焊接箱形截面施工工艺

焊接箱形截面的组装施工工艺1适用用范围：本规规程适用于钢钢结构构件采采用焊接箱形形截面（BOX）的施工工工艺。2施工准准备、1、材材料（1）钢材的的品种、规格格、性能应符符合设计要求求和国家现行行有关产品标标准的规定；；进口钢材产产品的质量应应符合设计和和合同规定的的要求；均应应具有产品质质量合格证明明文件。（2）焊接材材料包括焊条条、焊丝、焊焊剂和焊接保保护气体等，均均必须具有产产品质量合格格证明文件、生生产厂名及产产品使用说明明书等。①焊条应符符合国家现行行标准《碳钢钢焊条》GB/T55117、《低合金金钢焊条》GB/T55118的规定；②焊丝和和焊剂：埋弧弧自动焊和气气体保护焊焊焊丝的各项性性能指标，应应分别符合《埋埋弧焊用碳钢钢焊丝和焊剂剂》GB/T55293、《埋弧焊焊用低合金钢钢焊丝和焊剂剂》GB/122470、《熔化焊焊用钢丝》GB/T114957《气体保护护焊用焊丝》GB/T88110的各项规定定。被选用的的焊丝牌号必必须与相应的的钢材等级、焊焊剂和保护气气体的成分相相匹配。③CO2气气体应符合《焊焊接用二氧化化碳》HG/T22537的规定。（3）配套套材料：引弧弧、引出板、定定位板等。2、主要机机具：箱形钢钢组立机、隔隔板组立机、端端面铣床、定定位焊用焊机机、电渣焊机机、砂磨机、烤烤枪、碳刨等等。3、主要量量具：钢尺、平平尺、塞尺、角角尺、焊缝量量规等。操作工艺１、零件下料(1)零零件下料可采采用数控等离离子切割机、数数控火焰切割割机及火焰直直条切割机进进行切割加工工，切割质量量应符合下表表要求：项目允许偏差备注零件宽度，长度度±2.0±1.0切割面平面度0.05T，且且不大于1.5Ｔ为板厚割纹深度0.2局部缺口深度1.0与板面垂直度不大于0.0225T条料侧弯不大于3mm(2)对箱箱形柱的翼板板、腹板采用用直条切割机机两侧同时垂垂直下料，对对不规则件采采用数控切割割机进行下料料，但应对首首件进行跟踪踪检查。(3)对箱箱形截面的翼翼板、腹板长长度加放50mm余量，宽度度不放余量；；在深化的下下料图中，其其尺寸系按净净尺寸标注，但但应在图纸中中说明，“本图中尺寸寸不含任何余余量”，准备车间间下料时应按按工艺要求加加放余量。(4)当箱箱形柱主体因因钢板长度不不够而需拼接接时，其面板板的最小长度度应在600mm及以上，同同一零件中接接头的数量不不超过2个；同时，在在进行套料时时必须保证腹腹板与翼板的的对接焊缝错错开距离满足足500mm以上。(5)钢柱柱附件如(H型钢牛腿)应由生产部部进行长度套套料，并由H型钢流水线线进行组焊、下下料及钻孔等等加工工序，如如下图所示：：(6)下料料完成后，施施工人员应按按材质进行色色标移植，同同时对下料后后的零件应标标注工程名称称、钢板规格格、零件编号号，并归类存存放。2、内隔板的组组装焊接(1)为保保证电渣焊的的焊接质量，对对内隔板夹板板实行机加工工，其下料由由准备车间采采用数控火焰焰切割机进行行，夹板的机机加工在铣边边机上进行，铣铣削完毕后应应去除毛刺，并并用记号笔编编上零件号，保保证其尺寸及及形位公差，具具体要求如下下：序号项目精度要求备注1夹板机加工后长长度±0.5mm2夹板铣平面垂直直度0.5mm3机加工表面粗糙糙度Ra≤12.55µm(2)对对内隔板的非非电渣焊侧应应按工艺要求求进行坡口加加工，加工的的质量应符合合《切割工艺艺标准》的相相关规定，坡坡口形式应符符合气保焊施施工条件，具具体坡口形式式如下图所示示：(3)内内隔板的组装装采用内隔板板组立机或人人工胎具进行行，组装示意意图如下所示示：(4)内内隔板的组装装应由车间作作好内隔板标标识，对隔板板规格尺寸等等加以标记，并并检查其外形形尺寸偏差，应应符合下表指指标要求：序号项目允许偏差备注1内隔板长度±1.02内隔板宽度±1.03对角线差1.5(5)为为保证隔板组组装尺寸的正正确性及质量量控制，其定定位焊应对称称分布，焊点点分布的长度度、间距应符符合下图的规规定：3、箱体的组组装(1)以以下翼板顶端端基准线作为为基准，在下下翼板及二块块腹板的内侧侧划出隔板、顶顶板等组装用用线，位置线线应延伸至板板厚方向。(2)在箱体的腹腹板上组装焊焊接垫板，进进行定位焊焊焊接，按对腹腹板条料先划划中心线、坡坡口加工，再再进行垫板安安装的制作流流程。在进行行垫板组装时时，先以中心心线为基准安安装一侧垫板板，再在以安安装好的垫板板为基准安装装另一侧垫板板，应严格控控制两垫板外外缘之间的距距离。定位焊焊缝采取气保保焊断续焊缝缝焊接，焊缝缝长度60mm，间距300mm，如下图所所示：(3)在在组装胎架上上把划好线的的下翼板置于于组立机平台台上，将已组组装好的各隔隔板定位在下下翼板上，隔隔板与下翼板板之间的组装装间隙不得大大于0.5㎜，定位后后，检验隔板板垂直度，隔隔板与下翼板板的垂直度不不得大于1㎜；定位焊焊要求如下图图所示：(4)组组装两侧腹板板，使隔板对对准腹板上所所划的位置，翼翼板与腹板的的垂直度不大大于1mm；再对腹板板与隔板及腹腹板与翼板之之间的焊缝进进行定位，如如下图所示：：(5)利利用BOX组立机的顶顶紧及夹紧装装置，将箱形形体的面板与与隔板紧密贴贴紧，在BOX组立机上组组装图如下图图所示：(6)箱箱形体工艺隔隔板的设置及及焊接要求：：当相临内隔隔板之间、箱箱体端到最近近内隔板之间间距离≥2000mmm时,应加设工艺艺隔板，工艺艺隔板应与内内隔板开一样样大的灌浆孔孔或通气孔，工工艺隔板厚度度为8mm或10mm，与钢柱面面板采用三边边双面间断角角焊缝焊接，焊焊缝长度60mm，焊脚尺寸7mm，工艺隔板板定位点焊分分布如下图所所示：如上图A-A，箱箱体内的工艺艺隔板，按三三面断续角焊焊缝即可；在在钢柱柱脚处处的隔板应四四面焊接，并并保证良好的的外观成形，如如上图B-B。(7)将将已形成U形的箱体吊吊至组装平台台上，对隔板板与腹板之间间的全焊透焊焊缝进行焊接接，焊接方法法采用CO2气体保护焊焊，并利用碳碳弧气刨进行行反面清根，对对焊缝进行100%UUT检测。(8)隔隔板与腹板之之间的全焊透透焊缝焊接完完毕并检测合合格后，将U形箱体重新新吊至组立机机平台上，利利用组立机上上部压紧装置置组装上翼板板。(9)组组装埋弧焊焊焊接所需的引引弧板及引出出板，起始端端引弧板及熄熄弧端引出板板长度为150mm，宽度为100mm；熄弧端的的坡口可利用用碳弧气刨进进行加工，组组装如下图所所示：(10)箱箱形体组装完完后，在箱形形体的外侧面面板上用石笔笔划出各电渣渣焊隔板的位位置线，同时时做出100mm基准线，该该基准线用于于准确定位及及检查隔板与与翼板的对应应程度，又可可作为箱形柱柱柱顶端铣的的基准线，端端铣时应以该该基准线为基基准，控制基基准线到钢柱柱柱顶之间的的距离，如下下图所示：(11)对对箱形柱的柱柱顶板进行焊焊接，焊接方方法采用气体体保护焊，焊焊接坡口形式式如下所示：：(12)清清理、矫正，并并对组装后的的箱体尺寸进进行检验，应应符合规范要要求，箱形柱柱组装尺寸过过程控制应符符合《箱形柱柱组装标准》（ZGGY-BZ-003）的相关规定。4、箱形体的埋埋弧焊(1)埋弧弧自动焊的打打底焊：打底底焊可以采用用CO2气体保护焊焊，焊丝的选选择要与母材材相匹配，焊焊完打底焊道道后，须修磨磨或刨削接头头根部，以保保证在无缺陷陷的清洁金属属上熔敷第一一道正面埋弧弧焊缝。(2)埋弧弧焊焊接操作作：①埋弧弧焊焊接前，用用钢丝刷（钢钢丝刷装于磨磨光机上）或或砂轮机清除除焊缝附近至至少20mm范围内的的铁锈、油污污等杂物；②埋弧焊焊接参参考规范：a、在焊接工艺艺上主要采取取气保焊打底底，埋弧自动动焊填充及盖盖面，打底厚厚度根据板厚厚而定；箱形体坡口平焊焊单丝埋弧焊焊序号板厚焊道焊丝直径mm电流A电压v速度m/h伸出长度mm114~20盖面φ4.8mm630~670033-3619~2225-30220~30盖面φ4.8mm650~700035-3818~2025-30330~60填充层φ4.8mm700~750034~3620~2225-30盖面层φ4.8mm650~700032~3421~2425-30箱形体坡口平焊焊双丝埋弧焊焊序号板厚电极焊丝直径mm电流A电压v速度m/h伸出长度mm1T＞30DCφ4.8mm650~750034~3625~3525-30ACφ4.8mm700~800033~3825~3525-30b、焊缝坡口形形式及焊缝成成形规范要求求如下：C、当当埋弧焊焊接接的板厚在60mm以上时，焊焊前必须对焊焊道及两侧2倍板厚范围围内预热，预预热温度为100~1150℃，板厚为40~600mm时，预热温温度宜为60~80℃。焊接完成成前不得中途途停止超过15分钟，当必必须停止时，应应采取保温措措施缓冷，重重新施焊前必必须再次预热热，层间温度度控制在150-2200℃，焊接完后后应采用保温温棉及时进行行保温。d、当箱箱形体检查出出有超标缺陷陷时，应用碳碳弧气刨进行行清除、修磨磨，再用气保保焊或手工电电弧焊补焊，焊焊后进行清理理、修磨，应应重新进行探探伤；对同一一处缺陷允许许第二次气刨刨后补焊，并并第三次探伤伤；对第三次次探伤不合格格者，不得再再返修，应上上报技术部门门处理。全部部合格后打上上合格印记。e、埋弧弧焊焊缝检验验及质量控制制应满足《埋埋弧焊焊接标标准》（ZGGY--BZ-0004）的相关规规定。5、箱形体的电电渣焊焊接(1)焊前准备：：①熔丝丝电渣焊焊丝丝选用JW-7，熔嘴电渣渣焊选用φ2.4mm的H10Mnn2焊丝，焊丝质量量量应符合《熔熔化焊用钢丝丝》（GB/T11495）的规定；；②熔嘴嘴电渣焊所用用的熔化嘴（φ10*3或φ12*3）焊前需经250℃×1h烘培；焊焊剂选用KF600，焊剂质量应应符合标准《低低合金钢埋弧弧焊用焊剂》（GB/T12470）的规定，焊剂使用前必须在200-250℃温度下烘干1h，未经烘干的焊剂严禁使用；③钻电电渣焊孔应采采用摇臂钻，钻钻孔过程中应应使用空气冷冷却，不允许许采用水冷却却，根据不同同厚度的隔板板应采用不同同的孔径加工工，如下图所所示：④钻钻孔后，焊孔孔内会残留污污物或油污,因此，焊接接前应先用木木棒清除焊孔孔内的杂物，并并辅以高压气气体清除，油油污用火焰加加热烘烤的方方法去除，可用烤烤枪来加热烘烘烤；⑤焊接接过程中所需需要的主要机机具：千斤顶顶、玻璃目镜、引引弧铜块、引引出铜块、火火焰烘枪、砂砂轮机等。（2）电渣焊焊焊接操作①安装引引出装置：引引出装置用黄黄铜制成，放放置于焊道上上端。安装前前应将圆孔周周围约φ150范围修磨平平整，使焊接接时渣液不易易外流；②当采用用熔嘴电渣焊焊时，应安装装熔化嘴，熔熔化嘴采用竖竖向单极熔化化嘴电渣焊，先先插入管状焊焊条，将管极极用铜夹头夹夹紧，以利导导电（熔化嘴嘴在整个焊接接过程中不能能短路），熔熔化嘴必须与与孔中心平行行,并在中心位位置；③焊接接前将焊丝插插入熔化嘴中中，检查焊丝丝是否平直，是是否位于熔化化嘴的中心，并并根据情况作作出相应处理理；焊丝伸出出熔嘴末端约约5mm；④安装装引弧装置：：引弧装置为为引弧铜帽，用用黄铜制成，将将其孔中心对对准焊孔中心心，焊前在引引弧装置的凹凹部撒放高约约10mm，粒度为φ1×1mm的引弧剂，再再撒放高约15mm的焊剂，整整套装置对准准中心后，放于焊口下下端，并用千千斤顶顶紧。⑤焊接接：为使箱体体变形程度得得到一致，必必须是对称焊焊接，为此采采用两台电渣渣焊机对内隔隔板的两侧焊焊道，同时同同规范进行焊焊接：a、启动动电渣焊机，引引燃电弧，熔熔剂熔化后，形形成熔渣。焊焊接过程中,根据面板颜颜色适当的调调节熔化嘴或或焊枪的空间间位置，使其其处于熔池中中心部位，稳稳定燃烧,防止烧穿，并并根据渣池的的深度适当的的补充焊剂,保持渣池深深度约30-600mm；b、引弧弧时，焊接电电压要比正常常焊接电压高高一点，接近近空载电压，焊焊接电流比正正常焊接电流流小一点；转转入正常焊接接后，将焊接接电压及焊接接电流调至正正常值；当焊焊接至距顶端端约100mm左右时，将将电压稍降1～2V；c、拆除除引弧装置：：熔池上升到到离焊道下端端约50-1000mm时，松开千千斤顶，并用用木锤击落引引弧装置。焊焊缝冷却后，将将焊道起端终终端修磨平整整；d、当焊焊接进行到引引出阶段时，不不应立刻放掉掉熔渣，而应应保证合适的的引出长度；；为了有效防防止收尾处的的缩孔和火口口裂纹，可以以采用以下几几种方法：.断续送丝；.逐渐减小电流流和电压直至至断电；.收尾后，渣池池不应立即放放掉，以免产产生裂缝；e、焊焊接工艺参数数的选定:序号隔板厚度（mmm）焊孔大小（mmm）焊丝直径（mmm）渣池深度（mmm）焊接电流（A）焊接电压（V）11818*25φ2.4/1..630-40350～400038～4022020*25φ2.4/1..630-40350～400038～4032222*25φ2.4/1..630-45400～450040～4242424*25φ2.4/1..630-45400～450040～4252828*25φ2.4/1..630-45450～500040～4563030*25φ2.4/1..630-50450～500040～4573232*25φ2.4/1..630-50450～500040～4583535*25φ2.4/1..630-50450～500040～4594040*25φ2.4/1..630-50450～500040～45104545*30φ2.4/1..635-55450～500040～45115050*30φ2.4/1..635-55500～550042～46（3）电电渣焊检验：：①引出部位位无火口裂纹纹，且引出长长度超过15mm以上；②焊接接完毕24小时后进行行超声波探伤伤检验，焊缝缝质量应符合合一级标准。（4）电电渣焊的返修修：①当电电渣焊出现超超标缺陷时，应应用碳弧气刨刨从箱形体面面板外刨开，将将缺陷铲除后后修磨，再用用气保焊补焊焊，焊后进行行修磨，并重重新探伤，对对同一处缺陷陷允许第二次次气刨后补焊焊，并第三次次探伤；②对第第三次探伤不不合格者，不不得再返修，并并上报技术部部门处理。（5）电电渣焊焊缝检检验及质量控控制应符合《电电渣焊焊接标标准》（ZGGY--BZ-0005）的相关规定定。6、箱形柱的的端面铣（1）箱形形柱端面铣削削前应先确认认其主体已经经对弯扭矫正正合格，同时时对设备的完完好性进行检检查确认。（2）将箱箱形柱主体置置于端面铣床床工件支撑平平台上，调整整使其柱体母母线垂直于端端面铣切削平平面后，将箱箱形柱主体夹夹紧定位。（3）对箱箱形柱上端面面进行铣削加加工，粗糙度度要求Ra≤12.5µµm，垂直度要要求0.5mm，铣平端示示意图如下所所示：(4)铣削完后，对对铣平端面垂垂直度利用大大角尺进行检检测，同时对对铣削范围利利用直尺检测测；应注意顶顶板与面板之之间焊缝处熔熔合应良好，当存在局部部熔合缺陷时时应由责任部部门将缺陷清清除后补焊并并进行重新修修磨。4箱形柱柱整体组装焊焊接1、组装前前准备：﹙1﹚零件组装装前应确认零零件规格和外外形尺寸已经经检验合格，切切割毛刺和缺缺口已清除和和修补，并应应核对零件编编号、方向和和尺寸无误后后方可进行组组装。﹙2﹚核对待待组装的钢柱柱本体的编号号、规格，确确认局部的补补修及弯扭变变形均已矫正正完毕。﹙3﹚零件在在组装前必须须清除被焊部部位及坡口两两侧各50mm的铁锈、熔熔渣、油漆和和水分等；重重要构件的焊焊缝部位的清清理，应使用用磨光机修磨磨至呈现金属属光泽。﹙4﹚焊焊接施工前，T形接头或对对接接头当采采用气保焊或或焊条手工焊焊，应设置引引弧板及引出出板，引弧板板及引出板的的长度应大于于50mm，宽度不小小于30mm，厚度不小小于6mm，焊缝引出出长度应不小小于25mm。﹙5﹚当构件在在组装时，因因构件结构形形式的需要而而需增设临时时加劲板时，应应注意加劲板板不得设置在在摩擦面的区区域，摩擦面面区域不允许许存在焊点。2、箱形形柱整体组装装(1)将钢钢柱本体放置置在组装平台台上，确定水水平基准，根根据各零（部部）件在图纸纸上的位置尺尺寸，用石笔笔在钢柱本体体上进行划线线，其位置线线包括中心线线、基准线等等，各部件的的位置线应采采用双线标识识，定位线条条应清晰、准准确，避免因因线条模糊而而造成尺寸偏偏差。(2)待组组装的零（部部）件（如牛牛腿等），应应根据其在结结构中的位置置，先对部件件进行组装焊焊接，使其自自身组焊在最最佳的焊接位位置上完成，实实现部件焊接接质量的有效效控制。(3)在组组装平台上，按按其部件在钢钢柱上的位置置进行组装，如如下图所示：：箱形柱的整体组组装(4)在在进行各附件件组装时，其其控制基准及及主要的控制制尺寸应注意意以下几点：：①牛腿在长长度方向上的的定位应以牛牛腿中心线来来确定，而不不应是牛腿翼翼缘的上表面面，如控制尺尺寸L1；②对牛腿伸出长长度定位时应应控制牛腿腹腹板中心螺栓栓孔到钢柱中中心轴线的距距离，在牛腿腿组装前必须须测量牛腿组组装位置线所所在的箱形柱柱的截面尺寸寸，然后根据据该尺寸确定定牛腿腹板中中心螺栓孔中中心到箱形柱柱表面的距离离尺寸，如控控制尺寸L5。(5)钢柱的柱柱顶板及柱底底板的组装：：①首先，将组装装用的平台调调水平，在顶顶板和底板上上划出柱的双双向轴线；②在水平胎架上上，将顶板或或底板与钢柱柱本体靠线组组装，同时，检检查柱顶板或或底板对于箱箱体本身是否否成直角，以以及柱体中心心线与顶板及及底板中心线线是否一致，并并利用线坠进进行确认。如如下图所示：：钢柱柱顶板或底底板的组装（6）箱形柱柱柱端焊接垫板板的组装：①当组装箱形柱柱柱端衬板时时，为保证衬衬板伸出长度度，可采用对对柱先垂直下下料、定长，然然后进行坡口口加工的方法法。②当对焊接垫板板进行定位焊焊时，焊点不不应在坡口面面内，而应在在反面，点焊焊