线切割常见问题

线切割常见问题应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。如X轴的以导轨的平直度就决定运动的直线导轨本身状态的平直度，二是导轨安装定的导轨，托板和床身组合在一起才是板和床身的高低温和时效处理，目的也滚柱(钢珠)的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。导轨，比如丝杠的轴向与致，丝杠与丝母间承受一个扭转力同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得V导致导轨的损毁和变形。导轨上的，直线的误差会在垂度测量失实失准，所以是首轨的垂直度，装配时是把另一组导轨与基准垂直后，再行固导轨的垂直度固定下来。这个装配，还应该有意把精度提高一档，这因为不管是装机，修理或一段时间初始安装就把允许的误差值用足，那装配时要因素。与导将造成导轨的异动，因为导轨只XY轨的导向和丝母重复松开再紧固的适配过程，其如果是丝杠和丝母运动的干扰所致，将一旦导轨的固定松开销钉拨掉，就必须任何测量调整都必须在导轨运动平稳之摆，那是导轨太脏或异物，要坚决拭净系统的回差已成为整机精度的最重要的指标，回差大体来自如下5个方面。滴的间隙在回差上的反应丝杠与丝母间的间隙，出厂后丝杠付的轴向传动间隙通常在0.003以轴向调整消除的，但如动轻快了就又有运动变得迟钝，实际加工中，即使是最简单的，所以实际加工精度一般在不可消除的真失准另一主要原因。位。它可以很全面地反映的任何毛病在切八方时都被体现出Y倍的回1350两个平行斜面，尺寸偏小，说明X轴系统回差大，差值约为两倍条轨迹。(上下导轮“V”形槽的延长线不是一条线，所以丝换向为周期的搓板纹。)上下行时张力有较大的差异。(以丝换向为周期的搓板纹。)对面能平行，其差值约为该行程内垂直切割面上下两头的不一致，说明上下导轮中有一个其“V”形槽对钼丝全面精度的好办法。但用八方来判切割效率受两大因素的影响，一是丝的载流量(电流)，二是切缝中，效率作过许多的典型试验，结果证.载流1.74A，Ф0.15载流2.65AФ0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。再加大载流量，无疑丝的寿命将是短暂的。在丝速10米/秒，北粗细的钼丝工作在最大载流量时的面积切割效率为Ф0.12---70.43mm2/分mm/分.壬兴算来丝经加粗即可加大载流量电流大了效率也可相应提高。但是，快速往复走丝的线切割是不允许(排丝，挠度，损耗等原因)把丝径加大到0.23以上的.，且因蚀除物排出速度所限当电流加大到均值8A时间隙将出现短路或电孤放电免强维持的短时火花放电也将蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用，它短路掉了经钼丝向间高加工速度则应在如下几个方值电流，为不使丝的载流量负高的火花爆炸力和清洗能比宽缝走得快，直缝总比水速放慢，水量加大，蚀除物在丝的带动下起速，起速的水于阳极。这一现象在电火花成型加，一部分被丝带出缝隙，也总有一口处少，而丝的出口处多。这就是种镀层的附着度随工件主体与放电通度有关。就是说，镀覆碳黑的现象是电有条纹。碳黑附着层的厚度通常是0.01~2μ，因放电凹坑的峰谷间都有，所以擦掉是很困难的，要随着表面，可不必大感烦脑。因为切割效率，尺们所追求的。为使视觉成耕好一些，设方面同时着手，即冷却液稍稀些、稍旧踪更紧一点等。要彻底没有条纹，则要也就没了。目前去掉换向条纹最有效的办法仍然是多次切割，就沿轮廓线留量0.005~0.02切割轨迹修正后再切一这样的重复切割伴随脉冲加工参数的调整把加工精度和光洁度都提高一等。重复重复定位精度和操作的可重复性。当然。轴向出现严重差异。(两工作导轮间称工作区)。圆弧上形成总之，凡出现搓板纹，一个最主要原因是丝在工作区(两导轮间称工作区)上下走的不是一条道，两条道的差值就造成了搓板凸凹的幅度，机了端面跳动的那种成耕。总陷，就应到那里去找一找原因)。断定这一成因的最好的办法是切450斜线，其周期和造成缺陷的原.变低，频繁短路开路会，就能切多厚。受定程度，加工就很不稳定，直至有电流量严重破破坏。切缝里充塞着极粘稠的恢复绝缘，也长，衰减了的火花放电已形不成足可能性就大为增强了。切缝的，却增大了被短路的可加大单个脉冲的能量(单个脉冲的电压、电流、脉宽，这三者的乘积就是单个脉冲的能量)。，加大脉冲间隔，目的是钼丝载流量的平均值不。更强，流动性和排污解力更强的冷排出也就比较容易锻造的办法均匀组织，清除杂应力。以去除大的余理的办法.镙塞及盖帽要在洁净的煤油里认真净的情况下，先将轴承和轴承座内涂低压入，以适当的转力拧紧导轮两端的备清洗干净后，把安装好的导轮和导轮座压入，要保证两端的盖帽能自如地调整导轮位置(这点非常重要，它说明轴承的工作状态)，再顶紧顶丝(不宜大力，以密限制轴承座窜位为宜)。能安装的部位，所有不砸就无法安装的平稳自如，始终有润滑脂填充轴承的运有效，要保证导轮运转的灵活自如，不些都是导轮和轴承拒长时间平稳运转的准，总觉得力不够大不够的联线上，这就是锥度切割的基本UV最大摆幅b和上下导轮的中芯距的比值就决定了t角的大小t即是类似形公式可以很准确的把工件上下平须注意到，只有丝垂直的时候，导轮V形槽才处于理想状态，只要一发生台常在t角小于1.50时误差是很小的1.5~30时误差已明显存在；30~60时，尚拒维持正常切割；当大于60时，不但精度已严重丢失，正常切割也很难维持，甚至造成钼丝脱度安装形成的简易锥度机床，一般把最大切割锥度限制在±60。这个锥度值对一些出模斜度加工任务的完成已绰赖于专用锥度机床，这种机床要从结构上解决导轮与UV偏摆随动的问题。不存在偏摆后导轮槽的干扰作用，切割的负面影响是，为解决偏摆随动问题而通常有几到十是经过了一段时间的连容易断。黑斑在丝筒上炭精粒，钼丝自己也被碳化。工件较厚(放电间隙长)、水的介电系数低 (恢复绝缘能力差)、脉冲源带有一个延迟灭弧的直流分量(大于10mA)这三者之一是“花丝”现象的基本条件。放电间隙内带进(或工件内固有)拉弧烧伤一旦形成，工件和电极大，决无自行消除“杂质”很容易产生，电阻热迅速变拉弧烧伤，炭精粒也相拌而成，这个拉弧点随丝运动，其间每个脉冲能量都通过这个拉弧点释放，直到这个拉弧点走出工件，绝缘才有可能恢复，才有可能产生新的火花放电。钼丝这个点的烧伤炭化(即黑斑)就形成了。如果间隙内刚才诱发拉弧烧伤的那个点仍顽强存在，极容易与现在接触的钼丝点重复电弧放电，第二个烧伤炭化(即黑斑)点就又形成了。所以们个点与工件出口的距离往往等于两黑斑间的距离。自第一个烧伤炭化以后，丝上留了一个炭化点，工件间隙留了一串炭化点，极细的炭精粒播散到水里随时会进入间隙，它们都成了“花丝”的诱发因素。成了“交叉感染”，到这时，丝、水、工件换了哪个都不管用，以至统统换了都杯水车薪。一段时间过后，“交叉感染”的。初形成的黑斑因热烧和碳化而变。一段时间加热和张力作用当然也，严重炭化造成的。因“花丝”在以很多人试图发现规律，结果与丝都不对。如果有规律，就是烧伤发“花丝”现象一旦发生，要从成因的三个要素入手。首先要确认脉冲灭弧的直流分量，通常不会导致花丝断成分少肯定不行；内含一定量的盐、碱次要注意料，薄怎么都好，即便出现拉、擦机床；料化黑皮祛除干净；避开已切过的那可逐渐加大电流，但仍以2.5A为限。“花丝”的最初会有一个主要因素，但因“交叉感染”，导致改变谁，再换一样，再试一次，都不灵了，败坏可能好的改变三个基本条件，尽可能好的“花丝”现象很多时侯并不是机床原因。确定脉冲源无毛病，间隙跟因去找。一味去调床子，无助，换大大降低生产率，是一种视觉办法有：减少冷却液的浓度来性的液体说明表面得到较好的冷然最好的情况是在切割(3)工作液使用不当(壬许误使用普通机床乳化液)乳化液太稀使用时(5)导电(daodian)块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕造成接触不液；(7)脉冲电源削波二极管性密变差加工中负波较大使钼丝短时间内损(8)钼丝质量差或保管不善产生氧化或上丝时用小铁棒等不恰当工具(1)将脉宽档调小将间歇檔调大或减少功率管个数;(2)提高操作水平进给调节合适调节进给电位器使进给稳定;(3)使用线切割专用工作液;(4)清洗管道;(5)更换或将导电块移一个位置;(6)选择合适的间歇使用适合厚件切割的工作液;(7)更换削波二极管;(8)更换钼丝使用上丝轮上丝;(9)合理选择丝速檔;(1)工件材料变形夹断钼丝;撞断钼丝。(1)选择合适的切割路线、材料及热处理工艺使变形尽量小;用工具托住工件不致下落。是孔本身加工的原因只能另外重新形显示时很正常，但在空运转时，显示出与所编图形不符。这是因为没将参数设置中的起点选项设为0(2)增大脉冲电流也有助于提高稳定性和切削速度但表面粗糙度值增(3)增大脉冲宽度不仅有助于提高稳定性和切削速度而且也有助于降削速度，表面粗糙度值也会增大。缓冲垫的功能，使柔性，可以照常运转，很快小的金属颗“断丝保护”开关就起到是否代替这段钼丝的作用。两进电块间的钼丝或立即断电。这里应说明一下，因不是一个很稳定的连接，进电块上会有火花甚至是KA2误动作的现象。这就*调整钼丝在进电块上勒紧的接触至造成庚大的阻力。同时进电块与床身方法：直拖方法电机.按正常的相序来驱LED相未工作，有些情况状态LED指示正常，但步进电机表现出原地抖动，不正常运转，则说明步可以用表测量，电机的各相电压是否正常 ),即可找出故障点．检查方法:相，保险丝是否坏，继电器触点是2.若没有继电器吸合，说明继电器控制回路有问题，相关的元件有a.丝筒开关按钮b.机床紧停按钮c.丝筒行程开关等。特别要注意的是我公司产品在控制器上也有一只紧停按钮，若此按钮按下，机床丝筒也是开不出的，另外在机床电器板上有一限位开关，只有机床电器板推到底，开关才接通，机床才能工作。检查方法：丝筒换向涉及丝筒行程开关及机床电器里二只(或一只)二十六、按水泵开关(或按高频开关)机床全停1．我公司机床上接有断丝停机功能，要按水泵开关(或高频开关)，二十七、机床X、Y拖板(或U、V拖板)均有失步现象.虑配220V稳压器。高频是否有问题，首先检查振则电源板有问题，高频驱动板高压(即高频输出)，细的为取样输入线，此线断了则自动法消除短路，具体方法是：当短路关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透(要注意钼丝运动的方向)。直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着的钼丝能随着移动即可。然后，开启工继续使用。因为工件的切缝中充满了乳把工件表面擦干净，并在切缝中先用毛刷滴入煤油使其润湿切缝然后再在断点处滴一点润滑油──这一点很重部，悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每可更换新丝。新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗程度，(注意不能损耗太大)如果损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不过去，这时可用一丝打磨光滑，再穿就可以了。使用该方问题 (1)不能使用已经用过较长时间的乳化液，尽量使用新乳化液。并且最好采用JR-1A、JR-3A、JR-4、南光-I袱作液。因为铜材料粘，旧乳化电性密受到影响。使用新乳状况。同时采用较高的走丝速度有利排 (2)消除电(_xiaochudian)流短路现象，当紫铜夹杂物出现在切割响，使短路现象经常发生，如不正的方法，使功率增强。靠脉冲的能进行。此时应特别注意脉间也要增放电能量不会因紫铜的良好传热性 由于紫铜材料具有良好的导热性密，因此如果采用窄脉宽加工，发出的能量很快就被热传递走，因此就割时必须采用较大的脉宽进行切割，一般需要采用40μs以上的脉宽。 (4)注意装卡方向。应该把切割路线最短的一面装卡在第三向限，也就是X负方向，使钼丝尽量少走X负方向，这样可以减少断丝几率。 (5)停止工作时，用煤油把丝筒上的丝清洗一遍，使反沾在钼丝上紫及是否已到了使用寿命，在一般切割要求不高的条随着工件切割厚度的减少、切割锥度的加大、单位面积切割收费的降低、难加工材料(硬质合金、磁钢、紫铜)★可以用较大的能量进行稳定的加工，机床正常条件下，一般对于mmmm至超过2.5-3A(安培)，在此条件下单位电流的加工效率应该大于25mm2/min.A即在加工电流3A时，加工效率应该达到75－80mm2/min。并且可以用较小的占空比对较大厚度(200－300mm)的工件进行稳定切割。★加工时在工件的出丝口会有较多的电蚀产物(黑墨状)被电极丝带★切割工(_qiegegong)件应容易取下，表面色泽均匀、银白，换向大多数操作人员是加工的。这种方法会缩短工作液的使用一般一箱工作液(按40升计)它的正常使用寿命在80－100小时左右(即大约一个星期)。超过这个时间切割效率就可能会大幅度下降，即工作液寿命的判据就是加工效率情况，一般将加工效率降低了20%以上，自然就比较容易使用寿命了，因此以工作液的颜色的条件采用蒸馏水或3％~5％之间。熔点和气化潜热低的作液浓度低时，工件表面粗糙度较差，但以上。1)清理干净工作台面和工作箱内的废料、杂质，搞好机床及周围的2)检查确认工作液是否足够，不足时应及时添加。3)无人加工或精密加工时，应检查确认电极丝余量是否充分、足够，4)检查确认废丝桶内废丝量有多少，超过1/2时必须及时清理。5)检查过滤器入口压力是否正常，压缩空气供给压力是否正常。6)检查极间线是否有污损，松脱或断裂，并确认移动工作台时，极间7)检查导电块磨损情况，磨损时应改变导电块位置，有脏污时要清洗8)检查滑轮运转是否平稳、电极丝的运转是否平稳，有跳动时应检查9)检查电极丝是否垂直，加工前应先校直电极丝的垂直度。10)检查下导向安装是否松动、上侧导向安装开合是否顺畅到位。11)检查喷嘴有无缺损；下喷嘴是否低于工作台面0.05~0.1mm。12)检查确认相关开关、按键是否灵敏有效。13)检查确认机床运作是否正常。14)发现机床有异常现象时，必须及时上报，等待处理。1)工件装夹前必须先清理干净锈渣、杂质。2)模板、型板等切割工件的安装表面在装夹前要用油石打磨修整，防3)工件的装夹方法必须正确，确保工件平直紧固。5)压块要持平装夹，保证装夹件受力均匀平衡。6)装夹过程要小(_zhuangjiaguochengyaoxiao)芯谨慎，防止工件(板材)失稳掉落。7)工件装夹的位置应有利于工件找正，并与机床行程相适应，利于编8)工件(板材)装夹好后，必须再次检查确认与机头，极间线等是否1)移动工作台或主轴时，要根据与工件的远近距离，正确选定移动速2)编程时要根据实际情况确定正确的加工工艺和加工路线，杜绝因加。3)线切前必须确认程序和补偿量是否正确无误。4)检查电极丝张力是否足够。在切割锥度时，张力应调小至通常的一5)检查电极丝的送进速度是否恰当。6)根据被加工件的实际情况选择敞开式加工或密着加工，在避免干涉离。密着加工时，喷嘴与工件的距离一般取0.05~0.1mm。7)检查喷流选择是否合理，粗加工时用高压喷流，精加工时用低压喷8)起切时应注意观察判断加工稳定性，发现不良时及时调整。10)加工中机床发生异常短路或异常停机时，必须查出真实原因并作11)加工中因断线等原因暂停时，经过处理后必须确认没有任何干涉，12)批改加工条件参数必须在机床允许的范围内进行。13)加工中严禁触摸电极丝和被切割物，防止触电。14)加工时要做好防止加工液溅射出工作箱的工作。15)加工中严禁靠扶机床工作箱，以免影响加工精度。16)废料或工件切断前，应守候机床观察，切断时立即暂停加工，注1)机床的开、关机必须按机床相关规定进行，严禁违章操作，防止损2)开机后必须执行回机床原点动作(应先剪断电极丝)，使机床校正3)拆卸工件(板材)时，要注意防止工件(板材)失稳掉落。4)加工完毕后要及时清理工件台面和工作箱内的杂物，搞好机床及周5)工装夹具和工件(板材)要注意做好防锈工作并放置在指定位置。6)加工完毕后要做好必要的记录工作。三十八、线切割电脑联机光电隔离传送器(永远不再烧打印口与主板:稳定传送100%)经常损坏电脑和机床控制台、不能，分为同步传送与因为只有应答式的单板机存在这问题(原因在于应答式的单板机中没有进行光电耦合与限流措施)。现在国内生产应答式的单板机厂家大部分是在上海，宁波，江苏(因，虽然是生产基地，但应答式的技术是后的，过时的技术，随着电子与电脑硬统单板机却没有随之更新，也许是它们程序过程中出现了：烧电脑打印口，联机有困难等问题)要一定值的电流输出到电脑打印口上以表示通讯握手信号，这样电脑打印口就会存在被烧坏的可能性(烧掉后，就不能传送3B程序)，有些用户还经常进行单板与电脑联机传送线的热插拔，还有在打雷的时，这些都是导致烧打印口。.进行光电耦合与限流，从而送的稳定性，稳定性由电脑向单板机输出3B程序，而当单板机向电脑输出电流时，就由糕起到保护电脑打印口，如果用串串口+光电隔离器à单板机通讯口：简洁明亮，传送线缆的长度可以减少到50米至100米。长距离传送程序稳定准确，电脑因此可放在合适的工作环境中使用(例如放在办公室，便于生产上的管理)；和型号的机床都可同时联机，不需改动机1、A型--直接传送器——1个端口(直接可连接1台机床，加转换器可减少到4台)2、B型--直接传送器——8个端口(可同时连接8台机床)：各种各样的机床在运转时本身也是一个，损害程度越高；最湿、防干扰等措施，所定准确的通讯器，联机的一切问题.1.乳化油冲液后不乳化怎么办?入一些挥发性的稳定剂，如果在生用了劣质的基础油作为原料都有可能单的办法就是加入一些可以乳化的乳切割不动的情况，有时根本无法切切割象不锈钢等难加工材料时，其除蚀除产物的特性，应急的办法是加，但最根本的办法是换用好的工张力的均匀一致性等有关。顺跟踪打快一点，因为在过跟踪收到损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关向里移动一点。这种方法在身也会受到损伤，只是程度很小而钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟，使其原有的内部应力得.以降低钼丝在起应，以吸收放电爆炸力使钼调节变频跟踪速度本身并不具有提高加工速度的能力,其作用是保证会显著影响加工工艺指标和切割表合适；其次，可通过电流表指针的摆动动。如果经常向下摇摆，则说跟踪状态,应将跟踪速度调慢；如指针来回较大幅度摇摆则说明加工不稳定,应判明原因做好参数调节(如调整脉冲能量、工作液流量、走丝系统包括导轮、轴承的状态)再加工,否则易引起断丝。断丝原因及处理断丝现象原因排除方法：有规律断,多在一边或两边换向时断丝筒换向,未能及时切断高频电源,使钼丝烧断.调整接近开关,如还无效,则需检测电路部分,要保证先关高频再换向。刚开始切割时即断丝加工电流过大,进给不稳;钼丝抖动厉害;流)B.检查走丝系统部分,如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动;C.①.选择电参数不当,电流过大;②.进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁;③.工作液使用不当,如错误使用普通机床乳化液,乳化液太稀,使用时间过长或太脏;④.管道堵塞,工作液流量大减;⑤.导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕,造成接触不良;⑥.切割厚件时,间歇过小或使用不适合切厚件工作液;⑦.脉冲电源削波二极管性能变差,加工中负波较大,使钼丝短时间内损耗加大;⑧.钼丝质量差或保管不善,产生氧化，或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝，使丝产生损伤；⑨.丝筒转速太慢,使钼丝在工作区停留时间过长;⑩.切厚工件时钼丝直径选择太小.1.将间歇档调大,或减少功率管个数;2.提高操作水平,按<7>进给速度调整原则,调节进给电位器使进给稳定;3.使用线切割专用工作液;4.清洗管道;5.更换或将导电块移一个位置;6.增大占空比并使用佳润系列或南光-I、DX-4等.适合厚件切割的工作液;7.更换削波二极管;8.更换钼丝,使用上丝轮紧工件接近切完时断丝工件材料变形,夹断钼丝,(断丝前多会出现短路);工件跌落时,撞断钼丝.选择合适切割路线和材料及热处理工艺,使变形尽;③.电极丝卡在导电块槽中.1.检查钼丝是否在导轮槽中，检查排丝机构的螺杆是否间隙过大,检查丝筒轴线是否与线架相垂直2.检查丝筒夹缝中是否进入杂物;3.更换或调整导电块位置.且最好采用佳润-3、响。使用新乳化液就能避免以上现象的电解性较好，切缝较宽，可以改善切缝杂物，可使加工正常进行。此X走X负方减少，等下次开机继续使用时，效果就会继续使用。因为工件的切缝中充满了乳把工件表面擦干净，并在切缝中先用毛刷滴入煤油,使其润湿切缝,然后再在断点处滴一点润滑油──这一点很重部，悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每可更换新丝。新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗程度，(注意不能损耗太大)如果损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不过去，这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分丝打磨光滑，再穿就可以了。使用该方法可使机床的使用效率大为提高。作中，可用溶济渗透清洗的方法消先关断自动、高频开关，关掉工作乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透(要注意钼丝运动的方向)。直至用改锥等向触动钼丝，工件上端的钼丝能随频电源，依靠钼丝自身的颤动，恢个进电块间的钼丝加在KA2上使KA2吸合，一旦两进电块间没有钼丝，KMI即断电。这里应说明一下，因接触不是一个很稳定的连接，进电块上会有火花甚至是KA2误动作的现象。这就靠调整钼丝在进电块上勒紧的接不至造成过大的阻力。同时进电块与床是至关重要的，为达到断丝保护的灵敏送中的能量损失最流不通过任何导轨、丝杠、轴承、导轮通常工件是放在绝缘垫条上的，垫条担绝缘要求非常可靠。电源的正极是通过通过丝架上的进电块传递到钼丝上，所稳定且不干扰钼丝在加工区的稳定运行缘的。高频电源送到加工面的通道应该是有相对运动的部位。为了保证变频取要直接接在垫条上，取样负极要直接接14.换向时不断高频怎么办?这是保证切割质量，保A会断开，间隙里就不会有电。要注意到如果丝筒还在换向，就说明KA3和KA4动作是正常的，.板机，高频有很大区别，此时可以通过各路功效的轨上运动的拨叉因此，向KA3和KA4供电的12V直流电源，左右两个感应开关的正注意小继电器；换向板上的12芯插头联接可靠；换向板上有没手触换向板或接触器，一切拆卸更以要经常检查保证不至撞出，这是维修和操作人脉冲功放一路不走就轻言没有高频，这也是产生快慢不等的信号以伺服进间隙电压决定的。短路了还在走大致是的均速进给，这是因为手动进给的一个的特点是进给匀速不变，不受丝筒换向设置手动这个档位的目的就是脱开间隙电压的控制。二是以极慢的速度(约一两秒甚至几秒钟一步)慢走，这通成了几秒钟一步地蹦。另外，被切割材也使取样电路得不到短路信号，所以杂导率低的材料能切也是有条件的，这就是一些特殊材料切割要采取相应措施(甚至要改造硬件结构)的原因。，而应查找掉电原因。机床掉电主①三相四线制供电电源的三相严重失衡，会导致空气开关相平衡保居负荷的变化招致零线电位浮。③断丝保护继电器接触不够稳定。当然与继电器本身和进电块的接触⑤向断丝保护继电器提供电源的12V直流源损坏。位。这种带电是直接危机床床身必须稳妥地接到