室外安装室外给排水与采暖

室外安装室外给排水与采暖本节未规定的部分按本规程4.2的有关规定执行。6.2.1.1室外给水、消防管网水压试验记录Ⅰ基本要求和内容阀门安装前，应作强度和严密性试验。试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10％，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验，强度试验压力应为阀门公称压力的1.5倍。阀门试验情况应按质控（水）表4.2.3－1要求填写。室外给水管网必须进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。管材为钢管、铸铁管时，试验压力下10min内压力降不应大于0.05MPa，然后降至工作压力进行检查，压力应保持不变，接口处未发生渗漏现象；管材为塑料管时，试验压力下，稳压1h压力降不大于0.05MPa，然后降至工作压力进行检查，压力应保持不变，不渗不漏。各系统试压完毕应将试验过程和结论填在质控（水）表4.2.3－2中，填写试验记录应具体、清楚明确，无漏试项目或部位，监理（建设）单位代表、质检员、施工员、操作人的签证应完整，试验结果应符合设计要求或施工规范规定，不符合要求的应采取措施返修，重新试压，直至试验结果符合要求，并经有关部门验收签证。Ⅱ核查办法对照施工图、施工日志、隐蔽工程验收记录进行核查，核查隐蔽管道的水压试验是否在隐蔽前进行。核查水压试验时，应将试验记录与施工图、施工日志对照检查，除核查其项目内容是否齐全，结论是否正确外，还要核查其试验程序（升压情况和降压情况等）是否符合规范规定，试验设备装置情况是否有说明或图示，有关人员签证是否齐全。核查水压试验不符合设计和规范要求时，是否采取措施返修处理，是否有复试记录，结论是否明确。Ⅲ核定原则凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。无室外给水管网水压试验记录。试验结果达不到设计要求或规范规定，且无复试记录与处理结论。记录中存在试验内容、部位不全，程序不正确、数据不真实、签证不齐全等情况。6.2.1.2室外排水管网灌水、通水试验记录Ⅰ基本要求和内容室外排水管网在隐蔽前必须按系统或分区（段）做灌水试验。埋地管道灌水试验应按排水检查井分段试验，试验水头应以试验段上游管顶加1m，时间不少于30min，逐段观察，管道接口无渗漏。埋地管道未经灌水试验或灌水试验不符合要求，不得进行隐蔽。试验完毕应将试验过程和结论填写在质控（水）表4.2.6－1中，记录应完整、准确，不得缺项、漏项。室外排水系统竣工后，必须进行通水能力试验，检查各排水点是否畅通，接口处有无渗漏。所有排水管都应进行通水试验，不得缺漏，试验结果必须符合设计要求和规范规定，试验过程中若有流通不畅，堵塞等现象发生，应按质控（水）表4.2.6－2如实记录下来，并及时返修疏通，经有关人员复验签证。Ⅱ核查办法对照施工图、施工日志、隐蔽工程验收记录，核查灌水试验是否在隐蔽前进行，试验数量和范围是否齐全，是否有漏试，试验方法（如灌水高度、灌水次数和时间等）及结果是否符合设计要求和规范规定，试验结果不符合要求，是否有返修复试，复试结果是否符合要求，有关人员签证是否齐全。对照施工图、施工日志，核查通水试验记录是否真实，试验结果是否符合设计要求和规范规定，出现问题是否及时处理，是否有复试记录。Ⅲ核定原则凡出现下列情况之一，本项目应核定为“不符合要求”。无室外排水管道灌水或通水试验记录。发现有先隐蔽，后灌水试验的现象。试验结果不符合规范要求，亦未返修及复试。（4）试验方法不正确，数据不真实，签证不完整。6.2.1.3检验批、分项、分部工程质量验收记录Ⅰ基本要求和内容室外给排水与采暖工程是室外安装单位工程的子单位工程，其包括下列分部工程：室外给水系统、室外排水系统、室外供热系统。各分部工程由下列各分项组成：室外给水系统：室外给水管道安装、消防水泵接合器及室外消火栓安装、管沟及井室。室外排水系统：室外排水管道安装、排水管沟及井池。室外供热系统：室外供热管道及配件安装。室外给排水与采暖工程的分项工程，应按系统、区域、施工段等划分。分项工程可划分若干个检验批进行验收。检验批质量验收记录由施工单位项目质量检查员填写，并写明检查评定结果，专业监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）填写验收结论。分项工程质量验收记录按质控表4.1.9－1填写。分部工程质量验收记录按质控表4.1.9－36填写。室外给排水及采暖子单位工程质量验收记录按附表A.0.2填写，记录由施工单位填写，验收结论由监理（建设）单位填写，综合验收结论由参加验收各方共同商定，建设单位填写，填写内容应对工程质量是否符合设计、规范要求及总体质量作出评价。Ⅱ核查办法按本规程4.2.9的规定执行。Ⅲ核定原则按本规程4.2.9的规定执行。6.2.2室外电气室外电气安装工程按现行国家标准GB50300、GB50303和本规程4.3、5.3的有关规定执行。第一章原材料要求材料投入保证措施本工程的所有设备、材料必须为合格产品且符合设计文件及相关规范的要求，不得使用来历不明的材料。第一节材料投入保证措施材料供应管理制度合理组织材料供应，确保施工正常进行合理地、科学地组织材料的采购、加工、贮备、运输，建立严密的计划、调度体系，加快材料的周转，减少材料的占用量，按质、按量、如期地满足建设需要。材料、设备验收制度材料、设备进场前审核本工程所有材料，包括多种原材料、半成品及成品材料，先将生产厂家简介、材料技术资料和试验数据及材料样品、实地试验结果等各种技术指标报请业主和监理工程师审批。凡是资料不齐全或未经批准的材料，一律不准进入施工现场。用量大而对质量又至关重要的材料，具备上述各种资料后，仍将对生产厂家的生产工艺、质量控制的检测手段进行实地调查。材料、设备进场验收对所有材料进场时，项目部材料部、质量员等根据有关技术指标对进场材料进行严格验收，包括材料出厂合格证、与材料设备相符合的标牌、质量检验报告、厂家批号等。按规定应进行抽样复验的材料，严格按规定比例、抽样方法进行抽样，检验合格后方可用于工程。项目部验收合格后，及时连同合格证等技术资料提交监理工程师进行材料验收。杜绝不合要求的材料进入现场。凡标志不清或认为质量有问题的材料、对质量保证资料有怀疑或与合同规定不符的材料及时清退出场。进场设备开箱前，包装必须完好。除了应持有合格证书、产品说明书外，酌情应有随机附件、保修卡或安装、使用说明书等。设备开箱，应有开箱记录。无生产厂名和厂址或牌证不符的设备，不用于本工程。进场设备到达施工现场后应保持其原有的外观、内在质量和性能，在运输和中转过程中发生外观质量和性能损坏的设备不用于工程。对材料性能、质量标准、适用范围和对施工要求必须充分了解，以便慎用选择使用材料。凡是用于重要结构、部位的材料，使用时必须仔细核对、认证其材料的品种、规格、型号、性能有无错误，是否适合工程特点和满足设计要求。（三）材料保管制度对购入的材料和成品，设置专门的仓库由专人负责保管、发放，并健全现场材料管理制度，妥善保管，避免材料损失、变质。材料按要求分类、分规格堆放，并堆放整齐，做好防护。在每种材料旁设标志牌，指明材料品名、产地、规格及检验状态等。禁止使用末验收或标示为不合格的材料，对不合格材料及时退回。针对不同的材料，采取相应的存储措施，如分别考虑温度、湿度、防尘、通风等因素，并采取防潮、防锈、防腐、防火、防霉等一系列措施，保护不同材料，避免材料损坏。仓库管理要有严密的制度，定期组织检查和维护，发现问题及时处理。注意仓库保安、防火工作。油漆等易燃易爆产品尽量减少库存，并要单独分开存放。合理地组织材料使用，减少材料的损坏。正确按定额计量使用材料。第二节原材料质量检验制度原材料进厂必须坚持先检验、后使用的原则。检验结果及时登入台帐，并妥善保管。原材料进厂时，现场收料员及时通知取样。取样要及时填写留样单，并按取样单要求填写货物名称、产地、进厂时间、取样人姓名等。砂、石一般采取先到先用的原则，不允许直接倒在料仓里。原材料应保持合理的库存量。当库存量低于定额时，生产部等有关部门要及时与经营部联系，并向厂领导汇报，以便采取必要措施，避免因库存不足而引起供应断档现象。入厂原材料的质量检验工作由试验室负责。检测项目按“原材料检验规程”执行。确保检验结果准确，检验记录完整。（一）水泥所使用水泥应具有出厂质量证明书，并有复试报告。水泥质量证明必须注明该批水泥品种、标号、厂别、生产和出厂日期以存档备查。对相同厂家的品种，同标号水泥每500t为一个取样单位进行复试，否则每进一批水泥需要进行一次复试。进厂水泥必须严格按国家标准规定进行取样复试，不合格水泥不得进厂或严加隔离待处理。4、进厂水泥必须按期、按批量索取本批水泥的产品合格证及试验报告，以存档备查。5、散装水泥进厂时，必须按品种标号分别装入指定筒仓，并挂牌标识，严禁混杂贮存，对超期水泥，经过复试后，按技术部门审定意见使用。（二）骨料粗细骨料应符合国家现行标准GB/T14684和GB/T14685的规定，同时还应符合泵送技术条件的要求。粗细骨料进厂以400m3为一个取样单位进行复试。合格后方能使用，检验资料存档备查。进厂粗细骨料必须逐车验收，按品种规格分别堆放，挂牌标识，严禁混入影响混凝土的有害成份，使用时应采取措施，保持颗粒级配均匀。粗骨料的质量要稳定，颗粒级配、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、有机质含量等必须符合标准。最大粒径不应超过31.5mm，应采用连续级配。卵石粒径宜为5~20mm。针片状颗粒含量不宜大于10%。细骨料宜采用质地坚硬、级配良好，粒径偏粗的中砂，细骨料细度模数应大于2.6，同时应严格控制含泥量不应超过3%，泥块含量不超过1%。（三）水优先选用可饮用水。其它水应按《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的规定检测合格后使用。3、二次利用搅拌机及搅拌运输车罐筒清洗水时，要严禁水中混入机油等有机物质。（四）掺合料用于混凝土中的粉煤灰，应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596）和《粉煤灰在混凝土和砂浆应用技术规程》（JGJ28）等标准的规定，其烧失量及有害成份含量应通过试验。如采用磨细矿渣、硅灰、沸石粉、膨胀剂等掺合料，应通过试验，当符合混凝土质量要求时方能使用。选用的掺合料应使混凝土达到能改善性能的要求，或在满足性能要求前提下取代水泥，其掺量应通过试验确定。掺合料的进厂按每200t为一个取样单位进行复试。掺合料在运输、贮存过程中，应有明显的标识，单独存放，严禁与其它材料混杂。（五）外加剂外加剂的质量应符合国家现行规定《混凝土外加剂》（GB8076）和《预拌混凝土》（GB/T14902）、《混凝土泵送剂》（JC473）的有关规定。外加剂必须通过技术鉴定，并具有质量说明书。外加剂应根据混凝土的性能要求，施工工艺及气候条件，结合原材料的性能，配合比及对水泥的适应性的因素，通过试验确定品种和掺量，初次使用的外加剂必须看到7天强度方可使用，严禁盲目使用外加剂。4、不同品种外加剂应分别贮存，做好防潮、防湿、防漏，并应有明显的标识，不得混入杂质和遭受污染。严禁使用失效的外加剂和无出厂合格证的外加剂。5、对相同厂家品种外加剂，每40吨应抽检一次进行复试，对其减水率、保塑性、缓凝性及混凝土强度增长率等进行检测，复检其质量情况并积累资料。第三节混凝土配合比的控制制度为满足设计和施工要求，确保混凝土工程质量且达到经济合理特制定制度混凝土配合比应遵照国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）和《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107）的规定，按订货合同要求的混凝土强度等级、耐久性要求、施工要求，并符合和合理使用材料和经济的原则，进行设计计算，通过试配、试验，最后予以确定。混凝土配合比设计应具备的基本参数：混凝土强度等级和耐久性要求（抗渗、抗冻）。施工工艺要求（结构形式、浇注部位、工期要求、运输、振捣、养护、泵送等）。原材料性能，如水泥品种、标号，粗细骨料种类、级配、粒径、粒径，掺合料，外加剂等。搅拌厂生产统计、提供的强度标准差，离散系数。混凝土坍落度及保塑时间。混凝土的试配强度必须有足够的强度储备，不应低于下表要求：混凝土强度混凝土强度等级C20C25C30C35C40C45C50C55C60C70C80试配强度（MPa）2631384348545964698595配制商品混凝土的水泥用量通过试配确定，每立方米混凝土水泥用量不宜低于300KG，且不宜高于500KG，砂率宜在40~50%之间选择。抗渗混凝土配合比设计时，应增加其抗渗性，试配要求的抗渗等级应比设计值高0.2MPa。泵送混凝土应通过掺加高效泵送剂或高效减水剂，并宜掺加粉煤灰或其它活性掺合料以改善其可泵性。为满足泵送混凝土入泵时坍落度的要求，在配合比设计时，要考虑运输、气温及施工暂时停歇坍落度损失值，并通过试配及延时测试出机坍落度。当入泵时不能达到要求时，可再次填加适量非引气减水剂来调整坍落度，不得随意加水来调整坍落度。大体积混凝土所使用水泥应优先采用低水化热的中热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥或在水泥中掺粉煤灰及能降低水泥水化热的外加剂。混凝土配合比在使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息及时进行调整。第四节生产过程质量控制制度每一工作班正式称量前，应对计量设备进行零点校核，计量设备每年由技监部门进行一次检定。操作员应根据原材料情况调整落差，保证原材料计量准确。材料计量允许偏差见下表：原材料品种原材料品种水泥集料水外加剂掺合料允许偏差±1%±2%±1%±1%±1%生产过程中每一班至少测定一次集料含水率，当含水率有明显变化时，应增加测试次数。取样员必须依据《预拌混凝土》对取样的有关规定取样，确保取样有代表性。混凝土搅拌后，应取样检验其坍落度值。铲车司机严格按照技术员与调度指令进行上料，若违反指令上错料按照公司管理制度有关规定严肃处理。为了保证公司各项质量指标的顺利完成，对于进厂的原材料应坚持不合格不投入生产、不使用的原则。生产技术部应严格按照试验室下达的配合比通知单组织原材料，严禁超功能使用。对于粉剂泵送剂的溶解应有记录，确保外加剂的浓度正确。混凝土运输车辆在装运混凝土（包括砂浆）前，必须排净罐体内的积水，以免影响混凝土质量。第五节出厂混凝土质量控制制度混凝土的运输车辆的安排以保证混凝土泵送施工的连续性为准。混凝土拌合物在运输过程中，罐体应慢速转动3~6转/分，以防混凝土沉淀离析。三、混凝土拌合物在卸料前，罐体应快转30~60秒，以使混凝土拌合物均匀。混凝土运输及卸料时，因混凝土坍落度经时损失过大而造成卸料及泵送施工困难时，可填加非引气型高效减水剂二次搅拌混凝土予以调整，严禁随意加水调整。司机如发现混凝土坍落度过大应返回搅拌站内进行调整。混凝土浇筑以泵送施工为主，在泵车布料杆和固定混凝土泵输送管道不便布置的施工现场，也可采用塔吊及混凝土吊斗输送的混凝土浇筑工艺。混凝土泵车及固定混凝土输送泵应结合现场施工组织设计进行布置，其原则是：按施工段划分浇筑区段，泵车或固定输送泵，应设在道路畅通，有至少能停留两台混凝土搅拌车的地段，供水方便，泵车布料杆活动范围内无高压电线的位置。混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作，混凝土泵的安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。泵送施工宜采用“先远后近，先高后低，先竖后平，先外后里”的原则。同一条管线中，要用同直径输送管，不允许用变径管。新管应布置在压力较大（靠近泵）处，旧管布置在远离泵处。在垂直布管时，为克服垂直管中混凝土的重力影响而对泵产生逆流压力，在垂直管下端与混泵之间要配置不小于1/4垂直管长度，且不小于15米的水平管与泵相接。混凝土输送管路须用支架、卡具等予以固定，但支架不应与模板或钢筋相连而造成混凝土开裂。混凝土输送管道布置应以线路尽量最短，少用弯管和软管，线路曲率半径尽量最大，覆盖面最大，最易施工为原则。混凝土拌合物运至浇筑地点，温度不宜高于35℃，入模温度不应低于5℃。十一、混凝土开始泵送时应慢速运转，并联观察泵压力及各部分运转情况，待确认工作正常后再以常速泵送。混凝土应保持连续泵送，不可中断。必要时可降低泵送速度，以维持其连续性。如停泵超过15分钟，应每隔4~5分钟开泵一次，正转、反转两个冲程往复运动管中混凝土。同时开动泵机料斗搅拌器搅拌数转，防止混凝土离析。在泵机受料斗前应设专人监护卸料，捡出混凝土拌合物中大块石头和杂物。泵送过程中，受料斗内的混凝土不能排空，斗内储存的混凝土面应高出料口以上，以免泵机吸率低，甚至吸入空气造成阻塞。混凝土泵送前，先用清水润湿管道，再用与混凝土相同配比的水泥砂浆润滑泵机及管道，以减少混凝土泵送阻力。该水泥浆不得积存柱及墙内，且应分散摊铺，以免影响结构强度。混凝土泵送施工时，混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2米。如超过2米，应采用串筒浇筑。夏季泵送施工时，对暴晒的管道应采取草袋覆盖，淋水降温等措施，防止坍落度损失过大；冬期施工要有防冻措施，如采用矿棉壳、电热保温等。在降雨雪时不宜露天浇筑混凝土，如必须在降雨雪时施工，应采取有效的防雨雪侵入新浇筑混凝土中，在模板上口预留排水口，及时排出雨水，切忌将雨雪搅动到混凝土中。浇筑混凝土应连续进行，特别是浇筑抗渗混凝土时，不允许留有施工缝。当必须间歇时，其间歇时间要尽量缩短，并应在前层混凝土凝结前将次层混凝土浇筑完完毕。此时，在振捣混凝土时，振动应从上层直插入下层中，使上下层混凝土很好结合。浇筑大体积混凝土时，混凝土入模温度不得超过28℃，并采取措施降低结构混凝土内外温度，使之不超过25℃，以防止温度裂缝的发生。为控制混凝土浇筑温度，除采用低水化热水泥搅拌混凝土外，可使用刚抽出的地下水或在搅拌用水中投入冰块以降低水温；用苫布遮盖骨料防曝晒或表面洒水，降低骨料温度；搅拌运输车灌筒外壁洒水降温；混凝土输送管道外敷没草袋洒水降温；在混凝土结构内部埋设冷却水管等降温措施。以及在结构表面覆盖保温材料（铺塑料薄膜及保温层）以提高结构表面温度，减少混凝土内外温差的方法。泵送还施工过程中，要注意混凝土输送管道口不要插入混凝土中，特别是出口端是胶管时，更应注意出口不要插入混凝土中，以免出口被混凝土堵塞，造成泵送压力增高而使管道爆裂，高压混凝土喷出伤人。混凝土泵送施工临近结束前，要控制混凝土量，事先估计需用数量，通知搅拌厂，以免现场积存混凝土给处置带来困难。在估算混凝土需用量时，要考虑残留在输送管中的混凝土量，当管径为125mm时，100m输送管内有混凝土±1.5m3(或1m3混凝土合输送管长度75m)。混凝土在浇筑及静置过程中。应采取措施防止产生裂缝，特别在浇筑平面结构混凝土时，要同混凝土使用单位说明这一点。商品混凝土由于水泥用量多，坍落度大，混凝土浇筑后极易发生沉陷及干缩裂缝，在炎热夏季施工更容易发生这种裂缝。虽然这种非结构性裂