足要求4.8.3推杆截面积的计算推杆直径是按推杆断面在铸件上允许承受的受推力p决定的。推杆在推出铸件的过程中，受到轴向压力，因此必须计算推杆直径，同时校核推杆的稳定性。推杆截面积的计算公式参考《压铸模设计手册》公式（8-2），即式中A—推杆前端截面积（mm）；—推杆承受的总推力（N）；n—推杆数量；—许用受推力，参考《压铸模设计手册》表8-3选取＝50MPa当n＝1时，可以绘制出图4-8所示的推杆直径与推出力关系图。中心顶杆截面积的计算根据设计方案及装配图，共使用6个中心顶杆，则n＝6结合生产实际，在考察车间铸造机后，取F＝24000N，则，每一根中心顶杆的受力为，F＝＝4000N。则查看下图知，纵坐标4000N向上交于铝合金曲线，得推杆直径为9.6mm,取d=10mm则A=＝78.5mm(取顶杆截面为圆形)边顶杆截面积的计算根据设计方案及装配图，边顶杆共使用6个，则n＝6因为F＝24000N，则每一根中心顶杆的受力为，F＝＝4000N。查看下图知，纵坐标4000N向上交于铝合金曲线，得推杆直径为9.6mm,取d=10mm则A=＝78.5mm(取顶杆截面为圆形)图4-8推杆直径与推出力关系图4.9尺寸公差的确定根据《铸造工程师手册》表6-25和表6-27，可以知道铸造中铸件的公差等级一般为IT7～IT9级。结合本课题轮毂零件的实际情况，选取公差等级为IT9级。根据此公差等级，毛坯图中线性尺寸58.5的公差根据查表6-25和表6-27后为T=2，则，确定该尺寸的公差为。直径尺寸处，T＝3.2，则其公差为。在模具图中，上下模合模处的径向尺寸都需要标志偏差值，以保证制造出的模具能够满足零件的要求。在上下模需配合的地方，轮毂型面处的径向尺寸的上偏差基本采用0，如上模图中的、等处。其余的径向尺寸基本采用对称公差，如下模图中的、等处。另外，在上下模中的孔或螺纹需要互相配合的地方，在模具图中都标注了配作的方式。如下模具图中（与上模配钻）、（与下模座配钻）等。以上公差和配合的标注具体见图纸所示。4.10涂料的使用低压铸造方法由于金属液的上升速度和结晶压力都可以根据铸件的大小、结构和性能要求来选择，所以可适用于各种铸型，但基本仍以金属型和砂型用得最多。为了达到提高铸件表面质量等一系列目的，在低压铸造中使用涂料是十分重要的手段。使用铸造涂料的一个重要目的，就是降低铸件表面粗糙度。通过改善铸型工作表面的质量，还可以减少粘砂、砂眼、麻点等铸造缺陷。另外，涂料还有其它重要作用。1）涂料中的有机物和其他易分解成分受热分解，为型腔创造特定的、恰当的气氛，以防止铸件表层增碳或被氧化。2）调整铸件的表面成分和表面结构。3）为某些刚性较强的铸型提供一个变形层，以削弱铸件的内应力，减少开裂，并可以改善铸型的排气条件。4）为金属型提供保护层，从而提高铸型使用寿命。5）改变铸型各部分的热导率，从而便于实现铸件的顺序凝固。6）作为分模剂和润滑剂，便于金属型的开合模和铸件的取出。由于本模具为金属型模具且属于厚大件，所以涂料粒度不宜过细，且粒度分布集中。选用石墨基的涂料。5边模的加工工艺设计5.1定位基准的选择定位基准的选择在工艺规程制定中直接影响工序数目、各表面的加工顺序、夹具结构及零件的精度。定位基准分粗基准和精基准，用毛胚上未加工的表面作为定位基准称为粗基准，使用经过加工的表面作为定位基准称为精基准。在制定工艺规程时，应先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸要求加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。保证相互位置要求原则：如果必须保证工件上加工表面与不加工表面的相互位置要求，则应以不加工表面作为粗基准。余量均匀分配原则：如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛胚面作为粗基准。便于工件装夹原则：选择粗基准应使定位准确、夹紧可靠、夹具结构简单、操作方便。粗基准在一个定位方向上只允许使用一次原则：在两次工件装夹重复使用同一粗基准，会出现较大的位置误差5.1.3精基准和粗基准的确定1)精基准：A表面如图示零件许多加工面与A表面有形位公差要求，并且A面要比较光滑和平整，所以以其为精基准可以保证零件的加工要求。粗基准：外面四个端面5-1轮毂边模图5.2边模表面加工工序确定5.2.1加工工序顺序的原则“先基面后其他”原则：前工序为后面工序准备好定位基准，故先尽量把精基准加工出来。“先主后次”原则：先安排只要表面（指装配基面、工作表面等），后安排次要表面（指键槽、螺钉孔等），但要放在最终的精加工和光整加工之前。“先粗后精”原则：主要表面的粗、精加工要分开，按照粗加工——半精加工——精加工——光整加工顺序安排工序。“先面后孔”原则：由于平面定位比较稳定，装夹方便，一般零件多选用平面为精基准，因此总是先加工平面后加工孔。但有些零件平面小，不方便定位，则应先加工孔。5.2.2加工阶段的划分按加工性质和目的不同，工艺过程一般可划分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工四个阶段。划分原因是：保证加工质量、粗精分开，有利于减少力和热对精加工的影响；及早发现毛胚缺陷；便于安排热处理工序；合理安排使用机床。下列情况可不划分加工阶段：加工精度要求不高、刚性足够；加工余量不大的工件；装夹、运输不便的重型零件。5.2.3边模的工艺路线边模是轮毂模具中的重要的组成部分，结构复杂，受力情况明显，精度要求又比较高，边模的加工精度直接影响到整个模具的精度和零件的成型，因此边模加工工艺有着重要意义。为了加工适合的边模，采用了两各方案进行对比筛选。方案一为组合加工，工艺为：领料——退火——检验——粗加工各面——精加工基准面——半精加工各要求面——划线——钻孔攻螺纹————淬火、低温回火——去毛刺——加工精——研磨——线切割。方案二为单个加工，工艺为：领料——退火——检验——粗加工各面——半精加工各面——划线——钻孔攻螺纹——淬火低温回火——去毛刺——精加工各面——研磨。方案二与方案一对比，方案二单个加工很难保证每块的精度一至，组装时会有很大偏差；加工繁琐，很多工序可以一道完成，而方案二却要一个一个来，严重降低生产效率，成本也增加，所以边模的加工工艺选择方案一。5.2.4边模的工艺规程工序00领取锻造毛坯工序05调度，退火处理 工序10调度，检验毛坯尺寸，和强度工序15铣削，铣外表面，保证其粗糙度为工序20铣削，粗铣粗基准面工序25工序30铣削，铣个要求面，保证垂直度，平行度和尺寸要求工序35铣削工序40车工，车内轮廓面，保证尺寸要求工序45铣削，铣削内轮廓台阶面，保证粗糙度为Ra1.6，平行度和尺寸要求工序50车工，钻孔，攻螺纹工序55钳工，去毛刺，挫修孔，留研磨量工序60热处理，淬火、低温回火，硬度44～48HRC工序65平磨，精磨上、下平面工序70钳工，去毛刺，研磨内孔工序75检验工序80线切割，将其分成四块工序85检验工序90油封入库6总结摩托车轮毂属于生产工艺成熟的零件，在实际生活中有很多生产汽车或摩托车轮毂的工厂。但在设计中没有进行实地考察，留下很大遗憾，对摩托车轮毂的生产过程，以及模具的认识都是通过指导老师的讲解、查阅书籍、网上搜索资料等了解。为了对零件盒铸造模具设计中的一些基本结构的有所了解，在这次设计中，对零件进行实体造型。低压铸造的工艺性良好,铸造出的铸件精度高。这两款摩托车前轮毂的模具通过设计两个可以互换的模芯做到了二合一。模具的浇注系统采用中心浇注系统，铝液通过模具底部的浇注口进入型腔。浇注系统中没有设置另外的横浇道和直浇道，可以将铸件的三个加强筋当作浇注系统的横浇道。另外，模具的分型面采用了直线型单分型面，这种设计便于铸件的脱模。由于铸件的结构形状良好，铸件的推杆系统采用了推杆推出系统，通过边顶杆可以将铸件从模具中完全脱出。在模具合模时，利用复位杆使固定板、顶杆等部件恢复了原来的位置，为下次铸造做好了准备。由于铝合金液在凝固的过程中会产生部分的收缩，所以为了避免铸件的充型不足，在上模的轮辋处设置了冒口。这样，当铝合金液凝固收缩时，保证有一定的铝合金液进行补充充型我由于这次设计有一定的工作量，所以在设计了模具方案后，装配图只用了一个视图来表示，没有用其它视图来具体表示。但模具的基本结构已经能够基本表达出来。参考文献[1]．董秀琦.低压及差压铸造理论领与实践.[2]．铸造工程师手册编写组.铸造工程师手册.北京：机械工业出版社,[3]．陈琦，彭兆弟主编.铸造技术问题对策.北京：机械工业出版社，[5]．何灿东.汽车铝合金车轮低压铸造模具的标准化设计.模具工业，2000年第10期[6]．潘晓涛等.汽车铝合金轮毂的低压铸造模具设计.机电工程技术，2005年第34卷第9期[7].[8].廖念钊等.互换性与技术测量.北京：中国计量出版社，2011.2·第5版致谢在近一个学期的努力之后，我的毕业设计终于完成了。在这几个月的设计过程中，我遇到了许多的问题，得到了老师和同学的大力帮助，尤其是罗海泉老师，他的耐心教导及指点给予了我极大的帮助。在此，对罗老师的教诲表示衷心的感谢。这次的设计课题是铸造方面的模具设计，由于以往对于铸造接触的不是很多，选修的专业课模具设计只是对铸造粗略的介绍，所以在这方面缺乏经验。但是，罗老师在这方面给予了我许多的帮助。在他的指导下，我搜集到了许多关于铸造和摩托车轮毂方面的资料，使我对自己的设计课题有了更进一步的认识。在这次模具设计课题中，有一定的绘图工作量。因此，我有不少的图纸需要老师来指导和检查。每次答疑时，罗老师更是仔细、耐心。认真的检查我的图纸的每个细节，指出其中的错误和不足之处，给我提出很好的改进方案。由于我们不能每时每刻找老师答疑，经常与同学进行讨论，他们的指点也给我很大的帮助。最后，由衷的感谢罗老师的悉心指导和热忱鼓励，还要感谢帮助过我的同学们。各位尊敬的读友，谢谢大家观看本文，如有需要请下载编辑使用，谢谢大家，本人将继续为大家分享跟多的文档资料，谢谢！以下为附加文档，如果不需要请下载后编辑删除二、管理规定和制度公司资质、法人委托书的管理制度公司的各种资质证书、样本、ISO9001质量证书、ISO14001环境证书、ISO18001安全证书由工程管理部统一进行管理。各工程处对外洽谈工程前，应填写资质领取申请表，提供工程名称、建设单位、工程详细地址和工程具体情况后方可登记领取公司资质复印件壹套。工程信息由公司统一编号，统一发资质文件。该资质所加盖公司证件章上注明工程名称、有效期、编号。此资质复印无效。无具体工程名称者不得领取资质。领取资质文件须与公司签订合作协议和缴纳管理费。否则，公司拒绝出据任何资料。工程项目登记以谁先登记，谁为主的原则。资质应由各工程处负责人到工程管理部领取。若负责人确实无法亲自领取资质的，由负责人委托1－2人办理领取资质事宜。委托应注明被委托人的姓名、职务、详细联系方式。被委托人对登记的项目应跟踪落实，及时了解详细项目进展情况。对工程情况不详细的，公司有权不办理资质登记手续。如登记项目名称相似，以甲方正确名称和详细工程地址为准。各分公司应设立信息员，每天及时将本区域的项目信息及报公司登记。资质有效期为三个月，三个月内，工程处对所跟踪项目应主动续领资质，如不申报将视为自动放弃，公司不再进行核实，其他工程处有权直接登记和领取资质。各工程处领取资质后应积极主动跟踪项目进展情况，如遇到两个工程处相遇且不让出项目，又不报名参加投标，对此公司将作出处罚，同时取消该工程处项目登记优先权。工程处在工程管理部领取公司样本及承接工程的加盖证件章的公司资质文件，须交纳工本费。公司要求工程处施工现场使用统一制度牌，统一着装，统一佩带胸卡。由公司统一制作，工程处到工程管理部付费领取。项目登记后，招标文件下发之前，可由公司开据介绍信进行工程洽谈。公司的法人委托书由工程管理部登记签发，招标文件获取后，各工程处在领取资质的基础上，填写法人委托书申请表，内容包括：被委托人姓名、联系、身份证号码、项目名称、对应的资质编号、项目名称、被委托事宜。经法人或公司主管领导批准后，方可办理。委托代理人应为各工程处负责人。若确实需要第二代理人时，由工程处负责人出据委托书，并将第二代理人的身份证复印件、工作简历、具体地址及联系留工程管理部备案，否则有权不予办理。公司资质证书管理规定公司的营业执照、施工资质、IC投标卡、三个认证及公司的各项获奖证书等资质原件均由工程管理部统一进行管理。各工程处对外洽谈工程,需使用资质原件,应事先向工程管理部提供工程名称及相关招标文件或邀请函登记使用。凡是借用公司资质，工程管理部须派人员同去，以缩短资质使用的周转时间。各工程处如需在外地投标、施工或办理相关手续，须出示有关证明提前通知工程管理部。工程管理部指派专人陪同前去，由此所发生的费用均由使用单位承担。各工程处建造师证书和岗位证书及获奖证书，统一由工程管理部进行保管。异地IC卡的使用规定执行公司《关于省级施工许可证和省级以下备案证的管理办法》凡是需要公证公司资质，须经公司主管领导审批后，由工程管理部陪同办理手续，并在工程管理部登记备案，使用完毕及时交回工程管理部保存。公司资质扫描件由公司工程管理部统一管理，根据招标文件或预审文件要求提供，并登记备案。为保证公司各种资质证书完好，凡使用证书均需爱护，保证资质证书干净、整洁、不损坏。凡未在公司登记备案和登记内容不符，对外所发生的一切事宜均与公司无关，由责任方自负。公章使用管理规定公司印签及法人印签、设计专用章由办公室统一管理。各工程处因工程等需盖公司章，应到工程管理部登记备案，由工程管理部负责联系到办公室盖章登记。凡是需要盖设计专用章，应到办公室登记备案，由办公室负责办理。各工程处如需盖安全、消防等章，应到公司工程管理部登记备案，由工程管理部负责办理。公司的合同章归工程管理部管理，各工程处签订工程合同时，按照公司《合同管理规定》执行。工程竣工后，需盖竣工图专用章和决算章，各工程处应按照公司《关于工程资料管理规定》执行，将竣工资料交公司后，由工程管理部登记并签订汇签单，方可盖章。负责管理印签人员严格按相关要求审核和批准，详细做好登记工作。特殊情况工程处负责人书面提出申请和说明，公司主管领导签字，方可盖章。各分公司、工程处必须严格执行公司公章使用管理规定，不准私刻公章，否则，公司将追究其责任人刑事责任和法律责任。以下各类情况之一均须到公司盖章，具体情况如下：投标书及资格预审文件盖章，由工程管理部（经营部）审核后，根据具体情况加盖公司章或投标专用章及封标专用章。凡是以公司名誉对外发布的公函、往来文件等经公司负责人审核登记后，盖公司公章。工程预算书盖章，工程管理部需留存复印件一份备案后，盖预算专用章。工程结算盖章，工程管理部留存经甲方确认后的原件备案。工程管理部盖章，一般工程性往来文件、信函、洽商等文件的使用范围，需盖工程管理部印章。项目部印章管理使用暂行办法依据公司印章使用管理暂行办法，特制定本办法。凡是施工合同在100万元以上的工程，该工程项目部可向工程管理部申请刻制“公司某工程项目部”印章壹枚，并办理相关手续。项目部印鉴由工程管理部资信部负责联系，指定刻章单位统一刻制，项目部无权自行刻制印鉴。项目部印章只可使用于该项目在施工过程中与甲方的洽商等文件往来。项目部印章须由指定专人保管、使用，并在使用过程中详细登记其用途。项目部不得使用于任何形式的合同签订、对甲方的结算，对供货商的付款承诺及欠款文书。（特殊情况需主管领导批示，所对外盖章的资料原件须报工程管理部备案）凡是违反第五项规定私自使用项目部印章的，公司均不予以承认；所产生的经济责任全部由项目部自行承担。各工程处因工程项目需要刻项目章，应由工程处负责人向工程管理部提出书面申请，并注明工程名称、使用时间、使用范围、保管人员等事宜，经公司主管领导批准后，由公司（资信部）办理、备案后方可使用，工程竣工后一个月内（特殊情况另行说明）将项目部章和盖章登记薄交工程管理部备案，待该项目保修期满后，经公司核定后，集中销毁。未按公司规定执行的，公司将对其进行严肃处理。承诺书北京业之峰诺创建筑装饰工程：我处因工程需要，特申请刻制工程项目印章一枚。，做到以下承诺：项目名称：使用范围：1、与甲方项目洽商、设计变更、往来文件。2、向公司申报有关资料。使用时间：依据合同开、竣工日期，限定该项目章的有效使用日期自至止。印章管理负责人：严格执行公司项目章使用登记管理制度，不准对外签订各项合同、协商和付款承诺及欠款文书。项目章交回公司的同时，一并将印章使用登记记录交回公司存档。该项目章由此发生的一切经济责任和法律纠纷，均由我工程处自行承担和处理相关事宜，公司不负任何连带责任。承诺人：工程处年月日公司建造师、职称、上岗证等证书管理规定为了整合公司人力资源，充分发挥各工程处资源优势，达到优势互补、资源共享目的，使各分公司、工程处在对外洽谈项目过程中，能够充分利用人力资源，进一步提高市场竞争力，扩大市场占有率，现特制定如下管理办法：公司的建造师证书、职称证及各种上岗证书的原件，由工程管理部统一管理。各工程处凡是以公司名称办理的各种证书，原件留存在工程管理部。工程管理部对所有证书原件进行统一建档、保存，并输入计算机管理，留存所有扫描件。各工程处如需借用建造师证书，须出示相关文件（资格预审文件或招标文件），并在工程管理部登记备案，由工程管理部统一调配使用，用完后保证按时返回工程管理部。工程管理部负责证书的年检、联系培训学习及办理新增证书的工作。各种证书的使用包括复印件，统一由工程管理部调配，凡使用本处各种证书原件、复印件，均不收取任何费用，如使用其它处证书原件、复印件，均须收取一定费用，使用范围包括：预审文件、投标文件以上收取的费用由工程管理部代收，公司财务负责管理，此费用专款专用。范围：证书年检、专业培训、学习资料等。投标单位如需建造师或各岗位人员出现场，工程管理部负责与其它工程处协调联系，其费用由使用单位和被使用单位协商解决。各工程处使用证书原件，应保证证书原件干净、整洁、完璧归赵。凡使用公司一级建造师证书投标或资格预审的工程处（本工程处建造师除外），应提前向公司申报，避免发生工程项目重复使用建造师或废标等现象。凡是公司提供建造师证书或岗位证书复印件均需加盖红章，并写明用于×××工程字样，如果在投标文件或资格预审文件中没有公司加盖工程名称红章，公司不予盖章。工程合同管理规定为了建立健全公司合同管理制度,规范企业管理,使公司合同管理制度更加规范化、制度化、科学化，根据《合同法》、《建筑法》、《招投标法》及有关法律、法规，结合我公司实际情况，特制定如下规定。合同的签订，须遵守国家的法律、法规和国家计划，遵循平等互利，协商一致的原则。公司工程施工合同由工程管理部管理，设计合同由办公室管理。签订合同之前，必须取得公司法定代表人的授权委托书。签订合同人员必须是经过公司任命的各工程处负责人，特殊情况第二签订人须由第一签订人开据授权委托书报工程管理部备案。签定工程合同必须提前2天,将合同文本交工程管理部进行审核对合同内容不严谨或不利于公司及工程处方面的条款内容进行协商变更。签订工程合同前须经法律事务部、财务处、工程管理部审核后填写“合同签订前汇签单”，汇签单一式三份，领导、财务处、工程管理部各一份，作为合同的基本内容参考，汇签单各项内容均填写真实有效，以便对工程进行跟踪。工程合同签定公司留存合同文本一正三副，财务处留存正本原件，工程管理部留存副本两份，信用管理处留存副本一份。工程管理部对所签订的工程合同进行登记，建档并建立明细表，同时对合同内容进行跟踪。合同文本中须填写建造师，如此建造师不是本公司在册人员，应由工程处负责人写书面委托并将其建造师原件、复印件保留公司，直至工程竣工完成。工程合同需变更或合同终止，应及时通知工程管理部，否则，出现法律纠纷及其他事宜，均由责任方承担。未生效合同，需在一个月内全部交回公司，各工程处负责人监督执行交回情况，对未按规定执行且没有说明情况的工程处，公司将对其停办一切事宜。凡需携带工程合同章出京的工程，应事先提出申请及核定合同内容，提请主管领导批准，由工程管理部派专人保管及盖章。对于未签订合同已施工的项目，须及时将实际情况以书面的形式上报公司，并经主管副总经理批准后，方可进行施工，工程管理部负责将工程基本情况写明，并转财务处和信用管理处备案。凡在原有合同基础上再次施工的工程，须签订新的工程合同或提报公司备案。没有按照公司规定擅自施工的，公司将按照相关规定和制度对其进行严肃处理。合同签定须写明公司开户银行：工程合同1000万以下由各部门审定汇签，大型合同（造价在1000万元以上）应由主管领导审定，2000万以上由公司总经理审定。合同履行完毕并已竣工，应向公司上交完整的竣工资料及施工图，工程照片等资料。转发关于进一步加强建设工程施工劳务分包和用工管理的通知为贯彻国务院《关于切实解决建设领域拖欠工程款问题的通知》(国办发[2003]94号)要求，规范建筑市场秩序，完善信用体系，标本兼治，综合治理，解决我市建设领域拖欠农民工工资问题，进—步加强建设工程施工劳务分包和用工管理，根据有关法律法规，结合我市实际，现通知如下：一、加强施工劳务分包管理1、施工总承包企业、专业承包企业分包劳务必须使用有资质的劳务企业，禁止使用无资质企业。凡违反规定使用无资质企业的，依法给予行政处罚；造成拖欠农民工工资的，发包单位必须先行支付工资。2、外地建筑劳务企业来京施工，必须按照《关于外地建筑业企业进京施工实行档案管理的通知》(京建管[2001]595号)的规定建立企业管理档案。没有建立企业管理档案的外地建筑企业，不得在北京承揽建设工程。3、外地建筑劳务企业在京施工应办理项目管理备案。未办理项目管理备案的，记入市建设行业信用系统，情节严重的，取消在京承包工程资格。二、加强企业用工管理1、劳务企业需录用人员从事施工劳务的，必须与录用人员依法签订劳动合同，明确规定双方的权利和义务，特别应列明保障劳动者合法权益的条款，切实保证劳动者合法权益。2、未依法与劳动者签订劳动合同而使用的人员视同零散工，按《北京市人民政府关于外地建筑企业来京施工管理暂行规定》关于不得使用零散工的规定予以处罚，并记入市建设行业信用系统。3、使用零散工的用工单位，应按规定结算工资，并清退零散人员。拒不执行上述规定，致使发生极端、群体事件的，取消在京承包工程资格。4、外省市建设行政主管部门设立的驻京管理机构，要加强对本省在京劳务分包企业和人员的管理．督促企业依法用工。三、切实解决劳务工资兑付1、施工总承包企业应建立健全劳务分包管理制度，设立管理机构，配备与施工劳务作业规模相适应的管理人员。按照实施“阳光工程”的有关规定，制定劳务分包款支付制度和措施。2、各施工企业必须严格执行《关于解决建设领域拖欠工程款和拖欠农民工工资问题的通知》(京建经[2003]185号)等有关规定，清理拖欠的农民工工资。3、对拖欠农民工工资的施工总承包企业、专业承包企业和劳务企业，记入市建设行业信用系统，并向社会及时公布。由于拖欠农民工工资而引发极端、群体性事件，情节严重的，取消在京承包工程资格。4、自2004年起，市和区县建委每一季度检查一次全市建筑企业支付农民工工资情况。对不按规定支付农民工工资的企业，按本通知规定给予严肃处理。二OO三年十二月十二日投标书制作管理办法公司为树立对外统一形象，打造企业品牌，提升企业的市场竞争能力，现制定投标书制作管理办法，望参照执行。资格预审文件和投标书原则上由工程管理部经营部统一制作，收取部分工本费详见标书制作费用计取办法。经营部制作标书服务范围包括答疑、现场勘测、封标、开标、竞争对手报价分析等详见北京业之峰诺创建筑装饰工程经营部简介。各工程处自行编制的资格预审文件和投标书，必须由专业人员编制，使用由公司提供的统一徽标和业绩文件。各工程处自行编制的资格预审文件和投标书，应严格按照公司要求制作，经工程管理部经营部审核后方可盖章报送，并在经营部留存备案一份。各工程处自行编制的工程预算和结算文件，需经工程管理部经营部审核后方可盖章报送，并在经营部留存备案一份。资格预审文件和投标书的装订方式应参照经营部制作的标准范本，封装应使用建委标办的统一封条或甲方要求格式。委托经营部制作的标书，应视标书的难易程度预留足够的制标时间。后附标书制作费用计取办法标书制作费用计取办法序号业务类型取费基数取费标准备注一资格预审正本成本计取300元/套视内容复杂程度调整收费副本成本计取100元/套分页