防渗墙混凝土浇筑施工作业指导书

防渗墙混凝土浇筑施工作业指导书防渗墙混凝土参数混凝土防渗墙底部高程为EL1274m，混凝土防渗墙墙顶高程为EL1306.0m，墙厚80cm，混凝土标号为C15。防渗墙槽段混凝土施工工艺流程图1防渗墙槽段混凝土浇筑程序框图一期槽段清孔换浆完成并通过验收一期槽段清孔换浆完成并通过验收混凝土浇筑机械设备人员准备提前2天向监理提交混凝土需求计划导管及集料斗安装导管浮球安装导管内填入润管砂浆向导管内填入足够的混凝土验孔完成是否超过4小时重新检测处理合格否是挤出浮球继续灌注混凝土、拔导管一期槽段浇筑完成二期槽段造孔二期槽段混凝土浇筑完成防渗墙混凝土浇筑施工工艺措施3.1施工准备制定浇筑计划。主要内容包括浇筑方法、计划浇筑方量、供应强度、浇筑高程、浇筑导管布置、原材料准备、应急预案等。根据有关会议要求，防渗墙混凝土由业主3#拌和系统供应，外加剂由项目部提供。开浇前两天向监理提交混凝土需求计划，注明混凝土品种、需求数量、浇筑强度等，其中混凝土供应强度应大于理论浇筑强度的1.5倍。因3#拌和系统投用初期，保证率低，应与基础局协商，利用基础局拌和系统作为应急备用。绘制混凝土浇筑指示图，主要内容包括槽孔纵剖面图、导管布置、每根导管的分节长度及分节位置。在浇筑指示图中，各节导管的上下位置应倒过来画，以便在浇筑过程中直观了解管底已提升到了什么位置。对混凝土运输车辆及各种浇筑机具进行仔细检查和保养，混凝土运输设备应与基础局等单位协商互保协议。维护现场道路，清除障碍，保证全天候畅通。配管。根据孔深和导管布置编排各根导管的管节组合。组织准备。组织交底，明确施工分工，明确各岗位任务，与友邻单位协商，商定配合事宜。3.2浇筑导管导管结构采用φ250mm无缝钢管，导管内径完全一致，单节长度分2.5m、1.5m、0.3m等各种规格。各节之间采用丝扣连接，连接牢固。导管配置底节导管为专用管，长度2.5～3.0m，不能用短管，具体根据现有材料状况调整。每套导管的下部设置几节0.3～1.0m的短管，以便于在接近浇筑完毕时能根据需要随时拆卸、提升导管，因防渗墙混凝土终浇阶段，导管内外的压力差较小，浇筑不畅，经常满管，所以此时的导管埋深不能过大，又不能提出混凝土面。最上面一节导管采用长度0.3～0.5m的短管，以便于开浇后能及时拆卸该管节，使管底能及早离开孔底部位。其他部位的导管以1.5～2.5m为宜。开浇时导管底口距孔底应控制在15～25cm范围内。导管上端伸出孔口的长度应尽量减少，能在连接件下面插入支撑架即可，一般30cm左右。导管的顶端设置混凝土进料漏斗，其高度要便于混凝土卸料，漏斗的容积要足以保证卸料时混凝土不会溢出。导管布设导管布置在防渗墙中心线上，对于标准的6.8m槽段，布置两根导管，导管中心间距3.6m，导管距槽孔两端距离1.6m。对于长度小于6.8m的非标准槽段，导管布置距离不大于4.0m，导管与槽孔两端的距离按1.0～1.5m控制。同时，如临近槽孔之间高差大于25cm，导管应布置在其控制范围的最低处。导管下设与提升导管的下设和提升采用造孔钻机或汽车吊。导管提升前在外侧平台上按配置计划组装，根据吊装高度及孔位，吊装设备一次性就位。优先选用吊车下设导管，以缩短下设导管时间，整根导管下至孔底后，再提升15～25cm。如采用钻机提升导管，宜一台钻机提升一根导管。浇筑导管下设完毕后，若距离清孔验收完成时间已超过4小时还不能进行混凝土浇筑时，则应采取风管吹扰或用正循环冲扰孔底沉渣，使沉渣重新悬浮在泥浆内，直至孔底沉渣满足规范要求。3.3混凝土浇筑3.3.1混凝土拌制与运输第一盘（车）应取样检测其塌落度和扩散度（项目部试验室第一车应在机口抽检），不符合规定要求时，应及时调整配合比，以后每隔3～4h检测一次（以后项目部试验室仅抽检仓面，机口检验由供应方承担）。项目部自备混凝土运输车水平运输，运至现场后，先存入具有一定高度的集料斗中，集料斗分溜槽不能直接与单根导管对口浇筑，待存储的混凝土数量足够后（可以填满导管且能将导管埋到一定深度的混凝土量），方可开始浇筑。3.3.2混凝土开浇阶段控制方法开始浇筑混凝土前，在导管内放入一个直径比导管内径略小、能被泥浆浮起的胶球作为导管塞，以便将最初进入导管的混凝土和管内的泥浆隔离开。为确保开浇后首批混凝土能将导管下口埋住一定深度（至少30cm），应计算和备足一次性连续浇入的混凝土方量，其中包括导管内的混凝土量。为润湿导管和防止混凝土中的骨料卡球，浇筑混凝土前宜先向每根导管内注入少量的砂浆，润管砂浆按引水隧洞泵送混凝土润管砂浆配比拌制。槽孔为平底，同一个槽段内各根导管同时开浇，如相邻槽孔孔底高差较大，应按先深后浅的顺序浇筑。开浇采用直接跑球法（也可采用满管法，即孔底间隙不足以使球体跑出，待混凝土满管后，稍提导管使浮球逸出），即导管孔底间隙可以使浮球可直接从孔底跑出。首批混凝土浇筑完毕后，要立即观察导管内的混凝土面位置，以判断开浇是否正常，若混凝土面在导管中部，说明开浇正常，过高则可能管底被堵塞，过低则可能发生导管破裂或导管脱出混凝土面事故。开浇成功后应迅速加大导管的埋深，至埋深不小于2.0m时，及时拆卸顶部的导管，及早使管底畅通。3.3.3混凝土中间浇筑阶段控制方法最上面的一节导管拆除后，混凝土浇筑进入中间阶段。此阶段导管内外的压力差较大，下料顺畅，混凝土面上升速度快。混凝土质量控制。入孔混凝土塌落度控制在18～22cm范围，不得存在严重离析现象，和易性不好的混凝土禁止入仓。新拌制的混凝土应在1小时内入孔，定时检查新拌混凝土塌落度，开浇时一定要检查，不合格的混凝土不运往现场；试验室派专人检查运至现场的混凝土和易性，不合格的混凝土不要放进分料斗。槽孔口设置盖板，放料不要过猛、过快，避免混凝土由管外散落槽孔内。导管埋深控制。导管埋入混凝土深度不小于1.5m，不宜大于6m，要防止导管提出混凝土面，造成断墙事故。埋深过小容易混浆，埋深过大则容易造成铸管事故。导管埋深主要控制方法：①浇筑过程中每30min测量一次混凝土面深度并作记录，根据混凝土面深度、导管埋深要求和管节长度确定拆管长度和拆管时间。②及时提升、拆卸导管并作记录，各根导管拆下的管节要分开堆放，以便于记录核对；每次拆管后均应核对拆管节的长度和位置是否与配管记录一致。③在浇筑指示图上标明不同时间的混凝土面位置和管底位置，直接了解导管埋深。④及时记录实浇方量。并与同一混凝土面深度的计算方量比较，分析判断浇筑是否正常，如按所测混凝土面计算出的方量大大超过实际浇筑方量，则说明混凝土内混入了大量泥浆或没有测到真正的混凝土面，导管的实际埋深可能不够或已脱出混凝土面，必须查明原因，采取相应的补救措施。⑤经常观察导管内混凝土面的位置是否正常，若管内混凝土面过低，则查明原因，并加大导管埋深。混凝土面上升速度控制。混凝土面上升速度不小于2m/h，力争达到3m/h以上。在施工过程中，应轮流拆卸导管，步调一致。如特殊原因浇筑施工中断，中断时间不得大于40min。混凝土面高差控制。槽孔浇筑过程中，要注意保持混凝土面均匀上升，各处的高差应控制在0.5m以内。混凝土面高差过大会造成混凝土混浆、墙段接缝夹泥、导管偏斜等，防止混凝土面高差过大的控制措施：①尽量同时浇筑各根导管。②注入各根导管的混凝土量要基本均匀。③导管的平面布置合理，符合规范要求。④准确测量各点的混凝土面深度，根据混凝土面上升情况及时调整各导管的混凝土注入量。⑤尽量缩短提升、拆卸导管时间。⑥各根导管的埋深应基本一致。⑦避免发生堵管、铸管等浇筑事故。3.3.4混凝土终浇阶段控制方法当混凝土面上升至距离孔口只剩5m左右时，槽孔浇筑进入终浇阶段。槽孔内的泥浆越来越稠，导管内外的压力差越来越小，导管内的混凝土面越来越高，经常满管，下料不畅，需不断上下活动导管。终浇阶段要求全面浇筑到预定高程，避免产生墙顶欠浇、高差过大、混凝土混浆过多、墙段连接缝夹泥过厚等缺陷。泥浆下浇筑的混凝土表面有较多的沉渣和泥浆，混凝土终浇高程应适当高出设计墙顶高程，后续再将超浇部分凿除。终浇阶段的主要控制措施：①适当加大混凝土塌落度，应不小20cm；②及时拆卸导管，适当减少导管埋深；③经常上下活动导管；④增加测量混凝土面深度的频次，及时调整各根导管的混凝土注入量；⑤槽内插入软管，用清水稀释孔内泥浆。3.4二期槽段混