赛科丙烯腈深基坑监理细则

R/JS-703-03编号监理实施细则工程名称：上海赛科26万吨/年丙烯腈装置细则名称：深基坑施工监理细则批准：编制：上海金申工程建设监理有限公司2013年7月1日

工程概况：上海赛科新建26万吨/年丙烯腈装置位于上海化学工业园区赛科石化厂区内，在原有一期丙烯腈装置北侧及东北侧的预留用地内，呈丁字型布置。北侧场地形状260m×174.5m的长方形，占地面积为45370m2；东侧场地呈167.5m×70m的长方形，占地面积为11725m2。新建丙烯腈装置总占地面积为57095m2。装置主要包括丙烯腈单元、乙腈单元土建工程、硫铵浓缩单元、公用工程单元、丙烯腈变电室及DCS现场站土建工程、道路及竖向工程等。深基坑作业主要包括区域：丙烯晴收集罐地坑、事故水池、雨水池等。其中，丙烯腈收集罐地坑位于乙腈精制区东南角，基坑长14.05米，宽9.8米，开挖深度4.75米；事故水池底板顶标高-6.750~7.000m，板厚450~700mm，板底标高为-7.450m，基坑的底标高为-7.550m编制依据：本工程监理合同；经批准的施工图及有关设计文件、标准图集；国家颁布的适合本工程的有关强制性规范；国家及上海市有关监理的文件和规范，使用本工程的标准、规程及施工验收规范：《工程测量规范》（GB50026—2007）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）2011版《地基与基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）上海市工程建设规范《基坑工程技术规范》（DG/TJ08-61-2010）上海市工程建设规范《地基基础设计规范》（DGJ08-11-2010）上海市工程建设规范《地基处理技术规范》（DG/TJ08-40-2010）上海市工程建设规范《基坑工程施工监测规程》（DG/TJ08-2001-2006）《软土地基深层搅拌加固技术规程》（YBJ225-91）《钻孔灌注桩施工规程》（DG/TJ08-202-2007）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）《建筑基坑支护基础规程》（JGJ120-2012）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）其他有关规范、施工操作规程监理工作流程及程序（流程图）：督促施工单位的工程进度及安全编写各专业监理实施细则和控制点编写监理规划监理工作签发质量整改单、停工单监理资料整理编写工程质量评估报告及监理工作总结审查施工交工验收资料验收合格签发回验单、复工单签发备忘录、工程联系单审查设计及施工变更审查材料、设备质保资料及进场检验施工方案和开工审查协助业主设计交底及图纸会审审核总包、分包单位资质召开工程例会、质量会记监理日记、编写月报熟悉监理合同督促施工单位的工程进度及安全编写各专业监理实施细则和控制点编写监理规划监理工作签发质量整改单、停工单监理资料整理编写工程质量评估报告及监理工作总结审查施工交工验收资料验收合格签发回验单、复工单签发备忘录、工程联系单审查设计及施工变更审查材料、设备质保资料及进场检验施工方案和开工审查协助业主设计交底及图纸会审审核总包、分包单位资质召开工程例会、质量会记监理日记、编写月报熟悉监理合同编写质量初评报告，参与组织编写质量初评报告，参与组织“三查、四定”和中间交接验收监理工作要点及控制方法：（一）搅拌桩：1）准备工作测量放线根据建设单位提供S3、S4坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作,并做好永久及临时标志，放样定线后做好测量技术复核单，请总包和监理进行复核验收签证，确认无误后进行搅拌桩施工。（1）搅拌机安装，根据定位铺设枕木，并组装搅拌机，要求枕木铺设水平，搅拌机定位准确，保证机身垂直，确保搅拌桩偏差在允许误差范围内。（2）安装供浆平台。（3）原材料复试，进入现场的原材料、半成品按复试比例进行复试。2）搅拌桩施工过程（1）定位深层搅拌桩机开行达到指定桩位、对中。当地面起伏不平时应注意调整机架的垂直度。准备好喷浆池，按掺入量配合比报告准备好水泥及减水剂，做好开拌前的准备工作。（2）预搅下沉深层搅拌机运转正常后，启动搅拌机电机。放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，下沉速度控制在0.8m/min左右，可由电机的电流监测表控制。工作电流不应大于10A。如遇硬粘土等下沉速度太慢，可以输浆系统适当补给清水以利钻进。钻头每转一周提升（下沉）1.0~1.5CM为宜，确保有效桩长范围内桩体强度的均匀性。（3）配置水泥浆制备水泥浆、搅拌下沉同时进行。按设计图纸的要求拌制水泥浆液。制备好的浆液为防止离析应不断搅动，浆液制备好后在喷浆前倒入集料池内。（4）提升、喷浆搅拌钻头下沉到设计深度后，严格按要求提升速度、喷浆压力，提升搅拌钻头，同时开动浆泵，控制好喷浆压力、提升搅拌速度，边提升边喷浆，至设计桩顶标高。此时应注意喷浆速率与提升速度相协调，以确保水泥浆沿桩长均匀分布，并使提升至桩顶后集料斗中的水泥浆正好排空。喷浆搅拌时钻头提升（下沉）速度不宜大于0.5m/min。（5）重复下沉为使土体和水泥浆充分拌和均匀，再次将搅拌钻头下沉，并开动灰浆泵，喷浆搅拌至设计浓度。再次沉钻进行复搅，复搅下沉速度可控制在0.5~0.8m/min。第二次喷浆量不宜过少，可控制在单桩总喷浆量的30%~40%，由于过少的水泥浆很难做到沿全桩均匀分布。（6）重复提升旋转、边提升，再重复2次搅拌至桩顶标高，并将钻头提出地面，以便移机施工新的桩体。此至，完成一根桩的施工。（7）清洗向排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆清洗管道中残留的水泥浆，清洗搅拌钻头粘附的泥团。（8）移机使深层搅拌机移到下一桩位置，控制好相邻桩之间的搭接长度。桩与桩之间的搭接间隔施工不应大于10h，如间隔时间太长，搭接质量无保证时，应采取局部补桩或注浆措施。水泥土搅拌桩施工质量检验标准表项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1水泥及外掺剂质量设计要求查产品合格证书或抽样送检2水泥用量参数指标查看流量计3桩体强度设计要求按规定办法4地基承载力设计要求按规定办法一般项目1机头提升速度m/min≤0.5量机头上升距离及时间2桩底标高mm±200测机头深度3桩顶标高mm＋100、－50水准仪（最上部500mm不计入）4桩位偏差mm≤50用钢尺量5桩径＜0.04D用钢尺量，D为桩径6垂直度mm≤1/150经纬仪7搭接mm＞200用钢尺量（二）灌注桩（1）测量放线用仪器侧放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩控制桩位中心，复核合格后方可进入下道工序。（2）护筒制作及埋设护筒制作及埋设技术要求如下：（1）护筒制作，用厚为4㎜钢板卷成护筒直径800。（2）根据测量技术要求，以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大200mm的基坑，采用人工挖土，深度一般为1.10～1.30m，遇障碍物需清除后方能埋设。对于杂填土较多的区域，适当深挖处理。（3）当取土至原状土时放置钢护筒，安装时护筒中心与桩位中心应吻合。为确保护筒位置的准确及稳定，再次采用十字中心吊锤法将护筒（护筒直径为D+100mm，D为施工桩径）垂直固定于桩位处进行校正，护筒中心偏差不大于2cm，倾斜度不大于1/150，同时高出地面10cm为宜，达到要求后，方可用粘土填实护筒周围的空隙并夯实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不发生位移。设计桩径D护筒直径=D+100mm设计桩径D护筒直径=D+100mm开孔直径=D+200mm十字架设计桩径D护筒直径=D+100mm开孔直径=D+200mm1100~1300100地面护筒（1）钻机定位安装准确，安装必须水平、周正、稳固。（2）保证桩架天车、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上。做到“三点一线”。（3）可用经纬仪及水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度，保证转盘中心与护筒的偏差不大于2cm。（4）钻机平台底座必须座落在较坚实的位置，用垫木垫平防止施工中倾斜。（5）对各连接部位进行检查。（4）泥浆配制、废浆外运（1）泥浆配制：用好泥浆是保障成孔顺利，保持桩孔不坍、不缩，保证混凝土灌注质量的重要环节。尤其对较厚的杂填土及砂性土更要采用优质泥浆。钻进成孔中，一般以孔内自然造浆为主，若孔内有漏失、垮孔现象，则需采用钠基膨润土人工配制优质泥浆。（2）泥浆循环系统的设置：钻孔桩施工前做好泥浆池及主要循环沟槽的定位工作，挖好后用砖或砌块砌好。泥浆池尽量放在试桩桩位附近。（3）泥浆性能要求：泥浆性能泥浆性能比重粘度(s)注入孔口泥浆≤1.1518～22排出孔口泥浆≤1.3020～26（4）废浆外运：设专人进行泥浆管理，随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，以确保钻进需要，性能不合格泥浆不得使用，对于施工中产生的废浆均输送到废浆池中储存，再用密封罐车外运排放。（5）钻进成孔钻孔施工应符合相邻桩施工大于36小时的跳跃法施工，或满足4D的施工间距进行间跳施工。本工程中，采用正循环泥浆护壁。（1）根据地层和设计要求及前述确定的施工工艺，故拟投入1台GPS-10型工程钻机实施灌注桩的施工，有条件的情况下或在设计、监理和总包的要求下，可对桩孔进行垂直度及孔径测试，以检查所选的设备、机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。（2）钻头选择：选用性能良好的正循环三翼钻头，这种钻头具有强度高、排渣导流性好、切削量大、导向度高等特点。钻头设保径装置，施工中要经常核验钻头尺寸，发现磨损过大应及时修复、更换。（3）钻进技术参数的选择：按试成孔及地层特性所确定的各项参数，作为全面施工的最佳参数。采用分层钻进技术确保成孔质量，钻压利用钻具自重加压，开钻时轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性，泵量的调整可安装回水装置，进尺后针对不同地层，适时调整各钻进技术参数。终孔前0.5～1.0m，采用小参数扫孔钻进至终孔，以减少对孔底的扰动。（4）注意事项：a.集中精力，认真操作；b.钻进中经常跟踪检查，调整循环泥浆性能，确保注入孔口泥浆合格；c.认真做好班报表记录，真实齐全；d.出现事故应及时处理并上报。（5）成孔检验：钻进成孔中为确保钻孔深度达到设计桩深，钻进中必须用钢卷尺丈量钻杆长度，准确丈量机上余尺，并作正确计算、记录。确保孔深误差小于100mm，桩孔垂直度要求控制在1/150,桩孔成型后应防止孔壁塌落,孔底沉渣厚度不得大于50mm（6）成孔前校正钻机的滑轮组，回转器和钻头，使之保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进，以保证垂直度。初钻进时应减慢速度，以保证护筒底部的护壁稳固。成孔过程中应根据土层情况调整进尺速度，遇塑性较大的土层宜采用反复扫孔的方法，以保证孔径。钻机钻进时，泥浆标高必须根据钻进速度及土质情况调整，直至取土到设计标高，并在钻机成孔同时，作好成孔记录。护壁泥浆采用原土造浆，泥浆比重控制在1.05～1.15之间，清孔泥浆比重不大于1.30，孔内泥浆应高于地下水位0.5～1.0m，现场采用泥浆箱和泥浆泵组成泥浆循环系统。（6）一次清孔钻进至设计孔深后，将钻具提离孔底0.2m左右，上、下活动，低速回转，全泵量冲孔，充分研磨孔底较大颗粒土块，待孔内返出浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕。吊放钢筋笼和灌注砼导管安放完毕后应进行第二次清孔，孔底沉淤厚度应符合设计及规范要求，清孔后的泥浆比重应小于1.30,孔底沉渣或回淤容许厚度≤100mm。清孔结束后，实现“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则。时间一般不少于30分钟，用测锤测得孔深符合设计要求为止。会同甲方、监理和总包等质监人员对孔深、孔底沉淤等情况进行检查，并记入成孔记录内。清孔示意图。（7）钢筋笼制作安装在钻机钻孔同时，钢筋笼制作、成形基本就绪，利用工程钻机顶部滑轮组把钢筋笼分节吊入桩孔，现场焊接接长伸入孔内直至设计标高。钢筋笼制作及安装参照有关技术措施及有关规范要求。另外还应注意以下几点：（1）进场的钢筋规格和质量应符合设计图纸要求，并附有质量保证书。原材和焊接质量按施工规范要求取样送检；（2）钢筋笼制作前，将主筋校直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等，钢筋下料准确控制下料长度；（3）钢筋笼采用环形模制作：制作时，全孔笼在地面分段制作，在孔口对接；要求主筋与加强筋点焊牢固，并不得损伤主筋；（4）钢筋笼的焊接：钢筋笼按设计桩详图和设计交底会的规定对接。钢筋笼制作偏差不超过规范标准，经验收合格后按开孔通知书要求下入孔内并在孔口焊接。两根钢筋的轴线应在一直线上确保单面焊接长度达到10D。同一段面不超过50%，Ⅰ级钢电焊条采用E43，Ⅱ级钢电焊条采用E50，Ⅰ级钢对Ⅱ级钢电焊条采用E50。焊接后强度应大于母材强度，同时采用焊接吊筋和加焊水泥保护块的技术措施，确保钢筋笼垂直度位置安放达到设计标高及水平位置安放，保留设计要求的保护层空间。并按照规范要求做好焊接试验；（5）钢筋笼的制作按设计图纸进行，偏差应严格控制在允许偏差范围内；（6）检验合格后，方能放入孔内，钢筋笼在置放过程中必须轻提缓放，下放遇阻应立即停止，查明原因并进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落、强行下放；（7）吊放高度应严格控制，吊筋长度必须精确计算，并经技术负责人复验，吊筋应牢固、稳定，以防灌砼时钢筋笼位移上浮；（8）钢筋笼圆度符合规范；保证钢筋笼垂直度不大于1％；孔口对接采用单面搭焊，其搭焊长度与焊缝厚度应分别满足12d和0.35d。允许偏差：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；钢笼直径±10mm；钢笼长度±100mm；主筋保护层厚度40mm，偏差控制在20mm以内。（8）下导管（1）选用灌浆导管，导管须笔直，导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径Ф250（2）必须对导管进行检查，不合要求的不得使用，导管长度按实际孔深而定；（3）下管前清点根数，检查联接处密封情况，每节使用“0”（4）孔口连接时，在丝扣处涂抹机油，便于拧卸；（5）严禁使用铁锤打击导管，防止变形。（6）导管吊放时应居中且垂直，导管底与孔底保证有30－50cm左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量，最下一节导管长度应大于4米。（9）二次清孔下好导管即开始二次清孔。拟定采用正循环清孔，首先往孔内注入原浆，将孔内泥块土屑携出孔外，此后以低比重优质泥浆置换孔内浓浆，清至孔内返出之泥浆比重≤1.15或粘度≤22秒，其沉渣厚度≤100mm时视清孔符合要求。经验收合格后方可进行下道工序施工。灌注前使用橡皮球作为隔水塞将混凝土与泥浆隔离。（10）水下混凝土灌注（1）水下砼灌注是基桩施工的关键工序，搅拌站必须提供《预拌砼质量证明书》和砼级配单，水下灌注混凝土所用导管使用前应确保导管的密封性和完好性，防止在混凝土灌注过程中泥浆进入管内导致混凝土离析、堵管而造成断桩事故。（2）首斗灌注量为1.5m3,确保导管底部埋入砼面1m以上。开灌后必须做到连续灌注，从而保证灌注成桩质量。必须经常测量混凝土面的深度，以保证导管的合理埋深，一般控制在2～6m为宜。每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量10～20m3不得超过2h，灌注量20～30m3不得超过4h，砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。(3)灌注过程中,应由质检员经常测量孔内砼高度,并进行记录,严禁将导管提出砼面,一次提管长度不得超过6米,且不大于10M,拆管后埋管深度不得小于2.0m。(4)混凝土灌注中应防止钢筋笼上拱。当混凝土面接近钢筋笼底端时,导管埋入砼面的深度宜保持3米左右,灌注速度适当放慢,待砼面进入钢筋笼底端1～2米后,可适当提升导管。（5）混凝土顶标高比设计桩顶标高出2米，确保设计桩顶以上1m内混凝土质量符合设计要求。（6）水下砼浇注过程中，认真填写水下砼浇注记录表，在砼浇注结束后，填写灌注桩隐蔽工程验收记录表。（7）凝固时间控制：避免因凝固时间短而造成灌注失败，应注意不可使混凝土的早期强度过低。冬季施工，若水温很低，水下混凝土的水化速度会减慢，凝固时间延长，此时不宜使用缓凝剂，以免凝固时间过长造成离析分层的质量事故。（8）设专职试块制作人员，负责检测砼坍落度及每桩制作一组砼标准养护试块，养护28天后送检测单位作抗压强度试验。结合现场实际也可增加一组同条件养护试块。灌注桩施工各工序的质量验收标准规定表序项目质量要求检测方法1护筒埋设允许平面偏差≤20mm钢卷尺进入原土深度≥200mm钢卷尺2泥浆密度成孔进入孔口≤1.15泥浆比重计排出孔口≤1.30泥浆比重计第二次清孔≤1.15泥浆比重计3孔径-0~+0.20d井径仪4垂直度≤1/150经纬仪5孔深-0~+300mm测绳实测6桩位平面偏差≤20mm开挖后用钢尺实测7钢筋笼主筋间距≤±10mm钢卷尺箍筋间距≤±20mm钢卷尺钢笼直径≤±10mm钢卷尺钢笼整体长度≤±100mm钢卷尺焊接长度单面≥10d双面≥5d钢卷尺8孔底沉淤≤100mm测绳实测9砼灌桩实灌桩顶标高≥2.0m测绳实测充盈系数符合设计要求根据实灌方量（三）混凝土圈梁施工1）施工流程：测量放线→大面积挖土至1.9m→开槽开挖→凿除围护桩顶部浮桩→绑扎钢筋→隐蔽验收→支模→浇筑混凝土→养护→拆模→28天养护2）放坡开挖：降水以后，放坡开槽开挖至-2.55米进行混凝土圈梁施工。3）凿除围护桩顶部浮桩：根据设计图纸标高凿除围护桩头松散的混凝土。4）测量放线：根据轴线控制点和设计图纸放出两边圈梁的轴线，其误差量不大于20mm。5）绑扎钢筋和设置埋件：按照规范和设计图纸对圈梁进行钢筋绑扎，预埋件按规定进行埋设，并要求埋件定位准确水平，以便以后支撑的安装施工。安装偏差必须符合相关规范要求。轴线钢筋接宜采用焊接，接头应在离支点L/3处。钢支撑与砼圈梁交处均设置砼牛腿。6）本工程混凝土采用商品混凝土，浇筑前，须仔细检查施工缝的接口。将钢筋、模板清理干净，凿除施工缝中松动的石子和浮浆，然后浇水湿润，并用同成分的水泥砂浆接浆。认真做好混凝土表面的处理，特别要注意施工缝出的收头处理，严格控制混凝土标高。7）混凝土浇筑完毕后覆盖薄膜并浇水养护，养护时间不少于规范要求。预埋件的允许偏差项目允许偏差（mm）预埋钢板中心线位置3（四）钢支撑安装及拆除1）混凝土圈梁养护以后，进行钢支撑的安装工作。（见吊装平面布置图）2）模板拆除之后，清除埋件上的混凝土，做好施工之前进场的准备工作，在混凝土上以及埋件上弹出轴线和标高线。3）钢支撑安装焊接必须有特殊工种证的点焊工进行焊接，同时吊机及时配合。整个焊接严格按照设计图纸施工。4）支撑布置形式采用角撑加对撑的形式（详见设计图纸）。5）每道工序施工完，在自检合格的前提下，进行“三检”制度，严格控制焊缝的厚度和质量，焊缝高度均采用8mm，周边满焊。型钢立柱柱边应与钢支撑轴线成严格平行或垂直。钢支撑安装必须平直，每根支撑在全长范围内的弯曲不得超过15mm。6）整个钢支撑结束后，待支撑系统全部形成且二次施加预应力每次300KN后，方可进行土方开挖工作，挖机经过钢支撑时，用路基板进行架空处理。7）待基础底板达到设计强度的80%以后，会同相关单位，根据监测情况考虑拆除支撑。整个支撑拆除施工过程，基坑内严禁有人，同时设置警戒线。8）钢支撑吊装采用两点式。（五）轻型井点由于基坑内含水量高，不利于土方开挖，基坑围护结构施工结束后，立即进行降水。基坑内水位将至坑底下0.5~1.0m后才能进行土方开挖。（2）过滤器长度为1～2m，过滤器底端封闭；过滤器表面的进水孔直径10～15mm，中心距30～40mm紧贴滤管外壁采用双层滤网包裹（内层40目、外层18目），最外层用铁丝缠绕包扎。井点管为直径50mm、长6m的钢管。水平间距1.2米，井点管距围护桩1m，井点管的上端用直径50mm的塑料透明管与总管相连。集水总管为直径100mm的无缝钢管，每段长6m，其上端有井点管联结的短接头，间距2m（3）滤料采用干净的中粗砂，应回填密实，滤料回填顶面与地面高差不小于1m；滤料顶面与地面之间须采用粘土封填密实。（4）每套井点设置完毕后，应进行试抽水（本工程采用真空泵井点抽水），检查管路连接处及每根井管周围的密封质量；井管内的真空度不小于65kPa；抽出的地下水应肉眼不见泥砂、避免混浊。（六）土方开挖步骤及要求基坑开挖前应采用轻型井点降水对基坑内土体进行分层降水疏干，以加固坑内土体，坑内外设置适量的水位监测孔，监测围护内降水对坑外水位的影响，防止因围护内降水导致围护外地基土的沉降。为保证基坑的安全，并且快速、高效的进行挖土，力争缩短整个工程的工期。分区分层开挖，区域间流水施工。基坑进行大开挖前整个基坑的围护必须全部形成，且强度符合要求。遵循“先撑后挖”，“分层开挖”的原则，在确保安全的前提下加快挖土进程，尽量减少基坑因暴露过长而引起负面影响。挖土时采用台阶式接力传递、往后退挖的方式，大、中、小挖机配合，分层开挖，每次开挖高差应控制在2米内，总坡度应缓于1：1.5，保证边坡稳定。挖土时各台阶之间的挖机要配合一致，控制好各台阶之间的距离，尽量避免上部开挖过快而底层土小挖机翻土倒运距离过大，降低出土的效率。机械挖土至基坑设计标高上300mm处，由人工将基坑土方修平。在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。水泥搅拌桩头要沿桩开挖，不得破坏，开挖到基底高程，根据截桩高程要求对水泥搅拌桩进行截桩，桩顶修平。开挖到底后应立即浇捣垫层至围护桩边，随挖随捣，分块面积不宜大于200平方米，基坑底暴露时间应控制在24小时内。底板施工时，进行300厚底板换撑带施工，用中粗砂密实回填。基坑开挖过程中，基坑周边施工车辆允许超载及堆载不得大于20KPa。五、资料归档的要求（1）本工程建设单体多，规模大，其对于质量、进度进行较高标准要求的同时，将以本工程的资料收集整理作为日常施工管理中重要工作任务之一。（2）本工程文件材料的排列组卷，施工技术文件资料，应按各单位工程分类，以单位工程组卷；其修改依据性文件材料，设置综合卷，以单位工程组卷。（3）对于控制点、观测记录要详尽完整，不得中断，并做到会签齐全，并注明观测日期；开工报告、竣工报告、图纸会审或专业技术交底等重要资料的各项内容要填写完全，并加盖业主单位、监理单位等参与单位公章。（4）将在施工过程中积累的原始记录和资料，根据新版《上海市建筑安装工程质量竣工资料》（兼ABCD分册：土建ABCD，安装ABCD，围护结构工程ABCD，装饰工程ABCD）要求，加强技术、质量、材料控制管理，提高施工企业质量管理水平及施工现场信息化网络管理，建立竣工资料电子版。六、质量控制点序号质量控制点控制内容等级备注一、施工准备阶段1设计图纸会审、交底理解设计意图、解决图纸中存在的问题、落实设计文件是否齐全、设计是否漏项A2施工组织设计、方案进度、质量、安全等措施、施工工艺、工序、人力、机具安排等B施工组织设计和重要的方案为A级二、土方工程1工程定位（高程）测量坐标、轴线B2地基验槽（坑）轴线、标高、坡度、土质B、C天然地基升为A3回填回填土质量、压实密度B4重要分部工程验收A5单位工程验收A三、砼水池1测量放线坐标、轴线B2基础开挖验槽轴线、标高、坡度、土质B天然地基为A级3底板钢筋和池底模板检查钢筋规格、制作、绑扎、焊接、钢筋保护层厚度、模板尺寸、支撑、刚度、稳定性、平整度、预埋件、预埋管、预留洞等B4池壁钢筋和池壁模板检查钢筋规格、制作、绑扎、焊接、钢筋保护层厚度、模板尺寸、支撑、刚度、稳定性、平整度、预埋件、预埋管、预留洞等B5池盖钢筋检查钢筋规格、制作、绑扎、焊接、钢筋保护层厚度、模板尺寸、支撑、刚度、稳定性、平整度、预埋件、预埋管、预留洞、预埋地脚螺栓B6后浇带钢筋和后浇带模板检查钢筋规格、制作、绑扎、焊接、钢筋保护层厚度、模板尺寸、支撑、刚度、稳定性、平整度、预埋件、预埋管、预留洞等A7砼浇筑检查浇筑工艺及顺序、振捣方式等B8施工缝混凝土的浇注、试块留取B9闭水试验渗漏检查A10池内外防腐防腐厚度、防腐质量B11回填土回填土质量、压实密度A12交工验收按设计图纸内容施工、交工资料及质量验收资料A13重要分部工程验收A14单位工程验收A七、安全与文明施工施工保障措施1、施工组织管理体系及人员控制：（1）施工现场应严格执行《建筑施工安全检查标准》和各有关安全生产文件，健全和落实工程安全责任制，切实做好安全生产和文明施工。（2）所参加施工的作业人员必须经安全技术操作培训合格后方可进入现场进行施工。特殊工程必须持有操作证上岗作业，严禁无证上岗作业。各分包工程、工序施工前均应由施工负责人进行书面交底。（3）施工现场必须健全机械设备安全管理体系，完善机械设备生产责任制，施工主要机械的进场拆除等必须有专人监护，并