毕业设计-连杆螺钉课程设计

连杆螺钉课程设计一、 零件图得分析(一）、零件得作用连杆螺钉就是柴油机中得重要零件之一 .其主要用来紧固连杆大头与连杆盖,在柴油机工作时，连杆螺钉承受着活塞组得往复惯性力与连杆组得旋转惯性力,这样得功能决定了它既就是传力构件，又就是运动件 ,这就要求它应有足够得疲劳强度与结构刚度。因此，不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载能力， 须综合材料选用、结构设计、热处理及表面强化等因素来确保连杆得可靠性。(二)、零件图样分析1)连杆螺钉定位部分φ3４ｍｍ得表面粗糙度值为 Ra0、8μm，圆度公差为０、00８mm,圆柱度公差为0、０08mｍ。２）螺纹Ｍ30×2得精度为6g，表面粗糙度值为 Ra3、2μｍ。3)螺纹头部支撑面,即靠近φ30mｍ杆径一端,对φ３4ｍｍ轴心线垂直度公差为0、01５mm。４)连杆螺钉螺纹部分与定位基准φ３4mm轴心线得同轴度公差为φ０、04ｍｍ。5)连杆螺钉体承受交变载荷作用 ,不允许材料有裂纹,夹渣等影响螺纹及整体强度得缺陷存在，因此,对每一根螺钉都要进行梯粉探伤检验。６）调质处理２８~３2HRC.二、工艺规程设计（一)、工艺分析１)连杆螺钉在整个连杆组件中就是非常重要得零件,其承受交变载荷作用，易产生疲劳断裂，所以本身要有较高得强度,在结构上,各变径得地方均以圆角过渡,以减少应力集中。在定位尺寸φ34ｍｍ两边均为φ３0mm尺寸,主要就是为了装配方便.在φ45mm圆柱头部分铣一平面（尺寸４2mm)，就是为了防止在拧紧螺钉时转动。２)毛坯材料为 4０Ｃr锻件,根据加工数量得不同，可以采用自由锻或模锻 ,锻造后要进行正火．锻造得目得就是为了改善材料得性能。 下料尺寸为φ６0mm×１2５mｍ，就是为了保证有一定得锻造比，以防止金属烧损，并保证有足够得毛坯用料量.３)图样要求得调质处理应安排在粗加工后进行,为了保证调质变形后得加工余量,粗加工时就留有3mm得加工余量。4)连杆螺钉上不允许留有中心孔，在锻造时就留下工艺留量,两边留有φ2５mm×7、5mm工艺凸台,中心孔钻在凸台上,中心孔为A２、５。5)M30×2—6ｇ螺纹得加工,不宜采用板牙套螺纹得方法（因为这种方法达不到精度要求)。应采用螺纹车刀,车削螺纹。6）热处理时，要注意连杆螺钉得码放、不允许交叉放置 ,以减小连杆螺钉得变形。7)为保证连杆螺钉头部支撑面（即靠近φ 3０mm杆径一端）对连杆螺钉轴心线得垂直度要求，在磨削φ3４mm外圆时,一定要用砂轮靠端面得方法 ,加工出支撑面来,磨削前应先修整砂轮,保证砂轮得圆角及垂直度。8)对连杆螺钉头部支撑面 （即靠近φ30ｍm杆径一端）对中心线垂直度得检验,可采用专用检具配合涂色法检查图 2-5。专用检具与连杆螺钉φ３ 4mm相配得孔径应按工作实际公差分段配作 .检验时将连杆螺钉支撑面涂色后与专用工具端面进行对研，当连杆螺钉头部支撑面与检具端面得接触面在 90％以上时为合格．图２—5连杆螺钉垂直度检具技术要求1、φ34mm尺寸分为三个尺寸段 ,φ34mｍ、φ3４mm、φ３4mｍ2、热处理５6～62HRC。３、材料 GＣr15。9)连杆螺钉M30×２-6ｇ螺纹部分对φ３4ｍm定位直径得同轴度得检验，可采用专用检具图２—6与标准V形块配合进行。技术要求1、调质处理 28~32HRＣ。 2、材料40Cr。专用检具特点就是采用 1:１00得锥度螺纹套。要求螺纹套得外径与内螺纹中心线得同轴度公差在零件同轴度误差１ /２范围内,以消除中径加工得误差。检查方法就是先将连杆螺钉与锥度螺纹套旋合在一起 ,以连杆螺钉φ34ｍm为定位基准,放在V形块上(Ｖ形块放在标准平板上)，然后转动连杆螺钉，同时用百分表检测锥度螺纹套外径得跳动量 ,其百分表读数为误差值 (图2-7)。图2—７ 连杆螺钉同轴度检验方法（二）、制定工艺路线连杆螺钉得加工工艺路线一般就是先进行外形得加工，再进行孔、槽等加工。连杆得加工包括各侧面与端面得加工。按照先加工基准面及先粗后精得原则 ,其加工可按下面工艺路线进行。 又因为此零件要求批量生产 ,所以工序安排要求较集中以提高生产率。除此之外，还应该考虑经济成果，以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一：工序一：下料，棒料尺寸为φ 60mｍ×125mｍ工序二:锻造，自由锻造成形,锻件尺寸：连杆螺钉头部为φ5２mm×2７mm部为φ41m×1８3mｍ,零件总长为210mm(留有工艺余量)工序三：正火处理工序四：调质处理 28~32HＲC工序五:划毛坏两端中心孔线，照顾各部分加工余量工序六:钻两端中心孔A2、5,也可以在车床上加工工序七:粗车,夹φ37ｍm外圆，车另一端毛坯外圆φ 52mｍ至φ４8mm工序八:粗车，以φ52mｍ×27mm定位夹紧(毛坯尺寸）,顶尖顶紧另一端中心孔 ,以毛坯外圆找正,将毛坯外圆φ41mm车至φ37mm,长度１8５mm工序九：精车,修研两中心孔。夹紧φ48mｍ(工艺过程尺寸),顶紧别一端中心孔，车工艺凸台(中心孔处)外圆尺寸至φ25mｍ，长7、5mｍ，车φ37mm外圆至φ35mm,长１７8、５mm工序十:精车，夹φ３5mm（垫上铜皮),车工艺凸台(中心孔部分）φ2５mm×7、5mm,尺寸φ４８mm车至图样尺寸φ45mm,倒角1×4５°工序十一:精车,以两中心孔定位,卡环夹紧φ４5mｍ外圆,按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求，其中φ34mm处留磨量0、５ｍm,保证连杆螺钉头部φ45ｍm长１５、1ｍm总长190mｍ，螺纹一端长出部分车至φ 25mm,车螺纹部分至φ30mm工序十二：以两中心孔定位装夹，磨φ３ 4、５mm尺寸至图样要求φ３４mm，同时磨削φ45mｍ右端面,保证尺寸15ｍm工序十三:夹紧φ34ｍm外圆(垫上铜皮)，并以外圆找正，车螺纹 M30-6g，倒角１×4５°工序十四:用V形块或组合夹具装夹工作，铣φ 45ｍｍ处4２mm尺寸为(42±０、1mm）工序十五:用专用钻模或组合夹具装夹工件 ,钻2×φ6mm孔(以(42±0、1)ｍm尺寸定位）工序十六：用V形块或组合夹具装夹工作，铣螺纹一端中心孔工艺凸台 ,与螺纹端面平齐即可。注意不可碰伤螺纹部分工序十七：用V形块或组合夹具装夹工作 ,铣另一端工艺凸台，与φ 45ｍm端面平齐即可。注意不可碰伤倒角部分工序十八：按图样要求检验各部,并进行磁粉探伤检查?工序十九:涂防锈油、包装入库２、工艺路线方案二:工序一:下料,棒料尺寸为φ6０mm×125mm工序二：锻造，自由锻造成形 ,锻件尺寸:连杆螺钉头部为φ5２mｍ×27mm,杆部分为φ4１m×1８３mｍ,零件总长为２1０mm（留有工艺余量)工序三：正火处理工序四:划毛坏两端中心孔线,照顾各部分加工余量工序五：钻两端中心孔A2、5，也可以在车床上加工工序六：粗车,以φ５2ｍm×27mｍ定位夹紧(毛坯尺寸)，顶尖顶紧另一端中心孔 ,以毛坯外圆找正，将毛坯外圆φ 4１mm车至φ37mm，长度185mm工序七:粗车,夹φ37mｍ外圆，车另一端毛坯外圆φ 5２mm至φ４8ｍm工序八:调质处理28~３2HRC工序九:精车，修研两中心孔。夹紧φ４ 8mｍ（工艺过程尺寸)，顶紧别一端中心孔,车工艺凸台(中心孔处）外圆尺寸至φ 25mm,长7、5mm,车φ３7mm外圆至φ35mm，长1７8、5ｍｍ工序十：精车，夹φ３5mm(垫上铜皮),车工艺凸台（中心孔部分）φ25mm×７、5ｍ，尺寸φ４8mm车至图样尺寸φ45mm，倒角1×４５°工序十一：精车,以两中心孔定位，卡环夹紧φ45ｍm外圆,按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求,其中φ3４ｍｍ处留磨量 0、５mm,保证连杆螺钉头部φ4５mｍ长15、１ｍm总长190mｍ，螺纹一端长出部分车至φ 25mm,车螺纹部分至φ3０mm工序十二：精车，夹紧φ34、5mm外圆(垫上铜皮),并以外圆找正，车螺纹M３0-6g,倒角1×45°工序十三:以两中心孔定位装夹，磨φ 3４、5ｍm尺寸至图样要求φ３4mm,同时磨削φ4５mｍ右端面，保证尺寸 15ｍm工序十四：用V形块或组合夹具装夹工作 ,铣螺纹一端中心孔工艺凸台 ,与螺纹端面平齐即可．注意不可碰伤螺纹部分工序十五:用Ｖ形块或组合夹具装夹工作 ,铣另一端工艺凸台,与φ４5mm端面平齐即可。注意不可碰伤倒角部分工序十六:用V形块或组合夹具装夹工作，铣φ４ 5mm处4２mm尺寸为(42±0、1mm)(为以下工序中用)工序十七:用专用钻模或组合夹具装夹工件 ,钻2×φ６mm孔（以(42±０、1)mm尺寸定位）工序十八：按图样要求检验各部,并进行磁粉探伤检查工序十九:涂防锈油、包装入库3、工艺方案得比较与分析：方案一就是先进行调质处理再进行毛坯尺寸加工，加工过程中先进行粗车 ,再根据尺寸要求将定位尺寸进行磨削.接着进行其它尺寸得处理，最后加工时先进行铣φ４5mm处得42ｍm尺寸(42±0、1mｍ）以及钻2×φ6mm孔,之后再铣两端得工艺凸台，最后检验，入库。这种做法,本想先进行定位尺寸得加工，以使之后得尺寸加工更加准确，但这样会导致之后得加工使磨削变得毫无意义,粗糙度更无法保证。而且,在进行凸台处理与平面铣削与钻孔加工时，其顺序有些不太合理。方案二则与方案一有所区别,就是先进行毛坯尺寸加工再进行调质处理,其次在粗精车时，先车出工艺凸台,通过中心孔得定位,按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求(其中φ３４mm处留磨量０、5mm）,接着夹紧φ３4、5mm外圆,车图示螺纹及倒角,之后再进行φ3４、5mm外圆与φ45mm右端面得磨削。最后加工时先铣削两端得工艺凸台,之后再进行铣φ45mm处得42mm尺寸(42±0、1mｍ)以及２×φ６mm钻孔,最后检验，入库。从以上两种工艺加工路线分析中可知：工艺路线方案二比较好。因为它更清晰具体地说明了该工件得加工所需步骤路线 ,它得加工路线更为精确，加工顺序更为精细合理，能够更好地达到所要求得加工标准。因此，最后确定得加工路线为方案二，即如下表 2—3得加工工艺过程卡:表２—3连杆螺钉机械加工工艺过程卡工序号工序名称工序内容工艺装备1下料棒料φ6０mm×１２５mm锯床２锻造自由锻造成形,锻件尺寸:连杆螺钉头部为φ5２mｍ×27mｍ，杆部锻为φ41mm×18３mm，零件总长为210mｍ(留有工艺余量）3热处理正火处理热4划线划毛坏两端中心孔线,照顾各部分加工余量5钻钻两端中心孔A2、5，也可以在车床上加工C６２06粗车以φ52mm×２7mm定位夹紧（毛坯尺寸),顶尖顶紧另一端中心孔,Ｃ6２0以毛坯外圆找正,将毛坯外圆φ4１mｍ车至φ３7ｍm,长度18５mｍ7粗车夹φ３７mm外圆，车另一端毛坯外圆φ52mm至φ４8mmC6２０8热处理调质处理２8～32HRC热９精车修研两中心孔。夹紧φ4８mm(工艺过程尺寸)，顶紧别一端中心孔，C620车工艺凸台(中心孔处)外圆尺寸至φ2５ｍｍ,长７、5mｍ,车φ3７mm外圆至φ3５mm,长1７８、5mm１0精车夹φ３5mm(垫上铜皮）,车工艺凸台(中心孔部分)φ25mm×7、５C620ｍm,尺寸φ48mm车至图样尺寸φ45mm，倒角1×45°．1１精车以两中心孔定位,卡环夹紧φ４5mm外圆,按图样车连杆螺钉各部C620尺寸至图样要求,其中φ3４mｍ处留磨量0、5ｍm,保证连杆螺钉头部φ４5mｍ长15、1mm总长１90mm，螺纹一端长出部分车至φ25ｍm,车螺纹部分至φ30ｍｍ１2精车夹紧φ3４、5mm外圆（垫上铜皮),并以外圆找正，车螺纹M３0Ｃ6２0、环规—6g，倒角1×４5°。13磨以两中心孔定位装夹,磨φ３４、5mm尺寸至图样要求φ３4mm，磨床同时磨削φ４5mm右端面,保证尺寸15ｍmM１420１4铣用V形块或组合夹具装夹工作，铣螺纹一端中心孔工艺凸台，与Ｘ6２W、专用工螺纹端面平齐即可。注意不可碰伤螺纹部分装或组合夹具１铣用V形块或组合夹具装夹工作,铣另一端工艺凸台，与φ4５ｍm端Ｘ６2W、专用工５面平齐即可.注意不可碰伤倒角部分装或组合夹具１铣用V形块或组合夹具装夹工作,铣φ45ｍm处42mｍ尺寸为(42±Ｘ62W、专用工装６０、１mm）（为以下工序中用)或组合夹具17钻用专用钻模或组合夹具装夹工件,钻2×φ６ｍｍ孔（以（42±0、Z512１)ｍm尺寸定位)18检验按图样要求检验各部,并进行磁粉探伤检查专用检查、探伤机１9入库涂防锈油、包装入库（三)、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸得确定 :“连杆螺钉"零件材料为 40Cｒ,硬度为２8～32HRC，，生产类型为批量生产,采用在锻锤上自由锻造成型。根据上述原始资料及加工工艺 ,分别确定各加工表面得机械加工余量、 工序尺寸及毛坯尺寸如下:（1）、螺纹外圆表面(Ｍ30×2－6ｇ)考虑其加工长度为 4０ｍｍ(含退刀槽）,与其联结得非加工外圆表面直径为φ41mm，为简化锻件毛坯得外形 ,考虑其加工工序以及外表有螺纹配合精度要求，因此,其工序尺寸与加工余量为 :粗车:φ４1mｍ , 2Z＝４ ， 加工至φ37mm精车:φ3７mm ， ２Z=2 ， 加工至φ35mm精车:φ３5ｍm , ２Z=5 , 加工至φ30mｍ切退刀槽：φ３0mm,退刀槽尺寸为５mm×4ｍm车螺纹：M30×2—6g ， 倒角1×４５°（2)、φ34mm外圆表面考虑其加工长度为６0mｍ,与其联结得非加工外圆表面直径为φ41mm,为简化锻件毛坯得外形,考虑其作为定位基准尺寸,有圆度以及圆柱度精度要求,因此,其工序尺寸与加工余量为:粗车：φ４1ｍm , 2Z=4 ， 加工至φ37ｍｍ精车：φ37mm,２Z=2,加工至φ35mm精车:φ35ｍｍ，２Z=0、5,加工至φ3４、5mｍ倒角:两侧倒角C1磨削：φ34、5mm,2Ｚ=０、5,加工至φ34ｍm,使之满足φ34ｍm(３)、φ30mm外圆表面表面粗糙度Ｒa要求为3、2μm,因此,其工序尺寸与加工余量为 :粗车：φ4１mm,2Z＝4，加工至φ3７mｍ精车：φ37mm,2Z=2，加工至φ３5ｍm精车:φ3５mm,2Z=5,加工至φ３0mm(4)、φ42mm外圆表面及端面粗车:φ52mm , 2Z=4 , 加工至φ4８ｍｍ精车：φ48ｍm ， 2Ｚ＝3 ， 加工至φ４5mｍ,倒角1x45°铣削：φ4５ｍm×1５、1mm，铣φ45ｍm处４2ｍm尺寸为（４２±０、1mm)磨削:φ45mm右端面,即φ45mｍ×15、1ｍｍ,使之保证尺寸为 15mm,表面粗糙度Ra要求为３、2μm(5)、内孔2×φ6mm根据工序安排，以(42±0、1)mｍ尺寸定位,依照图示:钻孔:2×φ6mm命选60miｎ）：(四)、确定切削用量及基本工时：工序一:车尺寸为φ48mｍ部分至图样尺寸φ45mm,倒角1×45°，同时应校验机床功率与进给结构强度。单边余量 Z=１、5mm,可一次切除。Ⅰ、（１）、切削深度 单边余量Z=1、５ｍm．(2)、进给量 根据《切削手册》表 1、4,选用f=０、4mm/r.（3）、计算切削速度 见《切削手册》表1、27,切削速度得计算公式为（寿命选60miｎ):(其中，＝242，=0、15，＝0、３5,m=０、２0．修正系数见《切削手册》表1、２8,即＝1、55,=0、8,=０、81，=0、97，所以==1３5(m/min)(4)、确定机床主轴转速=895(r／min）按机床选取n＝９６0r/min所以实际切削速度=145(m/ｍin）(5)、检验机床功率 主切削力按按《切削手册》表 1、29所示公式计算其中: =2795,,,,=1、3６所以=２795×1、5×××1、３6×０、8９=1210（N)切削时消耗功率为=２、9(ｋｗ)由《切削手册》表 1、30中C620—1机床说明书可知,C620-1主电动机功率为7、8kw,当主轴转速为９6０r／ｍin时,主轴传递得最大功率为 5、２kw,所以机床功率足够,可以正常加工。６)校验机床进给系统强度 已知主切削力，径向切削力按《切削手册》表1、２9所示公式计算其中: ,,，，所以=31５(N)而轴向切削力其中:,，,，轴向切削力取机床导轨与床鞍之间得摩擦系数μ＝0、1，则切削力在纵向进给方向对进给结构得作用力为=６５５＋0、1(１２10+315）=８0７、5(N）而机床纵向进给机构可承受得最大纵向力为 35３0N(见《切削手册》表 1、30），故机床进给系统可正常工作。工序二：卡环夹紧φ45mm外圆，按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求 ,其中φ３４ｍm处留磨量0、５mｍ，保证连杆螺钉头部φ４５ｍm长15、１mm总长１90ｍm，螺纹一端长出部分车至φ25mｍ，车螺纹部分至φ３０mm１、加工条件工件材料:4０Cr，δｂ=98０ＭPa，自由锻．机床：Ｃ620刀具:刀片材料为YT１５，刀杆尺寸为16×25ｍm2，=9０°, ＝１5°,＝1２°， =０、５mｍ。2、计算切削用量㈠、将φ3５ mm车至φ34、5mm,即φ34ｍm处留磨量0、5mm，同时应校验机床功率与进给结构强度 .单边余量Z=0２5mｍ,可一次切除.(1）、切削深度 单边余量Z=0、25mm.(2）、进给量 根据《切削手册》表 1、4,选用f=0、4mm/r。(３）、计算切削速度 见《切削手册》表 1、27，切削速度得计算公式为(寿命选60mｉｎ):(其中，=24２,=0、１５，=０、35,ｍ＝0、20。修正系数见《切削手册》表 1、28,即=1、５5,=0、8,=0、81,＝０、９７,所以==1７６(m/min)（4）、确定机床主轴转速=１６00（ｒ/miｎ)按机床选取ｎ＝12０0r/min所以实际切削速度=１32 （m/ｍｉｎ)(5）、检验机床功率 主切削力按按《切削手册》表 1、29所示公式计算其中: =279５，,,，=１、36所以 =2７9５×0、25×××１、３6×０、89＝2０４（N)切削时消耗功率为=０、5(kw）由《切削手册》表1、3０中C６20—1机床说明书可知,Ｃ62０-１主电动机功率为7、8kｗ,当主轴转速为12０0r/ｍｉn时,主轴传递得最大功率为 4、9ｋw，所以机床功率足够，可以正常加工。6)校验机床进给系统强度 已知主切削力,径向切削力按《切削手册》表1、29所示公式计算其中： ，,，,所以=65(Ｎ)而轴向切削力其中:，，,，轴向切削力取机床导轨与床鞍之间得摩擦系数μ=0、１,则切削力在纵向进给方向对进给结构得作用力为=１13＋0、1(20４＋65）=１40(N）而机床纵向进给机构可承受得最大纵向力为35３0N（见《切削手册》表1、30）,故机床进给系统可正常工作。㈡、按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求， 将图示非φ34mｍ部分从φ34、５ｍm车至φ30mm,并保证连杆螺钉头部φ 45mm长15、1mm,长度多余部分留在螺纹一端，同时应校验机床功率与进给结构强度。(1）、切削深度 单边余量Ｚ=2、25mｍ，可一次切除。(2）、进给量 根据《切削手册》表 1、４,选用f＝0、４mｍ/r。(3）、计算切削速度 见《切削手册》表1、27，切削速度得计算公式为(寿命选6０min):(其中，=242，=0、15，=０、35,m=0、20。修正系数见《切削手册》表1、28,即=1、55，=0、8,=0、81,＝0、97,所以＝=127(m/min）(4)、确定机床主轴转速＝1１71（r/mｉn）按机床选取ｎ=1200ｒ/min所以实际切削速度=13０(m/ｍin）(5)、检验机床功率 主切削力按按《切削手册》表 1、29所示公式计算其中：=2７９5，，,，=１、36所以=27９5×２、25×××1、3６×0、８９=1８45(N)切削时消耗功率为＝４、0（kw)由《切削手册》表1、30中C 62０—1机床说明书可知，Ｃ ６2０—1主电动机功率为7、8kw，当主轴转速为1２00ｒ/mｉn时，主轴传递得最大功率为 4、9kｗ,所以机床可以正常加工.6）校验机床进给系统强度 已知主切削力,径向切削力按《切削手册》表1、29所示公式计算其中： ，，,,所以=４６9（N）而轴向切削力其中:，,,，轴向切削力取机床导轨与床鞍之间得摩擦系数μ＝0、1，则切削力在纵向进给方向对进给结构得作用力为＝1026＋0、1(1８45+469）=１２５7、４（N）而机床纵向进给机构可承受得最大纵向力为３ 5３０N(见《切削手册》表１、30),故机床进给系统可正常工作 .㈢、按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求，保证总长 190mｍ,将螺纹一端长出部分车至φ2５ｍm,同时应校验机床功率与进给结构强度。 单边余量Z=2、５mm,可一次切除。(1)、切削深度 单边余量Z＝2、5ｍm．(2）、进给量 根据《切削手册》表 1、４，选用ｆ=0、4ｍｍ／r。(3）、计算切削速度 见《切削手册》表1、27,切削速度得计算公式为（寿命选６０min):(其中,=2４2,=０、１5，=０、35,m=0、20。修正系数见《切削手册》表 1、2８，即=１、55，＝０、8,=0、81，＝０、９７,所以==125（m/ｍin）(4）、确定机床主轴转速=1３26（ｒ／miｎ)按机床选取n=１20０ｒ/mｉn所以实际切削速度=11３(m／min)（5)、检验机床功率 主切削力按按《切削手册》表１、２９所示公式计算其中: =２795,，,，＝1、36所以 =２７9５×2、5×××1、３6×０、89=2093( Ｎ）切削时消耗功率为=３、9(kw）由《切削手册》表 1、30中C 6２０－1机床说明书可知，Ｃ ６2０—1主电动机功率为 7、8kw,当主轴转速为 120０ｒ/miｎ时,主轴传递得最大功率为 4、9kw,所以机床可以正常加工。6）校验机床进给系统强度 已知主切削力,径向切削力按《切削手册》表1、29所示公式计算其中: ,，,，所以=538(N)而轴向切削力其中:,，,,轴向切削力取机床导轨与床鞍之间得摩擦系数μ＝0、1,则切削力在纵向进给方向对进给结构得作用力为＝120６+0、1(209３+538)=14０9（Ｎ)而机床纵向进给机构可承受得最大纵向力为 3５３0N（见《切削手册》表 1、30),故机床进给系统可正常工作。工序三：精车，夹紧φ３ 4、５mm外圆（垫上铜皮），并以外圆找正，车螺纹M30×2—6g,倒角1×45°(１)、切削速度得计算 查《切削手册》可知,刀具寿命为Ｔ=60miｎ,采用高速钢螺纹车刀，规定粗车螺纹时 =0、17,走到次数 i＝4；精车螺纹时=0、０8,走刀次数为ｉ=2。（ｍ/miｎ)其中:=１１、8,ｍ=0、11,＝０、7０,=０、3,螺距=２＝0、75所以粗车螺纹时:＝17、５（m/min)精车螺纹时:＝29、9(m/miｎ）（2）、确定主轴转速粗车螺纹时＝185、7(r/mｉn）按机床说明书取n=1８4r/min实际切削速度精挑螺纹时

=1７、3m／min＝３17、2(r/min)按机床说明书取n＝330r／ｍin实际切削速度 ＝31、1m/ｍin工序四：以两中心孔定位装夹 ,磨φ34、５mm尺寸至图样要求φ3４mm,同时磨削φ45mm右端面,保证尺寸15mm（一)、磨φ34、５mm尺寸至图样要求φ34 mｍ,保证尺寸φmｍ.(1)、选择砂轮.见《工艺手册》第三章中磨具选择各表 ,结果为WA６0KＶ６P35０×40×1２7其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为 60#,硬度为中软 1级，陶瓷结合剂,６号组织,平型砂轮，其尺寸为 350×40×1２7(D×Ｂ×d）。(2）、切削用量得选择。砂轮主轴转速 =1７５5r/mｉn（见机床说明书） ,=３0、7m/ｓ。轴向进给量=０、5Ｂ=２0mｍ（双行程)工件速度=１０m／ｍｉn径向进给量=0、015mｍ／双行程(二)、磨φ45ｍｍ右端面至图样要求φ 34ｍ,保证尺寸φ15ｍm.（１)、选择砂轮。见《工艺手册》第三章中磨具选择各表 ,结果为WA46KV11P３50×40×１２7其含义为:砂轮磨料为白刚玉,粒度为4６#，硬度为中软 1级,陶瓷结合剂,11号组织,平型砂轮，其尺寸为３50×40×127(D×B×d）。(2)、切削用量得选择。砂轮转速 =１220r/min（见机床说明书)，=21、4m/s。轴向进给量＝0、5Ｂ＝20mm(双行程)工件速度＝1０m/miｎ径向进给量=0、015ｍm/双行程工序五:铣螺纹一端中心孔工艺凸台， 与螺纹端面平齐即可。注意不可碰伤螺纹部分。=0、08mm/齿 （参考《切削手册》表 3—3)切削速度：参考有关手册，确定 v＝0、45m/ｓ即２7m／mｉn。采用高速钢镶齿三面刃铣刀， =225mm，齿数z=20。则2６、5（m/ｍｉn)＝３７、5r/miｎ时，工作台得每分钟进给量应为=0、０８×20×３7、５=60(ｍm/min）查机床说明书，选取其进给量为６ 0mm/ｍin。工序六:铣另一端工艺凸台，与φ 45mm端面平齐即可。注意不可碰伤倒角部分。=0、08mm/齿 （参考《切削手册》表 3-3)切削速度:参考有关手册,确定v＝０、４5m/s即２７m/min。采用高速钢镶齿三面刃铣刀， =2２5mm，齿数ｚ=2０。则=26、5(m/mｉn)当＝３7、5r/miｎ时,工作台得每分钟进给量应为=0、0８×2０×37、5=60(mm／min）查机床说明书,选取其进给量为 60mm／mｉn。工序七:铣φ４５mm处42mm尺寸为(42±0、１mm)。＝0、08ｍm/齿 （参考《切削手册》表 3—3)切削速度:参考有关手册,确定ｖ=０、45ｍ／s即27ｍ/mｉn。采用高速钢镶齿三面刃铣刀， =225mm,齿数ｚ=２0。则＝２6、５(m/mｉn）=37、5r/mｉn时,工作台得每分钟进给量应为0、08×2０×３7、５=６０（mm/min）查机床说明书,选取其进给量为 6０mm/ｍin．工序八：钻2×φ6mｍ孔(以（42±0、1）mｍ尺寸定位）。确定进给量ｆ:根据《切削手册》表 2、7,当钢得为8０0~100０MPａ,＝Φ6ｍm时,f=0、10～0、12mｍ/ｒ。由于本零件在加工Φ 6mm孔时属于低刚度零件 ,故进给量应乘以系数0、7５,则f＝(0、1０～０、12)×0、7５=0、075～0、０9(ｍm/r）根据Z5１2机床说明书,现取f=0、０9mｍ/r。切削速度：根据《切削手册》表 2、１３及表2、14，查得切削速度 v=17ｍ／min.所以=9０2（r/min）按机床选取=850r／min,故ｖ＝１６、０m/ｍiｎ。最后,将以上各工序切削用量得计算结果，连同其它加工数据，一并填入机械加工工序卡及机械加工工艺过程卡。产品型号 零件图号机械加工工序卡片产品名称连杆螺钉零件名称连杆螺钉共页第页车间工序号工序名称材料牌号45Gr毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数45Grmm1设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工序工时 (分）工位器具编号 工位器具名称准终 单件工步步内容工艺装主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工备m/minmm/rmm进给次数号r/ｍin机动辅助车尺寸为φ4８mｍ部分至图样尺寸φ4５mm,倒角1×车床960r/mｉn１4５(mｆ=0、４m单边余量11／min)ｍ/ｒ、Z=15mm卡环夹紧φ4５mｍ外圆φ3４ mm处留磨量０、 5mm，保证连杆螺钉头部φ 45mm长1５、1mm总长1９0ｍm,机床：C620自由锻2 螺纹一端长出部分车至φ 25mm,车螺纹部分至φ３ 0m刀片材料为ＹT１5ｍ非φ3４mm部分从φ34、5mm车至φ３0mm,机床:C62０自由锻并保证连杆螺钉头部φ45mｍ长15、1mm刀片材料为YＴ１５精车，夹紧φ34、５ｍｍ外圆(垫上铜皮),并以外车床3圆找正,车螺纹M3０×2-6g,倒角1×45°磨φ3４、５mm尺寸至图样要求φ3４mm,保证尺寸φmm.磨φ45mｍ右端面至图样要求φ 344 砂轮磨料ｍ,保证尺寸φ15mm.５ 铣螺纹一端中心孔工艺凸台 ,与螺纹端面平齐 铣床6 铣另一端工艺凸台,与φ45mm端面平齐 铣床

单边余量12０0r／1７6（m／ｆ=0、４minmiｎ）Z=0、mm/r25mm1200ｒ/mi１76(m／f=０、单边余量Z=0、ｎmin)4mm/r25mmn=1831、1ｍ/f=0、单边余量４r／minＺ=0、２5ｍin4mm/rｍm０、01５m1755r/mｉ３0、7m/s２０mm ｍ／双行ｎ程27m／mi单边余量37、5r/min60mm/minZ=０、2ｎ５mm37、５r/27m／m６０mm/单边余量ｍｉｎｉｎｍinZ=0、2５mｍ

1122１１3７、5ｒ37、5r/m60mm/m单边余量7铣φ4５ｍm处42mｍ尺寸为（42±0、1mm)铣床Z=０、２１/mｉnｉｎｉｎ５ｍm850r/mｉ17ｍ/mｉ０、单边余量8钻2×φ６mm孔（以（42±0、1)ｍm尺寸定位）钻床ｎｎZ＝