万向节滑动叉机械加工工艺设计课程设计

课程设计说明书设计题目：万向节滑动叉机械加工工艺设计设计题目：万向节滑动叉机械加工工艺设计2012年6月26日目录机械制造工艺学课程设计任务书I轴承座零件图 错误！未定义书签。TOC\o"1-5"\h\z设计要求 II课程设计说明书1零件的分析 4零件的作用 4零件的工艺分析4零件的生产类型 错误！未定义书签。生产纲领 错误！未定义书签。生产类型及工艺特征错误！未定义书签。TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"毛坯的确定 5确定毛坯类型及其制造方法错误！未定义书签估算毛坯的机械加工余量错误！未定义书签绘制毛坯简图，如图1错误！未定义书签。\o"CurrentDocument"定位基准选择 54.1选择精基准 5选择粗基准 5拟定机械加工工艺路线65.1选择加工方法 错误！未定义书签。拟定机械加工工艺路线，如表321加工余量及工序尺寸的确定错误！未定义书签。6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸错误！未定义书签。确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸错误！未定义书签。确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸错误！未定义书签。确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸错误！未定义书签。确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸错误！未定义书签。确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸错误！未定义书签。确定轴承座沉孔的加工余量及工序尺寸错误！未定义书签。6.8确定轴承座气孔少6和少4的加工余量及工序尺寸226.10确定轴承孔e30和e35的加工余量及工序尺寸247、设计总结25机械加工工艺卡片26参考文献34青岛理工大学琴岛学院机械制造工艺学课程设计任务书题目：万向节滑动叉零件的机械加工工艺设计内容：1、零件图一张2、毛坯图一张3、机械加工工艺卡片一套4、课程设计说明书一份设计要求1.产品生产纲领（1）产品的生产纲领为200台/年，每台产品轴承座数量2件（2）轴承座的备品百分率为2%，废品百分率为0.4%2.生产条件和资源（1）毛坯为外协件，生产条件可根据需要确定（2）现可供选用的加工设备有：X5030A铳床1台B6050刨床1台CA6140车床1台Z3025钻床1台（含钻模或组合夹具）各设备均达到机床规定的工作精度要求，不再增加设备机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：滑动轴承座零件的机械加工工艺设计班级：学号：姓名：青岛理工大学琴岛学院年月日1零件的分析1.1零件的作用题目所给定的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉，它位于传动轴的端部。其主要作用，一是传递转矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有两个屮39mm的孔，用以安装滚针轴承并与十字轴相连，起万向联轴器的作用。零件屮65mm外圆处有一屮50mm的内花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力。1.2零件的工艺分析万向节滑动叉共有两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求。先分析如下：屮39mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：两个屮39mm的孔及其倒角，尺寸为118mm的与两个屮39mm的孔相垂直的平面，还有在平面上的4个M8螺孔。其中，主要加工表面为申39mm的两个孔。屮50mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：屮50mm十六齿方齿花键孔、屮55mm阶梯孔以及屮65mm的外圆表面和M60X1的外螺纹表面。屮50mm花键孔与屮39mm两孔中心线连线的垂直度公差为100:0.2。屮39mm两孔外端面对屮39mm孔垂直度公差为0.1mm。屮50mm花键孔宽中心线与屮39mm中心线偏转角度公差为2,。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。2毛坯的确定零件材料为45钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正，反向行驶，零件在工作过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为4000件，已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可用模锻成型。这对于提高生产率，保证加工质量也是有利的。3定位基准选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确，合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件的大批报废，使生产无法进行。3.1粗基准的选择对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对本零件来说，如果以屮65mm（或以屮62mm外圆）外圆表面作为基准（四点定位），则可能造成这一组内外圆柱表面与零件的交叉部外形不对称。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时应以这些不加工表面作为粗精准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现选取叉部两个①39+0.02mm孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，-0.010利用一组共两个短V形块支承这两个①39+0.02mm的外轮廓作为主要定位面，以-0.010消除X,Y的移动和旋转四个自由度，再用一对自动定心的窄口卡爪夹持在屮65mm外圆柱面上，用以消除Z的移动与旋转两个自由度，达到完全定为。3.2精基准的选择精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。4拟定机械加工工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工序1：模锻。工序2：正火热处理。工序3：车端面及外圆卩62mm,申60mm，并车螺纹M60Xlmm。以两个叉耳外轮廓及卩65mm外圆为粗基准，选用CA6140卧式车床和专用夹具。工序4：钻、扩花键底孔卩43mm，并锪沉头孔卩55mm。以卩62mm外圆为基准，选用C365L转塔车床。工序5:内花键孔5X30°倒角。选用CA6140车床和专用夹具。工序6：钻锥螺纹Rcl/8底孔。选用Z525立式钻床及专用钻模。这里安排Rc1/8底孔主要是为了下道工序拉花键孔时为消除回转自由度而设置的一个定位基准。本工序以花键内底孔定位，并利用叉部外轮廓消除回转自由度。工序7：拉花键孔。利用花键内底孔卩55mm端面及Rcl/8锥螺纹底孔定位，选用L6120卧式拉床加工。工序8：粗铳卩39mm两孔端面，以花键孔定位，选用X63卧式铳床加工。工序9：钻、扩卩39mm两孔及倒角。以花键孔及端面定位，选用Z535立式钻床加工。工序10：精、细镗卩39mm两孔，选用T740卧式金刚镗床及专用夹具加工，以花键内孔及其端面定位。工序11：磨卩39mm两孔端面，保证尺寸118omm，以卩39mm孔及花键孔定0.07位，选用M7130平面磨床及专用夹具加工。工序12：钻叉部四个M8mm螺纹底孔并倒角。选用Z525立式钻床及专用夹具加工，以花键孔及卩39mm孔定位。工序13：攻螺纹4-M8mm及Rc1/8。工序14：冲箭头。工序15：终检。以上工艺过程详见“机械加工工艺过程卡片”。5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“万向节滑动叉”零件材料为45钢，硬度207〜241HBW,毛坯重量约为6kg,生产类型为大批生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：外圆表面62mm及M60X1mm）考虑其加工长度为90mm，与其联结的非加工外圆表面直径为65mm，为简化模锻毛坯的外形，现直接取其外圆表面直径为申65mm。申62mm表面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为R200“m，只要求粗加工，此时直径余量2Z=3mmz已能满足加工要求。5.2外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差（M60X1mm端面）查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-14，其中锻件重量为6kg，锻件复杂形状系数为S，锻件材质系数M，锻件轮廓尺寸（长度方向）＞180-315mm，故11长度方向偏差为+i.5mm。-0.7长度方向的余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-2.5，其余量值规定为2.0-2.5mm，现取2.0mm。5.3两内孔申39+0.027mm（叉部）-0.010毛坯为实心，不冲出孔。两内孔精度要求界于IT7-IT8之间，参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-9及表2.3-13确定工序尺寸及余量为：钻孔：(p25mm钻孔：(p37mm2Z=12mm扩钻：p38.7mm2Z=1.7mm精镗：p38.9mm2Z=0.2mm细镗：p39+0.027mm-0.0102Z=0.1mm5.4花键孔(16-®50+0.39mmX®43+o」6mmX5+0.048mm)000要求花键孔为大径定心，故采用拉削加工。内孔尺寸为卩43+o」6mm,见图样。参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-90确定孔的加工余量分配：钻孑L：申25mm钻孔：申41mm扩钻：申42mm拉花键孔（16-050+0.39mmX申43+o.i6mmX5+o.o48mm）000花键孔要求大径定心，拉削时的加工余量参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-19取2Z=1mm。5.5039+0.027mm两孔外端面的加工余量（计算长度为1180mm）-0.010 -0.07（1） 按照《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-25，取加工精度F，锻2件复杂系数S，锻件重6kg,则两孔外端面的单边加工余量为2.0-3.0mm，取Z3=2mm。锻件的公差按照《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-14，材质系数取M，复杂系数S，则锻件的偏差为+1.3mm。1 3 -0.7（2） 磨削余量：单边0.2mm（见《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-21），磨削公差即零件公差-0.07mm。（3） 铣削余量：铣削的公称余量（单边）为：Z=2.0-0.2=1.8（mm）铣削公差：现规定本工序（粗铣）的加工精度为IT11级，因此可知本程序的加工公差为-0.22mm（人体方向）。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应该调整法家方式予以确定。申39mm两孔外端面尺寸加工余量和工序间余量及公差分布见表5-1。

表5-1加工余量计算表、、工 序加工尺寸及公差、锻 件 毛坯（39两端面，零件尺寸1180 ）-0.07粗铣两端面磨两端面加工前尺寸最大124.6118.4最小120.6118.18加工后尺寸最大124.6118.4118最小120.6118.18117.93加工余量（单边）2最大3.10.2最小1.210.125加工公差（单边）+1.3-0.7-0.22/2-0.07/26确定切削用量及基本工时工序3：车削端面、外圆及螺纹本工序采用计算法确定切削用量加工条件工件材料：45钢正火，a=0.60GPa，模锻。b加工要求：粗车屮60mm端面及屮60mm、（p62mm外圆，表面粗糙度值R200卩m;z车螺纹M60Xlmm。机床：CA6140卧式车床。刀具：刀片材料YT15，刀杆尺寸16X25mm2,k=9（°,丫=円，a=roo8°，r=0.5mm。£60°螺纹车刀：刀片材料：W18Cr4V。计算切削用量⑴粗车M60X1mm端面1）确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为2+1.5mm，考虑-0.7

7°的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Z=7.5mm。但实际上，由max于以后还要钻花键底孔，因此端面不必全部加工，而可以留出一个（p30mm芯部待以后钻孔是加工掉，故此时实际端面最大加工余量可按Z=5.5mm考虑，分max两次加工，a=3mm计。长度加工公差按IT12级，取-0.46mm（入体方向）。p2） 确定进给量九根据《切削用量简明手册》（第3版）表1.4，当刀杆尺寸为16mmX25mm，a<3mm以及工件直径为60mm时p/=0.5-0.7mm/r按CA6140车床说明书参考《切削用量简明手册》（第3版）表3-9）取/=0.5mm/r3） 计算切削速度：按《切削用量简明手册》（第3版）表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。Cv二 vk（m/min）cTmaxvfyvvp其中：C=242，x=0.15，y=0.35，m=0.2。修正系数k见《切削用vvvv量简明手册》（第3版）表1.28，即k=1044,k=0.8,k=1.04,k=0.81,Mv sv kv krvk=0.97。Bv所以v= 242 X1.44X0.8X1.04x0.81x0.97=108.6m/minc600.2X30.15X0.50.354） 确定机床主轴转速1000vc兀dw1000x1000vc兀dw兀X65按机床说明书（见《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-8），与532r/min相近的机床转速为500r/min及560r/min。现选取n=560r/min如果选n=ww500r/min，则速度损失太大。所以实际切削速度v=114.35m/min。5）切削工时，按《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-1。65—402=12.5(mm)，l二2mm，l65—402=12.5l+l+l+l+l+l+l. 1 2 丁i=nfw12.5+2600x0.5X2=0.096min)（2）粗车屮62mm外圆，同时应校验机床功率及进给机构强度。1）背吃刀量：单边余量Z=1.5mm，可一次切除。2)进给量：根据《切削用量简明手册》（第（2）粗车屮62mm外圆，同时应校验机床功率及进给机构强度。1）背吃刀量：单边余量Z=1.5mm，可一次切除。2)进给量：根据《切削用量简明手册》（第3版）表1.4,选用/=0.5mm/r。3)计算切削速度：见《切削用量简明手册》（第3版）表1.27v= ——v kcTmaxvfyv

p242vvx1.44x0.8x0.81x0.97600.2x1.50.15x0.50.35=116(m/min)4)确定主轴转速：n=1000v/兀d=568r/mins cw按机床选取n=560r/min，所以实际切削速度V=兀dn/1000f65x560/1000=114.35m/min5）检验机床功率：主切削力Fc按《切削用量简明手册》（第3版）表1.29所示公式计算 Fc=CFcaXFpYVNKFcFFppp其中：C=2795，X=1.0，Y=0.75，n=-0.15，Fc Fc Fc FcK=(ob/650)nF=0.94k=0.89Mp kr所以Fc=2795X1.5X0.50.75X114.35-0.15X0.94X0.89=1024.5(N)切削时消耗功率Pc为Pc=FcVc/6x104=1.95Kw由《切削用量简明手册》（第3版）表1.30中CA6140机床说明书可知，CA6140主电动机功率为7.8kW,当主轴转速为560r/min时，主轴传递的最大功率为5.5kW，所以机床功率足够，可以正常加工。5）校验机床进给系统强度：已知主切削力Fc=1024.5N，径向切削力F按p《切削用量简明手册》（第3版）所示公式计算F=CaXFpYVNK

pF FcFFpppp其中C=1940，x=0.9，y=0.6，n=-0.3Fp Fp Fp FpK=（ob/650）nF=0.897MpK=0.5kr所以 Fp=1940X1.5o-9XO.5o-6X114.35-o.3XO.897X0.5=199.5（N）而轴向切削力F=CaxFfvnFpKFpfFffc其中：C=2880,x=1.0,y=0.5,n=-0.4Ff Ff Ff Ffk=（ob/650）nF=0.923Mk=1.17k轴向切削力F=2880X1.5X0.50.5X114.35-0.4X0.923X1.17f=499.5（N）取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数卩=0.1,则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为F=F+p（F+F）f cp=499.5+0.1（1024.5+199.5）=622（N）而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为3530N（见《切削用量简明手册》（第3版））,故机床进给系统可正常工作。7）切削工时：t=l+l+l/nf12其中l=90,l=4,l=012所以 t=90+4/560X0.5=0.336min（3）车①60mm外圆柱面。a=1mmf=0.5mm/r（《切削用量简明手册》（第3版），Ra=6.3pm,刀夹p圆弧半径r=1.0mm）sVc=Cv/TmaXvfYvkpv其中：C242m=0.2,T=60x=0.15,y=0.35,k=1.44,k=0.81v= v v M kVc=159m/minn=843r/min按机床说明书取n=710r/min则此时v=133.8m/min切削工时 t=(l+l+l)/nf12其中：l=20l=4l=012所以 t=(20+4)/710X0.5=0.068(min)车螺纹M60Xlmm。切削速度的计算：见《切削用量手册》(艾兴、肖诗纲编，机械工业出版社，1985)表21,刀具寿命T=60min，采用高速螺纹车刀，规定粗车螺纹时ap=0.08，走刀次数i=2Vc=Cv/TmaXvfYvkpv其中：C=11.8,m=0.11，x=0.70,y=0.3，螺距t=1vvv1kM=(0.637/0.6)1.75=1.11，k=0.75k所以粗车螺纹时：Vc=21.57m/min精车螺纹时Vc=36.8m/min确定主轴转速粗车螺纹n=1000v/兀D=1000X21.57/兀60=114.4(r/min)1c按机床说明书取n=100r/min实际切削速度 v=18.85m/minc精车螺纹时n=1000v/兀D=1000X36.8/兀60=195r/min1c按机床说明书取 n=200r/min实际切削速度 v=37.7m/minc切削工时取切入长度l=3mm1粗车螺纹工时t=(l+l)/nf*i=0.75min11精车螺纹t=(l+l)/nf*i=0.18min21所以车螺纹的总工时为t=t+t=0.93m/min12工序4：钻、扩花键底孔①43mm及加工沉头孔①55mm，选用机床：C365L转塔车床。钻孔①25mmf=0.41mm/r (见《切削用量简明手册》(第3版)表2.7)v=12.25m/min（见《切削用量简明手册》（第3版）表2.13及表2.14，按5类加工性考虑）n=1000v/兀d=1000X12.25/兀25=155r/minSW按机床选取n=136r/min（按《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-2）W所以实际切削速度 v=兀dn/1000=10.68m/minWW切削工时t=（l+l+l）/nf=3min12W其中：切入l=10mm，切出l=4mml=150mm12（2）钻孔①41mm根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为f=（1.2〜1.8）f钻v=（1/2〜1/3）v钻式中f、v--钻钻-加工实心孔时的切削用量。现已知f=0.56mm/r钻（《切削手册》表2.7）v=19.25m/min钻（《切削手册》表2.13）并令f=1.35f=0.76mm/r按机床选取f=0.76mm/r钻v=0.4v=7.7m/min钻n=1000v/兀D=59r/minS按机床选取n=58r/minW所以实际切削速度为v二兀41*58/1000=7.47m/min切削工时l=7mm，l=2mm，l=150mm12t=（150+7+2）/0.76x59=3.55min（3）扩花键底孔①43mm根据《切削手册》表2.10规定，查得扩孔钻扩①43mm孔时的进给量，并根据机床规格选f=1.24mm/r扩孔钻扩孔时的切削速度，根据其他有关资料，确定为v=0.4v钻其中v为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度。钻故V=0.4X19.25=7.7m/minn=1000*7.7/兀*43=57r/minS按机床选取 n=58r/minW切削工时切入l=3mm,切出l=1.5mm12t=(150+3+1.5)/58*1.24=2.14min锪圆柱式沉头孔①55。根据有关资料介绍，加工沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的1/2-1/3，故f=1/3f=1/3X0.6=0.2mm/r，按机床取0.21mm/r钻v=1/3v=1/3X25=8.33m/minn=1000v/兀D=48r/minS按机床选取n=44r/min，所以实际切削速度Wv二兀Dn/1000=8.29m/minW切削工时切入l=2mm，l=0，l=8mm22t=(l+l+l)/nf=1.08min12在本工步中，加工①55mm沉头空的测量长度，由于工艺基准与设计基准不重合，故需要进行尺寸换算。按图样要求，加工完毕后应保证尺寸45mm。工序5：043mm内孔5X30。倒角，选用卧式车床CA6140。由于最后的切削宽度很大，故按成形车削制定进给量。根据手册及机床取f=0.08mm/r(见《切削手册》表1.8)当采用高速钢车刀时，根据一般材料，确定切削速度v=16m/min则 n=1000v/兀D=1000X16/兀43=118r/mins按机床说明书取n=120r/min,则此时切削速度为Wv二兀Dn/1000=16.2m/minW切削工时l=5mm l=3mm1t=（l+l）/nf=0.83min

1W工序6：钻锥螺纹Rcl/8底孔（①8.8mm）f=0.11mm/r （《切削手册》表2.7）v=25m/min （《切削手册》表2.13）所以 n=1000v/兀D=1000X25/兀X8.8=904（r/min）按机床选取n=680r/min （《切削手册》表2.35）W实际切削速度v二兀Dn/1000二兀X8.8X680/1000=18.8（m/min）切削工时l=11mm，l=4mm，l=3mm12t=（l+l+l）/nf=0.24（min）12W工序7：拉花键孔单面齿升：根据有关手册，确定拉花键孔时花键拉刀的单面齿升为0.06mm拉削速度v=0.06m/s（3.6m/min）切削工时t二Zlnk/1000vfzbZ式中Z 单面余量3.5mm（由①43mm拉削到①50mm）；bL 拉削表面长度，140mm；n 考虑校准部分的长度系数，取1.2；k 考虑机床返回行程系数，取1.4；v 拉肖U速度（m/min）；f 拉刀单面齿升；Zz 拉刀同时工作齿数，z=l/p；p 拉刀齿距。p=（1.25〜1.5）込=1.35心140=16mm所以 拉刀同时工作齿数z=l/p=140/16~9所以 t=3.5X140X1.2X1.4/1000X3.6X0.06X9=0.42min工序8：粗铳①39mm两孔端面，保证尺寸118.4。mm-0.22fz=0.08mm/齿 （参考《切削手册》表3-3）切削速度：参考有关手册，确定v=0.45m/s即27m/min。采用高速钢镶齿三面刃铳刀，d=225mm，齿数z=20。则Wn=1000v/兀d=1000X27/兀225=38r/minsW现采用X63卧式铣床，根据机床使用说明书(见《工艺手册》表4.2-39)，取n=37.5r/min,故实际切削速度为Wv=兀dn/1000=兀X225X37.5/1000=26.5m/minWW当n=37.5r/min时，工作台的每分钟进给量f应为Wmf=fzn=0.08X20X37.5=60mm/minmzW查机床说明书，刚好有f=60mm/min，故直接选用该值。m切削工时：由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，利用作图法，可得出铳刀的行程l+l+l=105mm，则机动工时为12tm=(l+l+l)/f=105/60=1.75min12M工序9：钻、扩①39mm两孔及倒角。钻孔①25mm确定进给量f：根据《切削手册》表2.7，当钢OV800MPa,d=025mmb0时，f=0.39〜0.47mm/r。由于本零件在加工025mm孔时属于低钢度零件，故进给量应乘系数0.75，则f=(0.39〜0.47)X0.75=0.29〜0.35(mm/r)根据Z535机床说明书，现取f=0.25mm/r。切削速度：根据《切削手册》表2.13及表2.14，查得切削速度v=18m/min。所以n=1000v/兀d=1000X18/兀X25=229r/minsW根据机床说明书，取n=195r/min,故实际切削速度为Wv=兀dn/1000=兀X25X195/1000=15.3m/minWW切削工时l=19mml=9mml=3mm12t= (l+l+l)/nf=19+9+3/195*0.25=0.635minW112W以上为钻一个孔时的机动时间。故本工序的机动工时为t=tX2=0.635X2=1.27minMM1扩钻①37mm孔利用e37mm的钻头对①25mm的孔进行扩钻。根据有关手册的规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取f=(1.2〜1.8)f=(1.2〜1.8)X0.65X0.75钻=0.585〜0.87(mm/r)根据机床说明书，选取f=0.57mm/rv=(1/2〜1/3)v=(1/2〜1/3)X12钻=6〜4(m/min)则主轴转速为n=51.6〜34r/min并按机床说明书取n=68r/min。W实际切削速度为v=xdn/1000二兀X25X195/1000=15.3m/minWW切削工时(一个孔)：l=19mm,l=6mm,l=3mm12t1=(19+6+3)/nf=0.72minW当扩钻两个孔时，机动工时为t=0.72X2=1.44min扩孔e38.7mm采用刀具：e38.7专用扩孔钻。进给量：f=(0.9〜1.2)X0.7(《切削手册》表2.10)=0.63〜0.84(min/r)查机床说明书，取f=0.72mm/r。机床主轴转速：取n=68r/min,其切削速度v=8.26m/min。机动工时 l=19mm，l=3mm，l=3mm12t1=(19+3+3)/nf=0.51min当加工两个孔时t=0.51X2=1.02minm(4)倒角2X45°双面采用90°锪钻。为缩短辅助时间,取倒角时的主轴转速与扩孔时相同：n=68r/min手动进给。工序10：精、细镗039也027mm两孔，选用机床：镗床。-0.010(1)精镗孔至e38.9mm，单边余量Z=0.1mm,一次镗去全部余量，ap=0.1mm。进给量根据有关手册，确定金刚镗床的切削速度为v=100m/min，则n=1000v/兀D=1000X100/兀X39=816r/minW由于T740金刚镗床主轴转速为无级调速，故以上转速可以作为加工时使用的转速。切削工时：当加工一个孔时l=19mm，l=3mm，l=4mm12t1=(l+l+l)/nf=0.32min12W所以加工两个孔时的机动时间为⑵细镗孔至°39嚮7mm。由于细镗与精镗孔共用镗杆，利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔，故切削用量及工时均与精镗相同a=0.05mm；pf=0.1mm/r；n=816r/min，v=100m/min；Wt=0.64min工序11：磨e39mm两孔端面，保证尺寸118。mm-0.07(1)选择砂轮。见《工艺手册》第三章中磨料选择各表，结果为WA46KV6P350X40X127其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为46#，硬度为中软1级，陶瓷结合剂6号组织，平型砂轮，其尺寸为350X40X127(DXBXd)。(2)切小用量的选择。砂轮转速n=1500r/min(见机床说明书)，v砂砂=27.5m/s。轴向进给量f=0.5B=20mm(双行程)a工作速度v=10m/minW径向进给量f=0.015mm/双行程r3)切削工时。当加工一个表面时t=2LbZk/1000vff(见《工艺手册》表6.2-8)1bar式中L 加工长度73mm；t=0.32X2=0.64(min)b 加工宽度，68mm；Z 单面加工余量，0.2mm；bk 系数，1.10；v 工作台移动速度(m/min)；f 工作台往返一次砂轮轴向进给量(mm)；af 工作台往返一次砂轮径向进给量(mm)。rt=2X73X68X1.1/1000X10X20X0.0151=10920/3000=3.64(min)当加工两端面时t=3.64X2=7.28(min)m工序12：钻螺纹底孔4-M8mm并倒角120°。f=0.2X0.50=0.1mm/r(《切削手册》表2.7)v=20m/min (《切削手册》表2.13及表2.14)所以 n=1000v/兀D=1000X20/兀X6.7=950r/mins按机床取n=960r/min,故v=20.2m/min。W切削工时(4个孔)l=19mm，l=3mm，l=1mm12tm=(l+l+l)/nf=0.24min12W倒角仍取n=960r/min。手动进给。工序130：攻螺纹4-M8mm及Rcl/8由于公制螺纹M8mm与锥螺纹Rcl/8外径相差无几，故切削用量一律按加工M8选取v=0.1m/s=6m/min所以 n=238r/mins按机床选取n=195r/min，则v=4.9m/min。W机动工时l=19mm，l=3mm，l=3mm12攻M8孔t=(l+l+l)*2/nf*4=1.02(min)m112攻Rc1/4孔l=11mm，l=3mm，l=0mm12t=(l+l+l)/nf*2=0.15(min)m212最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其它加工数据一并填入机械加工工艺过程综合卡片，见工艺单。沉孔毛坯简图钻孔钻沉头孔图8轴承座沉孔加工过程图沉孔毛坯简图钻孔钻沉头孔图8轴承座沉孔加工过程图（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表13《内圆表面加工方案》得出钻削内表面的工序偏差可以一次钻削除，由于要求精度并不高，但应保证孔沉孔013的深度及其公差精度。轴承座两沉头孔的加工余量及工序尺寸见表10：表10轴承座两沉头孔工序尺寸表工序基本尺寸工序双边余量/mm公差等级偏差尺寸及公差表面粗糙度毛坯屮94.5IT14屮925钻屮94.5IT10屮910钻屮132IT10屮136.36・8确定轴承座气孔（p6和鈕的加工余量及工序尺寸（1）轴承座气孔屮6和屮4的加工过程如图9与图10所示

气孔毛坯简图钻孔图9轴承座气孔加工过程图钻孔气孔毛坯简图钻孔图10轴承座气孔加工过程图（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《内圆表面加工方案》得钻削内圆表面的工序偏差。为润滑轴承座与轴承轴的输油孔，要求不高，可以一次钻削而成。轴承座气孔的加工余量及工序尺寸见表11：表11轴承座气孔的工序尺寸表工序基本尺寸工序双边余量/mm公差等级偏差尺寸及公差表面粗糙度

钻屮63IT125钻申42IT1256・10确定轴承孔©30和①35的加工余量及工序尺寸(1)轴承孔①30和①35的加工过程如图11所示\(2)根据工序尺寸和公差等级，查附表12《内圆表面加工方案》得出粗车精车内圆表面的工序偏差。轴承孔的加工余量及工序尺寸见表13：轴承孔毛坯简图 粗车半精车■■:轴承孔毛坯简图 粗车半精车■■:精车精车粗车V图11轴承孔的加工过程图表13轴承孔工序尺寸表工序基本尺寸工序双边余量/mm公差等级偏差尺寸及公差表面粗糙度毛坯屮243IT14±1屮24土125粗车屮301.